化肥厂合成一车间醇烃化、氨合成岗位安全操作规程

化肥厂合成一车间醇烃化、氨合成岗位安全操作规程醇烃化岗位操作规程第一章．岗位的任务和作用1.1、岗位任务本岗位的任务是利用压缩机六段来的脱碳气(有效成份CO、CO2、H2)在醇烃化合成塔内、在催化剂的作用下将原料气中CO、CO2净化到15PPm以下，并副产粗甲醇，其粗甲醇的产量视生产负荷和醇氨比的控制而定。1.2、岗位作用：净化气体控制合成塔入塔气微量在指标内。第二章．岗位职权2.1、岗位职权2.1.1有权向上级提出技术操作上的不同意见，对未经主管部门批准而违犯和改变技术规程的行为有权制止，并及时报告上级。2.1.2对所负责的设备、仪表有权提出修理、更换和校核的要求。2.1.3有权提出操作中所必须的工具及防护用品。2.1.4对突然发生的重大事故或重大事故苗子，来不及及时报告工长时，有权进行处理，事后及时向工长汇报。2.1.5对进入所管范围内的外来人员有权询问，对未经有关批准而擅自进入本岗位的外来人员有权禁止入内，并及时向上级汇报。2.1.6所管范围内的设备及一切操作条件有权禁止无关人员随意变动。2.2、岗位的责任2.2.1服从领导、听从指挥，遵守劳动纪律，不得擅离职守。2.2.2严格遵守岗位安全及技术原始记录，并对生产情况分析，从而及时发现和解决问题，不得伪造和隐瞒生产情况。2.2.3认真、准确、整洁地做好原始记录，并对生产情况分析，从而及时发现和解决问题，不得伪造和隐瞒生产情况。2.2.4按照操作规程正确处理故障，做到认真、谨慎、准确、果断。2.2.5维护、管理、使用好岗位区一切设备、阀门、仪表、防火、防毒用具及维修工具，及时堵塞跑、冒、滴、漏，保证生产正常进行。2.2.6搞好各设备及环境卫生，文明生产。2.2.7对外来参观、实习人员有责任进行讲解，并进行技术安全等的指导。2.2.8操作人员不遵照操作规程操作，违反劳动纪律行为，一旦出现事故将追究其责任。第三章.工作联系及交接班制度3.1、岗位的工作联系3.1.1与分析和变换、脱碳岗位联系，确保气体成份稳定。3.1.2与压缩机岗位联系加、减量、开停车。3.1.3与精醇岗位联系精醇的开停车。3.1.4触媒升温还原时或正常升温时，与压缩机联系开停车，与电工联系开用电炉。3.1.5本岗位发生故障先向有关岗位发出减量或停车信号；与仪表联系保证测量仪表准确性；后及时向工长或调度汇报。3.1.6经常与电工、仪表、保全联系，搞好设备维修，保持设备完好。3.1.7信号灯铃的使用。加量：绿灯铃声：两声减量：黄灯亮铃声：三声停车：红灯亮铃声：长时间相关岗位联系电话：冰机：0575提氢：0615分析：0573醇化合成：0635压缩机：0620、0622、0626、0627、0631醇烃化循环水：0616电工：0509保全：0633仪表：0519调度室：2050、6001、60053.2．交接班制度3.2.1严格交接工艺指标执行情况，设备运转及跑、冒、滴、漏及现场卫生情况。3.2.2交接班应稳定操作，工艺指标均应在规定范围内，为下班创造良好的生产条件，写好记录，并有责任向接班交待本班生产及事故情况，搞好岗位的设备及环境卫生。3.2.3接班者应提前半小时进入岗位，进行全面检查，查看记录，了解情况，提前10分钟参加班前会，接班者有权询问生产操作和事故处理情况。3.2.4凡出现事故或遇不正常情况时，应认真记录、总结、详细交接，以便吸取经验教训，不得隐瞒。3.2.5交接班时出现不正常情况，必须处理完毕方可交接，若不正常情况未处理完毕，应交接双方协商并经接收工长同意，并写好记录方可下班。3.2.6岗位工具及防护用品，应妥善保管和交接，丢失或外借时应记录清楚，以便查找。第四章.设备管理及维护4.1、巡回检查制4.1.1根据记录表所列项目经常检查按时记录，另外，经常检查醇分离器、中间槽、水洗塔液位，各冷却水情况，根据检查情况综合分析，随时掌握操作动向，以做相应调节。4.1.2每班应对室内外静止、动力设备作全面检查。4.1.3凡突然发生的不正常响声和气味，应立即对本岗位进行检查，查明原因及时解决。4.1.4对所管范围内的生产和管理中暴露的问题，应及时解决或向上级反应，以免酿成事故。4.2、设备润滑制度4.2.1循环机曲轴箱油位控制在视油孔1/2以上。4.2.2低压油泵>0.2MPa以上。4.2.3油分每小时排放一次。4.3、设备清洁制度4.3.1正常生产中应维护好设备、管线、阀门、仪表、触媒等，延长其使用寿命。4.3.2保持液面计清洁，杜绝跑、冒、滴、漏，在不影响生产的情况下搞好设备卫生。4.3.3根据生产要求，做好中、小修工作中的系统热洗、换活门、堵漏点等一般检修。4.3.4每年大修做好系统检查、修理、更换设备、触媒、系统管道热洗、设备探伤、循环机大修、水冷器除垢、各设备涂油、防腐、堵漏以及水沟清理等工作。4.3.5每班必须清扫设备和环境卫生，搞好文明生产。4.3.6每天应彻底清扫环境卫生，门窗玻璃卫生并按规定清扫水冷器。第五章.工艺操作规程5.1、工艺原理5.1.1醇化反应的基本原理主反应：CO+2H2→CH3OH+QCO2+3H2→CH3OH+H2O+Q副反应：2CO+4H2→（CH3）2O+H2O+QCO+3H2→CH4+H2O+Q4CO+8H2→C4H9OH+3H2O+QCO2+H2→CO+H2O-QnCO+2nH2→（CH2）n+nH2O+Q5.1.2醇化反应的主要特点：①反应是可逆的，即H2和CO在一定的条件下生成CH3OH，同时生成的CH3OH又可以分解为CO和H2。②反应是放热反应，反应热随温度的升高而减少，温度低有利于反应向正方向进行。③该反应是体积缩小的反应，增加压力有利于合成反应的进行。④在甲醇合成塔内，由于有N2、H2、CO、CO2等成份，在不同的温度、压力和触媒存在的条件下，可以发生各种副反应，在生产状况条件下各副反应可以得到有效的控制。5.1.3烃化工序的工艺原理：nCO+2nH2→CnH(2n+2)O+(n-1)H2OnCO+(2n+1)H2→CnH(2n+2)+nH2OnCO2+(3n+1)H2→CnH(2n+2)+2nH2O5.2、工艺流程5.2.1一期醇化工序的工艺流程Ф1600醇化A塔工艺流程：经单醇送来的12.5MPa醇后气(CO、1-5%、CO2≤0.2%)，进油分分离油污，然后分成两部分，一部分进入醇化塔内外筒环隙下进上出，被引入冷管束去移走第三段的反应热，再被引入混合分布器。另一部分进入醇化预热器管间（上进上出），换热后进入醇化塔下部的换热器管内，与管间的出塔气体换热，温度升高后经中心管进入零米层:经上绝热层反应后的气体进入混合分布器Ⅱ与冷管束出口气混合,再进入第二绝热层反应,反应后的气体进入混合分布器Ⅰ与塔顶层间冷激气(～6%)混合后,经分气筒斜横向流经第三段,再沿径向筐与内筒的环隙向下流动,从圆周方向径向流经第四段然后进入换热器管间,由上而下折流,有管内的进塔气体换热后出塔:约1800C的出塔气体进入醇化预热器管内,上进下出,温度降至800C以下,进入醇化水冷器进一步降低温度后,进入醇分离器,将粗甲醇分离下来(送入粗醇中间槽),醇后气体被送入下一工段。Ф1600醇化B塔工艺流程：醇化油分来的气体先进入醇化塔内外筒环隙，回收内件表面散热，再进入醇化预热器管间预热，进入醇化塔下部换热器进下一步预热，经中心管进入上层反应，温度升高后引入混合分布器（Ⅰ），温度降低后进入中层反应，再进入混合分布器（Ⅱ），经过分气筒斜横向流经第三段反应，进入径向段与筒体之间的间隙，由上而下，再斜横向流经第四段反应，然后进入下部热交与进塔气换热降温后，进入醇化预热器和水冷、醇分。Ф1600A塔、B塔两个子系统可串可并，亦可单独运行。根据生产负荷和氨醇比的高低来确定。当生产负荷小，氨醇比较大时，可单独开一个子系统：当生产负荷较大，氨醇比较小时，可将两子系统一同投入，A塔在前，以产醇为主：B塔在后，以精制净化为主。两醇化系统和烃化系统共同设置一个循环机系统。醇化系统可采用循环流程，也可不开循环机，一次性通过醇化系统。Ф1400烃化塔工艺流程：醇后气由水洗塔来，进入烃化油分后分成两部分：一部分进入烃化塔顶，自上而下，一部分进入烃化预热器管间预热后，进入烃化塔底部与上述部分气体汇合，再进入烃化塔下部热交管间换热后出塔，进入蒸汽加热器，被加热至1900C，再进入烃化塔下部，经中心管进入烃化塔上绝热层反应，出上绝热层的气体进入混合分布器，与从塔顶引入的少量醇后冷气混合降低温度后，进入中绝热层反应，出中绝热层的气体，进入下部径向段与筒体之间的环隙，再进入下部径向段反应，继而进入下部换热器管内降低温度后出塔。出塔气体进入烃化塔前预热器管内（上进下出），反应气温度降至600C~5.2.2二期醇化工序的工艺流程Ф1000醇化A、B塔工艺流程：经增压机送来的12.5MPa单醇醇后气(CO、1-5%、CO2≤0.2%)，进油分分离油污，然后分成两部分，一小部分进入醇化塔内外筒环隙,由上而下，与被预热器加热的气体在塔下部混合，进入塔内换热器管间，经中心管进入触媒床表面，极少量气体被引进混合分布器。另一部分即绝大部分气体进入塔外醇化预热器管间（上进上出），换热后的气体与由上而下的环隙气在塔下部混合进入醇化塔下部的换热器管间，与管间的出塔气体换热，温度升高后经中心管进入触媒床表面反应，部分预热器加热的气体，从大盖引进冷管束。出第一绝热层的气体进入混合分布器Ⅱ与冷管束出口气混合,再进入第二绝热层反应,反应后的气体进入混合分布器Ⅰ与塔顶层间冷激气混合后,进入第三绝热层,出第三绝热层的气体进入冷管层，出冷管层气体进入下绝热层，然后进入换热器管内,与管间的进塔气体换热后出塔:约1800C的出塔气体进入醇化预热器管内,上进下出,温度降至800C以下,进入醇化水冷器进一步降低温度后,进入醇分离器,将粗甲醇分离下来(送入粗醇中间槽),醇后气体被送入下一工段。Ф1200醇化C塔工艺流程：醇化油分来的气体，进油分分离油污，然后分成两部分，一部分进入醇化塔内外筒环隙下进上出，被引入冷管束去移走第三段的反应热，再被引入混合分布器Ⅱ。另一部分进入醇化预热器管间（上进上出），换热后进入醇化塔下部的换热器管内，与管间的出塔气体换热，温度升高后经中心管进入零米层:经上绝热层反应后的气体进入混合分布器Ⅱ与冷管束出口气混合,再进入第二绝热层反应,反应后的气体进入混合分布器Ⅰ与塔顶层间冷激气(～6%)混合后进第三绝热层，出第三绝热层的气体进入冷管层,经集气罩沿径向筐与内筒的环隙向下流动,进入下绝热层气体由圆周方向径向通过下绝热层，流向径向筐中心的换热器然后进入换热器管间,由上而下折流,与管内的进塔气体换热后出塔:约1800C的出塔气体进入醇化预热器管内,上进下出,温度降至800C以下,进入醇化水冷器进一步降低温度后,进入醇分离器,将粗甲醇分离下来(送入粗醇中间槽),醇后气体被送入Ф1200烃化工段。Ф1200烃化塔工艺流程：醇后气由水洗塔来，进入烃化油分后分成两部分：一部分进入烃化塔顶，自上而下，一部分进入烃化预热器管间预热后，进入烃化塔底部与上述部分气体汇合，再进入烃化塔下部热交管间换热后出塔，进入蒸汽加热器，被加热至1900C，再进入烃化塔下部，经中心管进入烃化塔上绝热层反应，出上绝热层的气体进入混合分布器，与从塔顶引入的少量醇后冷气混合降低温度后，进入分气筒，进入下绝热层反应，出下绝热层反应的气体进入下部换热器管内降低温度后出塔。出塔气体进入烃化塔前预热器管内（上进下出），反应气温度降至600C~Ф1000醇化A、B两个子系统并联运行，亦可单独运行。根据生产负荷和氨醇比的高低来确定。两醇化系统共同设置一个循环机系统（6#-8#循环机）。Ф1000醇化A、B两个子系统与Ф1200醇化C系统可串可并。Ф1200醇化C系统与Ф1200烃化系统共同设置一个循环机系统（4#-5#循环机）。Ф1600醇化工艺流程简图（附图）5.3、设备一览表一期醇烃化设备一览表：序号设备名称设备规格型号数量1Ф1600醇化塔ADN1600H净=16000工作压力≤13.5MPa内件：φ1580×17390触媒容积：18.8m3换热器F=250m12Ф1600醇化塔BDN1600H净=16000工作压力≤13.5MPa内件：φ1580×17390触媒容积：19.1m3换热器F=380m13醇化预热器DN1200H净=16000工作压力≤13.5MPa内件：φ1182×17900换热器：F=2017m224醇化水冷器淋洒式F=800m2工作压力：22.0MPa工作温度：25醇化油分DN1400工作压力≤13.5MPa旋流板4块外筒：φ1730/φ1548×9725内件：φ1374×885326甲醇分离器DN1400H净=7500工作压力≤13.5MPa旋流板4块外筒：φ1714/φ1536×9517内件：φ1374×9392V=11.3m27粗醇中间槽φ2024×7104V=20m3工作压力≤1.0MPa工作温度：18烃化塔DN1400H净=16000工作压力≤13.5MPa内件：φ1372×18440触媒容积：13.86m3换热器F=260m19烃化预热器DN1200H净=16000工作压力≤13.5MPa内件：φ1182×17900换热器F=2017m21烃化蒸汽加热器内件φ1800×8140换热面积F=150m2壳程3.85MPa管程：13.5M10烃化水冷器淋洒式F=600m2111烃化油分离器DN1200H净=6500工作压力≤13.5MPa旋流板4块外筒：φ1620/φ1324×9500内件：φ1174×7853V=7.2112烃化水分离器DN1200H净=6500工作压力≤13.5MPa旋流板4块外筒：φ1620/φ1324×9500内件：φ1174×7853V=7.2113烃化烃分离器DN1200H净=6500工作压力≤13.5MPa旋流板4块外筒：φ1620/φ1324×9500内件：φ1174×7853114烃化氨冷器1374×9392F=360m2工作压力：壳程2.5MPa工作温度：壳程-5℃管程115净醇塔DN1000V=9.15m3工作压力：13.5MPa116醇烃化循环机JBD12-12/120-135电机：TK500-16/1430500KW10KV入口压力12.OMPa出口压力13.5MPa吸气量:12.0m3317烃化中间槽Φ1800×4500×10V=10m3工作压力≤1.6MPa工作温度：60℃1二期醇烃化设备一览表：序号设备名称设备规格型号数量φ1000醇化塔ADN1000工作压力≤13.5MPa内件：949φ×16797触媒容积：7.8m3换热器F=70m2电炉功率：800KW1φ1000醇化塔BDN1000工作压力≤13.5MPa内件：949φ×16797触媒容积：7.8m3换热器F=70m2电炉功率：800KW1φ1200醇化塔CDN1200H净=18900工作压力≤13.5MPa内件：φ1152×17776触媒容积：18.7m3换热器F=120m2电炉功率：1200KW1醇化预热器DN800H净=12471工作压力≤13.5MPa内件：φ780×11382换热器：F=555m2工作压差：0.8MPa2醇化预热器DN800H净=12471工作压力≤13.5MPa内件：φ780×11382换热器：F=555m2工作压差：0.8MPa1醇化水冷器淋洒式F=500m2工作压力：22.0MPa工作温度：1802醇化水冷器淋洒式F=600m2工作压力：22.0MPa工作温度：1801醇化油分DN1000工作压力≤13.5MPa旋流板4块外筒：φ1005×9665内件：φ1000×66502醇化油分DN1200工作压力≤13.5MPa旋流板4块内件：φ1150×80881甲醇分离器DN1000H净=9665工作压力≤13.5MPa旋流板4块外筒：φ1005×9665内件：φ950×8922V=45m32粗醇中间槽φ1600×10375V=20m3工作压力≤1.6MPa工作温度：601烃化塔DN1200H净=19500工作压力≤13.5MPa内件：φ1152×18349触媒容积：11m3换热器F=290m2电炉功率：1200KW1烃化预热器DN800H净=12660工作压力≤13.5MPa内件：φ780×11428换热器F=555m2工作压差：0.8MPa1烃化蒸汽加热器内件φ1800×8140换热面积F=150m2壳程3.85MPa管程：13.5MPa烃化水冷器淋洒式F=600m21烃化烃分离器DN1000H净=9855工作压力≤13.5MPa外筒：φ1000×9855内件：φ950×8927V=5.9m31烃化水分离器DN1000H净=9855工作压力≤13.5MPa外筒：φ1000×9855内件：φ950×8927V=5.9m31烃化油分离器DN1000H净=9840工作压力≤13.5MPa外筒：φ1007×9840内件：φ950×8919V=5.9m31烃化氨冷器φ1600×14946F=240m2工作压力：壳程2.16MPa管程13.5MPa工作温度：壳程-5℃管程1烃化中间槽φ1600×5498V=10m3工作压力≤1.6MPa工作温度：60℃1净醇塔外筒：Φ1010×52×12739V=9.4m3工作压力：13.5MPa工作温度：2001醇烃化循环机DW-8/120-135电机：YAKK630-14400KW10KV入口压力12.OMPa出口压力13.5MPa吸气量:8.0m3/min3醇烃化循环机2DZ5.5-4/120-135电机：YAKK6302-16250KW10KV入口压力12.OMPa出口压力13.5MPa吸气量:4.0m3/min1醇烃化循环机DW-6/120-135电机：YAKK560-14315KW10KV入口压力12.OMPa出口压力13.5MPa吸气量:6.0m3/min15.4、工艺指标5.4.1.压力指标循环机出口压力≤13.5MPa醇烃化合成塔进出口压差：≤0.8MPa粗醇中间槽压力：≤1.0MPa循环机油压：>0.25MPa系统升压速率：≤0.4MPa/min5.4.2.温度指标触媒层热点温度：根据技术指标确定。触媒热点指标现行指标备注Φ1600醇A热点温度上段245±10℃下段＜280℃合格率≥95%Φ1600醇B热点温度上段245±10℃下段＜280℃合格率≥95%Φ1400烃化塔热点温度255±5℃合格率≥95%Φ1000醇A热点温度230±5℃合格率≥95%Φ1000醇B热点温度225±5合格率≥95%Φ1200醇C热点温度235±5℃合格率≥95%Φ1200烃化热点温度230±5℃合格率≥95%触媒层升降温速度≤40℃/h电机外壳温度≤40℃+室温电机轴承温度≤60℃5.4.3.液位甲醇分离器液位：液位计1/2-2/3粗醇中间槽液位：液位计1/2-2/35.4.4.气体成分甲醇合成塔入口H2S≤0.1PPm烃后气CO+CO2≤25PPm系统置换新鲜气中O2含量≤0.4%5.4.5其他指标循环机曲轴箱油位：视油孔1/2以上油分每班排油水四次，每2小时一次5.5.仪表控制一览表:Ф1600醇烃化位号监测项目仪表名称规格位置AT-1601CO新鲜气中CO含量成分表0~5醇C油分进口AT-1601新鲜气中CO2含量位号监测项目仪表名称规格位置FT-1601ABC醇A油分进口流量流量表0~50000醇A油分进口FT-1601BBC醇B油分进口流量醇B油分进口FT-1602ABC醇A油分出口流量0~80000醇A油分出口FT-1602BBC醇B油分出口流量醇B油分出口LT-1601A醇分A液位液位计0~100醇分ALT-1601B醇分B液位醇分BPT-1601压缩机六出压力压力表0~25压缩机六出总管PT-1602A热交A进口压力热交A进口管PT1602B热交B进口压力热交B进口管PT-1603A醇化A塔进口压力醇化A塔进口管PT1603B醇化B塔进口压力醇化B塔进口管PT-1604A醇化A塔出口压力醇化A塔出口管PR-1604B醇化B塔出口压力醇化B塔出口管PT-1605AA冷排进口压力压力表0`25A冷排进口PT-1605BB冷排进口压力B冷排进口PT-1606AA冷排出口压力A冷排出口PT-1606BB冷排出口压力B冷排出口PT-1607A醇分A出口压力醇分A出口PT-1607B醇分B出口压力醇分B出口PT-1701油分进口压力压力表0-50循油分进口总管Ф1000/Ф1200醇烃化AT-1605A醇A后气二氧化碳含量成份表0-1A醇分出口AF-1605ACO醇A后气一氧化碳含量成份表0-2A醇分出口AF-1605B醇B后气二氧化碳含量成份表0-1B醇分出口AF-1605BCO醇B后气一氧化碳含量成份表0-2B醇分出口AT-1608醇C后气二氧化碳含量成份表0-1C醇分出口AT-1608CO醇C后气一氧化碳含量成份表0-2C醇分出口FT-1603BC压缩机六段来气流量表0-80000压缩机六出管线FF-1604BC醇AB后气流量流量表0-90000醇C油分入口FF-1605BC醇C油分出口流量流量表0-130000醇C油分出口FT-1606BC醇AB入净醇塔流量流量表0-100000净醇塔入口FT-1607BC醇C入净醇塔流量流量表0-120000净醇塔入口LT-1602醇分C液位液位计0-100醇分CLT-1603净醇塔液位液位计0-100净醇塔LT-1604中间槽液位液位计0-100中间槽PT-1610醇C热交进口压力压力表0-25醇C热交进口PT1611醇化塔进口压力压力表0-25醇化塔主进PT-1612醇化塔出口压力压力表0-25醇化塔二出PT-1613水冷进口压力压力表0-25水冷进口PT-1614水冷出口压力压力表0-25水冷出口PT-1615醇分出口压力压力表0-25醇分出口PT-1616净醇塔出口压力压力表0-25净醇塔出口PT-1619油分进口压力压力表0-25醇油分进口TR-1610热交进口温度温度表0-600热交进口TR-1611主进温度温度表0-600主进气管线位号监测项目仪表名称规格位置TR-1612二出温度温度表0-600二出管线TR-1613水冷进口温度温度表0-600水冷进口TR-1614水冷出口温度温度表0-600水冷出口TR-1615净醇塔出口温度温度表0-600净醇塔出口TR-1616油分进口温度温度表0-600醇C油分进口TR-1618A塔壁温度上温度表0-600醇化塔外筒TR-1618B塔壁温度中温度表0-600醇化塔外筒TR-1618C塔壁温度下温度表0-600醇化塔外筒TE-1617A1-11点温度表0-1000测温套管内TE-1617A2-12点温度表0-1000温套管内TE-1617A1-23点温度表0-1000温套管内TE-1617A2-24点温度表0-1000温套管内TE-16171-35点温度表0-1000温套管内TE-16172-36点温度表0-1000温套管内TE-16171-47点温度表0-1000温套管内TE-16172-48点温度表0-1000温套管内TE16171-59点温度表0-1000温套管内TE-16172-510点温度表0-1000温套管内TE-16171-611点温度表0-1000温套管内TE-16172-612点温度表0-1000温套管内VT-JC电炉电压0-1000中心管IT-JC电炉电流0-2000中心管WC-JC电炉功率0-100未做AT-1904CO烃后气一氧化碳含量成份表0-100压缩机七进AT-1904烃后气二氧化碳含量成份表0-100压缩机七进FT-1910烃后气流量流量计0-90000未接LT-1901烃分液位液位计0-100烃分LT-1902水分液位液位计0-100水分LT-1903烃中间槽液位液位计0-100烃中间槽LT-1904烃氨冷液位液位计0-100烃氨冷PT-1901油分出口压力压力表0-25油分出口PT-1902一进压力压力表0-25一进管线PT-1903一出压力压力表0-25一出管线PT-1904二进压力压力表0-25二进管线PT-1905二出压力压力表0-25二出管线PT-1906烃分进口压力压力表0-25烃分进口PT-1908水冷出口压力压力表0-25水冷出口PT-1909水分进口压力压力表0-25水分进口PT-1910七进压力压力表0-25七进总管PT-19113.82管网蒸汽压力压力表0-10蒸汽进口总管PT-1913加热器蒸汽出口压力压力表0-10加热器蒸汽出口管PT-1914A烃分排放压力压力表0-25烃分放水管线PT-1915A水分排入压力压力表0-25水分放水管线PT-1916加氨压力压力表0-4来氨管线PT-1918气氨挥发压力压力表0-2.5气氨总管位号监测项目仪表名称规格位置PT-1919烃中间槽压力压力表0-2.5中间槽TR-1901油分出口温度温度表0-600油分出口TR-1902一进温度温度表0-600一进管线TR-1903一出温度温度表0-600一出管线TR-1904二进温度温度表0-600塔主进管线TR-1905二出温度温度表0-600塔二出管线TR-1906烃分进口温度温度表0-600烃分进口TR-1907烃分出口温度温度表0-600烃分出口TR-1908氨冷进口温度温度表0-600氨冷进口TR-1909氨冷出口温度温度表-20-600氨冷出口TR-1910水分出口温度温度表0-600水分出口TR-1912塔壁温度上温度表0-600外筒体TR-1913塔壁温度中温度表0-600外筒体TR-1914塔壁温度下温度表0-600外筒体TR-1915加热器进口蒸汽温度温度表0-1000进口蒸汽管线TR-1916加热器出口蒸汽温度温度表0-1000出口蒸汽管线TE-1911A1-11点温度点0-1000测温套管TE-1911A2-12点温度点0-1000测温套管TE-1911A1-23点温度点0-1000测温套管TE-1911A2-24点温度点0-1000测温套管TE-1911A1-35点温度点0-1000测温套管TE-1911A2-36点温度点0-1000测温套管TE-1911A1-47点温度点0-1000测温套管TE-1911A2-48点温度点0-1000测温套管VT-TH烃化电压0-1000中心管LT-TH烃化电流0-2000中心管5.6.正常操作要点5.6.1.工艺要点5.6.1.1.温度操作要点5.6.1.1.1醇化塔触媒层温度的调节醇化塔本身是一个复杂的热力学系统，其热平衡是指合成反应热和气体本身带入热与气体带出热和损失热相平衡，即Q带入+Q反应=Q带出+Q损失；为了稳定热平衡，优化合成反应，操作人员必须善于观察，分析条件的变化及趋势，及时做出预见性调节。影响触媒层温度因素A、压力高低压力高时对反应平衡和反应速度都有利，合成率增加，放热量加大，炉温增高，压力低则相反。B、空速大小空速小，气体在触媒时间加长，甲醇合成率高，合成反应放热增多，带出热量少，触媒层温度升高，空速大则相反。C、甲醇合成塔冷付阀开度开大冷付阀，冷气体不经过换热器直接进入冷管和触媒层，触媒层温度下降，反之则温度升高。D、设备因素甲醇合成塔内件损坏或填料漏气，造成气体短路，直接影响触媒层温度，严重时无法维持正常生产。5.6.1.1.2.触媒层温度的调节方法触媒层热平衡的影响因素很多，应根据生产条件的变化和触媒层温度的变化适当地运用调节手段，把握调节幅度，应作主动预见性调节，减少温度波动，实现稳定生产。一般在正常生产中调节冷付管阀门的开度来调节触媒层温度，触媒使用初期，活性较好，可适当降低触媒层温度；触媒层使用后期由于衰老失效造成触媒层温度不易回升，可适当提高触媒层温度，无效时可用电炉或减负荷生产。5.6.1.1.3水冷温度的调节在正常生产中，应尽量降低水冷出口温度，以利于甲醇的分离；要保证冷却水用量和冷却水温，定期清理冷排，调节水量，保证冷排有较高的换热效率。5.6.1.2.液位控制按时检查醇分、水洗塔液位计，根据液位波动情况及时调节使之稳定在1/2-2/3范围内，严防高压气串入低压系统危及安全生产。5.6.1.3.系统阻力控制系统阻力应严格控制在指标范围内，若出现系统阻力增大应及时分段测试查找原因，及时解决，特别是新安装的设备、管道、内件。5.6.1.4.进塔气成份控制在甲醇合成塔进气中，含有H2、CO、CO2、N2、CH4、CH3OH及微量有害气体如H2S、油水等，进塔气体组分通过新鲜气体来控制，原料气中要严防有毒物质进入合成塔，从根本上提高原料气的脱硫效率，选用高效脱硫剂，并加强对原料气的检测分析。防止跑冒滴漏A、注意检查循环机填料防止损坏而导致气体泄漏。B、发现跑冒滴漏现象及时联系，汇报和处理。第六章、安全操作法6.1、安全开车操作6.1.1.原始开车原始开车可分为两种情况：新安装系统开车和大修后系统开车，新安装系统开车步骤为：全系统检查、吹除、单体试车、空气试压、装触媒、排气置换、原料气试压、触媒升温还原、换气投产。大修后系统开车步骤为：检查、吹除、装触媒、置换试压、触媒升温还原、换气投产；若大修中不需要更换触媒，则省去装触媒及还原步骤。6.1.1.1.全系统检查本系统所有高压容器、设备、管道、管件、紧固件等必须有合格证，管道焊缝必须经过超声波探伤并认定合格。按设计和工艺要求，核对各设备、管道、阀门、计量仪表等是否齐全，位置方向是否正确，规格及安装是否合乎要求，并检查各阀门的开关情况。检查与外工序联通的管道是否连接好，该拆盲板是否全部拆除，阀门的开关是否到位，系统中应加盲板处，均应做好记录，并挂牌标识。提前通知仪表人员校正测温点，压力表等各种计量和检查仪表，联系电工检查各电器设备是否正常，绝缘情况是否良好，检查对外联系的信号铃、灯是否完好。备用开车所有工具物品及防火、防毒面具，现场清理干净、卫生。6.1.1.2系统吹净为了防止在安装过程中残留在设备、管道中的绵纱、焊渣、油泥、水分等杂物在开车时堵塞设备、管道、阀门、污染触媒及影响电炉绝缘，必须进行系统吹净。吹净前必须检查各阀门的开关情况，吹净时必须分段进行，在设备进口或阀前将污物吹出，吹净时由压缩机送空气补入联醇系统。系统吹净过程气体主要流程：吹净前关闭系统中的全部阀门，吹净过程中按顺序开关，分段吹净。③吹除注意事项：A、系统吹净时压力控制在1.0MPa以下，在吹除合成塔及触媒粉时空气压力控制在0.5MPa以内。B、在吹除设备及管线的同时，吹除各设备液位计气液相管线，各压力表管线、各分析取样管线、放空管线及排污管线，不得有遗漏。C、在吹除前需要保护好安全阀、仪表等，需拆除的应事先拆除，然后依次安装上。D、在吹除本系统的同时，应和其他岗位相配合，吹除好与本系统相连的总管。E、吹除管道时，各设备进口法兰必须拆开，插入挡板，该管道吹除合格后方可将法兰连上F、在吹除过程中气动仪表要提前送气，保证气动阀开关。G、吹净必须彻底，在吹除中控制气量时大时小，用木棒不断敲打管道，最后用白纱布或铅油板检查吹除是否干净，不得用手直接检查。H、在吹净过程中要与有关岗位密切配合，确保安全。6.1.1.3.空气试压及循环机试车调整检查阀门：应开的阀门：合成塔主、付阀、液位计气液相阀；应关的阀门：进系统阀门、塔前后放空阀、放甲醇阀、取样阀、出系统阀门。试压过程：由压缩机送空气，压力维持在10.0MPa，用合成塔进系统阀门控制缓慢补入系统，升压速率控制在0.4MPa/min，试压分3MPa，5MPa，8MPa，10MPa四个阶段进行，每加压一次停留半小时，每个阶段都要进行全面检查，发现泄漏及时泄压处理，升压至10MPa，全面检查不漏，压力表读数下降速率在0.2MPa/min以下为合格，检查后不卸，直接进行循环机加压试车。循环机：试车检查安装是否符合要求，曲轴箱油位是否达指标，油路、冷却水管路是否畅通，并卸下进出口活门，其口用铁丝网保护好，并通知电工检查绝缘。(1)空负荷试车：①电机空试：拆下联轴器，盘动电机飞轮数转，通知送电启动电机，检查运转方向、电流、声音是否正常，空运10—24小时无异常停下。②空负荷试车：联好联轴器，盘车数转，再启动转运8小时，检查油压、各部分温度、声音是否正常，停下装好活门，拆开进出口法兰，再进行试运转8小时，检查各部分情况是否正常，然后停下联好法兰。(2)加压试车：在空负荷试车合格的情况下，用空气进行加压试车。关进出口阀，开支路阀；在没有负荷的情况下启动电动机使循环机空运，慢慢开启进口阀加压循环，慢开出口阀，渐关支路阀，加压试到13MPa，连续运转8小时，注意观察运行情况及记录油压、电流、电压等数据，无问题后停车，试车结束6.1.1.4.催化剂的装填、排气置换、系统试压催化剂升温还原触媒装填应在晴天进行，触媒应尽量少暴露在空气中，以防氧化吸潮，操作人员要严防异物掉入塔内。装填前，内筒四壁、中心管、测温套管、进气孔都应包扎堵好，以防触媒漏入，另外触媒筐各种尺寸都应当提前测量好。触媒装填采用散布法，使催化剂落入催化剂筐时不断改变落点，防止局部过紧或过松，触媒装填完毕，将小盖、大盖、方铁安好后，应吹除触媒粉末，压力控制在0.5MPa触媒粉末从合成塔出口处排出，用铅油板试干净为止。置换气为惰性气或氢氮气，压力控制在1.0～2.0MPａ，边排气边补气，注意取样管，压力表管线等死角，取样分析惰性气中Ｏ2含量0.8%氢、氮气置换Ｏ2<0.4%为合格惰性气置换合格后，通知高压机送入新鲜气引入系统进行置换，当氧含量≤0.4%合格后，将系统压力分级提高到2、5、8、10、13MPａ，分别检查各设备管道密封口有无泄漏，未发现问题可将压力卸至5MPａ准备进行催化剂的升温还原。醇化系统升温还原方案一、升温前准备工作1、电加热器和调压设备处于完好备用状态。2、各分析仪器齐备、水汽浓度取样管、放水管畅通。3、检查DCS操作系统，各检测仪表符合开车要求，内套管插入前必须用化学溶剂擦洗。4、公布升温还原方案，画出升温还原温度曲线图，宣布升温还原领导机构及小组成员，电器、仪表人员跟班。5、系统试压置换完成后补充七段氢氮气。6、计算出理论出水量，准备好磅称、水筒、防护用具。7、循环机试车完成完好备用。二、升温还原注意事项1、电炉功率允许情况下，尽可能提高空速。2、严格控制升温速率，尽可能是低温下多出水。3、还原的速度控制以半小时出水量和水汽浓度为依据，争取在120℃4、压力稳定，是还原期的重要操作内容，只有稳定了系统压力，才能实现温度的稳定和出水量的稳定。5、还原初期触媒中有小部分碳酸盐分解，当系统中CO2＞1%时，应进行置换。6、温度升至100℃三、升温还原操作1、升温阶段（常温---60℃阀门状态：关压进阀、系统出口阀、开循环机进出口阀门，系统构成闭路循环。关环隙阀，冷激和冷管阀。工艺条件：压力5Mpa，升温速率15---20℃/h，循环量8m3/h。操作要点：稳定系统压力，用电炉控制升温速率。水冷进口温度达到30℃时，开水冷排冷却水。2、还原初期（60---80℃A、（60---80℃提温速率1℃/h）当热点温度达60℃时，改变升温速率，每升13、还原中期（80---180℃A、（80---100℃提温0—1B、（100---120℃提温1—2℃/h）此阶段已进入出化学水阶段，这是一个强放热反应，升温需要更加谨慎，宁慢勿快，分析系统中COC、（120---180℃提温≤3—44、还原末期（180---240℃提温7—8℃/h）根据气体成分适当补充新鲜气进行置换，注意触媒层温度变化。甲醇含量＞10%，放入中间槽，不再计量，升温速率按《升温还原计划表》中相关指标进行。还原结束：A、触媒层热点温度达240℃B、出水速率＜7-10kg/0.5h,累计总出水量达到或接近理论出水量的90%以上。D、甲醇合成塔进出口氢含量基本相等5、恒温热点温度240℃，稳定操作，恒温2小时。6、降温轻负荷运行将热点温度降至220℃～230开系统补压阀开始补入脱碳气（控制CO＜2.0%），并调节循环量和电炉功率，稳定触媒层温度。适当开启环隙阀和层间冷激阀，将热点稳定在第一层或第二层。当系统压力升至10.0MPa左右，观察醇后气成分。7、不正常情况处理温度升到100℃左右，出现温度不稳或停滞时，进行恒温处理，或联系仪表人员擦除内套管水汽。全部循环机跳闸：立即停电炉，停止补气，适当开塔后放空，密切关注热点温度的变化，等待循环机恢复正常后再按原方案进行还原。循环机局部跳闸：可根据情况降低电炉功率，尽量稳定触媒层温度，等待循环机的恢复。还原期间当电炉功率、系统压力、循环量等因素变化不大，而触媒床层一点或几点温度出现猛涨时，应立即切断电炉，关闭系统压进阀，待温度完全稳定后再按原方案进行。D、在还原期间微机死机：若出现微机死机，可适当降低电流、停止补气，到最近微机总控室监控，等待恢复正常后再进行还原。E、当还原期间要临时停车时，要先将热点温度降至出水点温度以下，再按临时停车步骤进行停车操作，停车后密切关注触媒层温度变化情况。重新开车后按15—20℃F、还原期间当电炉跳闸：可根据触媒层温度情况，适当调节循环量，以稳定触媒层温度，等待电炉的恢复。烃化触媒升温还原方案准备工作公布升温还原方案，宣布升温还原的临时专门组织领导机构。各分析仪器齐备，水汽浓度取样接管、出水取出点接管畅通。检测仪表符合开车要求，内套管在插入以前必须用化学溶剂擦洗；热点偶尺寸要与图纸校核，以确保测温准确无误。电加热器和调压设备处于完好状态，使用时有专业人员监护。向系统补入合格的烃后气（co+co2≤25ppm）。升温还原计划表（附后）。升温还原操作升温阶段（常温-380℃）1.1压力：3.0Mmpa；1.2循环量：12.0m31.3阀门开关状态：循环机进出口阀全开；系统中间的联通阀门开；水分离器后去循环机进口总管发开；层间冷激阀关；烃后气去压缩阀关。1.4循环气氢含量：≥70%1.5稳定压力，稳定循环量，以电炉率的升降控制升温速度；1.6热点330℃上层还原阶段（上层各点490℃-550℃2.1压力：3.0Mpa-4.0Mpa；2.2循环量：12.0m32.3层间冷激阀开30%-50%，把下层的触媒温度在一段时间内控制在380℃2.4循环气氢含量：≥70%2.5热点温度达400℃，放出水中的氨浓度5%左右，氨冷温度才能降到02.6氨冷温度：-5℃--102.7零米温度要求490℃以上连续8小时；同平面温差≤5℃；其余点达到下层还原阶段提升下层触媒温度的办法是：增加空速；逐步关小冷激气阀。当零米温度达490℃在8小时以上，可以适当增加压力，达到增加空速的目的。此阶段的操作要点：3.1压力：4.0Mpa-7.0Mpa；3.2循环量：12.0m33.3层间冷激阀要逐步关小；3.4循环氢70%以上；3.5氨冷温度-10--15℃3.6水汽浓度控制在指标以内。此阶段的主要任务，要把底点温度提升到470℃，其余各点490℃-500℃.为提底点温度，压力最终可能要升至12.0Mpa.降温、置换还原宣布结束以后，还要对系统进行降温和置换操作。4.1降温速率：≤404.2热点温度降至280℃6.1.1.5.开车前准备工作检查系统各阀开关情况，两套系统形成单独的闭路循环系统，对外阀门全部处于关闭状态检查各自调阀开关状态，仪表是否有空气检查DCS系统各压力、温度、气体分析、流量表情况检查循环机处于备用状态，并提前开启空运检查电炉是否正常备用检查醇化中间槽弛放气至压缩机一进管线是否打通，关闭中间槽放空阀。联系循环水岗位开冷排上水阀。6.1.1.6.开车步骤醇化系统开车1、联系压缩机六出或增压机一出送气，微开醇化系统压进阀，向系统内补气。2、当系统压力与六出压力平衡时，全开压进阀。3、维持床层热点温度稳定，醇后气成份CO＜0.3%时开系统出口阀向烃化系统送气。醇化开车注意事项1、严格控制系统升压速率≤0.4MPa/min，系统升温速率≤30℃2、压缩机六出总管送气前需开压放进行置换后方可向系统充压3、升温期间要加强各醇分液位的控制以防带醇，并严密监控放醇压力防止超压4、当升温结束系统并气时要严格控制升压速率，并做好各指标的控制5、升温结束后向烃化系统送气后本系统可适当放空以维持床层温度6、系统补压时检查系统内各密封点有无泄露情况烃化系统开车1、醇后气合格后，开烃化压进阀补压。2、当系统压力与醇后气压力平衡时，全开压进阀。3、维持床层热点温度稳定，烃后气微量＜15ppm时联系压缩机岗位、合成岗位开系统出口阀向合成系统送气。烃化开车注意事项1、升温过程中严格控制系统升压、升温速率在指标以内2、注意水分液位的排放，加强排放，避免因液位失灵造成带液事故，严密监控放水压力3、系统补压、并气过程加强与压缩机、醇化岗位联系，避免造成系统压力波动4、烃蒸汽加热器、氨冷器待升温结束后再投入使用5、合成升温期间可联系压缩机开用七回三控制系统成份及气量6.1.2、正常开车6.1.2.2、正常开车步骤醇化系统开车：1、开车前根据系统保压情况开合成塔主进阀及塔出口阀（防止塔内气体倒流）。2、若系统压力在5.0MPa以上，可在醇化合成送气前提前联系开循环机，开电炉升温。3、若系统压力降至电炉安全气量以下，需通知压缩机送醇化合成气，开补压阀向塔内补压至5.0MPa，开循环机启动电炉升温。4、控制升温速率在30℃/h以内，根据炉温上升情况逐渐加大电炉功率并相应增加循环量。5、当醇化炉温升至210℃时联系压缩机六出送气，微开醇化系统压进阀，向系统内补气，当系统压力与六出压力平衡时，全开压进阀，待床层热点温度达到235℃醇后气成份CO＜0.2%时向烃化系统送气。烃化系统开车：醇后气合格后，联系压缩机七进总管控制1.0MPa，控制烃化系统出口大阀进行吹水置换，O2%＜0.4%合格。置换合格后联系压缩机停止七进送气，开合成塔出口阀、主进阀与系统平压。烃化压进阀前合格醇后气置换后，开补压阀向系统充压至5.0MPa。开启一台循环机，启动电炉控制升温速率在30℃/h以内，根据炉温上升情况逐渐加大电炉功率，并相应增加循环量。当烃化炉温升至210℃时，通知醇化炉温操作人员逐渐开启压进阀向系统并气，当系统压力与补充气压力相平衡时，全开压进阀。待床层温度达到225±5℃，烃后气成份CO+CO2＜15ppm时，通知压缩机开烃后出口阀向合成送气。6.2.安全停车操作6.2.1、正常停车主要事项醇化停车注意事项停车降温过程中要控制好醇分放醇压力、净醇塔放醇压力、中间槽压力，以防液位较低造成高压气串入低压系统中，停车后要及时关闭。降温过程中要控制好电炉安全气量，应在停电炉后停用循环机。确认压缩机停止六出送气后方可关闭压进阀，关阀时注意六出总管压力严防超压系统控制降温速率≤40度/小时，卸压时控制速率≤0.4MPa/min停车后循环机冷却水不停，做好冷却水防冻。塔内保压期间合成塔热点温度重点监控。烃化停车注意事项降温过程中要控制好放水压力严防超压卸压前要将各分离器、油分排净降温过程中可提前将蒸汽加热器停用，开排污、放空卸压，微开蒸汽进口阀，蒸汽加热器排污阀排放进行防冻。控制系统卸压速率≤0.4MPa/min塔内保压期间热点温度重点监控6.2.2.紧急停车操作醇化系统临时停车联系压缩机岗位、烃化岗位，醇化系统停车。关闭醇化系统进、出口大阀，开电炉开循环机维持炉温。醇B系统停车前立即开用一台循环机，然后关闭系统进出口大阀，开电炉维持炉温。关闭各放醇自调阀，防止高压串气。烃化系统临时停车联系压缩机岗位、醇化岗位系统停车。关闭烃化系统进、出口大阀，开电炉开循环机维持炉温。联系冰机岗位后关闭烃化氨冷器加氨阀。关闭放水自调阀，防止高压串气。6.2.2.6、大修停车醇化系统停车前准备工作提前将醇化系统两油分存油排净将循环机地沟内存水抽净检查各处放空阀、排污阀是否畅通检查框架各处照明情况并安装临时灯线，备好检修用工具及材料检查电炉进行试用处于完好备用状态醇化系统停车步骤醇A、醇B各开用一台循环机。压缩机岗位停止送气后关闭压进阀及系统出口大阀。调节电炉，根据炉温情况控制降温速率≤40℃将A.B醇塔热点温度降至150℃以下，停用循环机。将各醇分液位排净，中间槽液位排净，净醇塔液位排净合成塔内保压8.0MPa，关闭放醇阀手动、自调及根部阀，放醇管线卸压至零。若塔内无法保压，卸压后充氮气维持合成塔正压。检查关闭各排油水阀防止串气。关闭粗醇中间槽弛放气自调阀及前后截止阀，开中间槽放空阀。联系循环水岗位后关闭冷排上水阀。塔内保压所关闭阀门1、两套系统进口大阀2、补压阀3、醇分出口阀4、A串B阀5、循环机进出口总阀6、各循环机进出口阀7、醇A合成塔主进阀8、醇A系统冷排进口阀9、醇B合成塔主进阀10、醇B系统冷排进口阀11、系统各自调前后截止阀12、各放醇根部阀手动自调阀13、各水冷排上水阀烃化系统停车前准备工作1、提前将油分、水分、氨冷器排净2、检查各处放空阀、排污阀是否畅通3、检查框架各处照明情况并安装临时灯线4、检查备用循环机开启试运转，处于完好备用状态5、联系冰机岗位后关加氨阀，提前将存氨用光。停车步骤提前停用蒸汽加热器，开用一台循环机维持最小循环量，电炉适当加电。确认压缩机全停后关闭烃化进口阀、系统出口阀控制降温速率≤40℃将热点温度降至150℃将烃分、水分液位排净，烃中间槽液位排净。联系循环水岗位后关闭冷排上水阀，关闭各自调阀前后截止阀、系统各副线阀，合成塔内保压8.0MPa，开塔后放空，塔外卸压至零。若塔内无法保压，合成塔卸压后充氮气维持正压。塔内保压需调整阀门1、关闭烃化塔进口阀、环隙阀、冷激阀、系近阀及前后截止阀，关闭烃化热交出口阀、循环机进出口总阀、烃化系统进出口大阀，开压放阀2、拆口处：烃化物分离器底部封头、冷排出口封头、烃水分底部封头。第七章、异常情况及岗位易发事故处理（一）、冷排结腊的原因？在使用铜基催化剂的联醇生产中，由于微量Fe、Ni在催化剂中的作用或新鲜气中，CO过高以及合成塔反应温度过高等原因，使高级烷烃生成量增加，如生成C15以上石蜡烃，凝结在冷排管内壁或使排管堵塞。（二）、催化剂床层平面温差过大的原因？1、催化剂填装不均匀，阻力不匀，气体偏流2、催化剂床层局部烧结或粉化，阻力不均，气体偏流。3、操作不当，倒气、吹翻，阻力不均，气体偏流。4、合成塔倾斜，冷管分布不均，冷管、泄漏堵塞等使局部温度偏高或偏低。（三）、触媒层温度调度手段。1、当系统负荷波动较大时以循环量调节为主，付线为铺；2、当系统负荷波动较小时以付线调节为主；3、稍关主伐，然后用付线调节4、降CO或开热副线阀（温度突升）5、提CO或加电(温度突降)6、触媒使用后期可带电7、如无法控制温度上升或减量或开七段来气伐。（四）、合成塔压差大的原因？1、合成塔负荷过大。2、合成塔循环量过大。3、合成塔主副阀调节不当或关得太小，造成阀后节流。4、催化剂破碎。5、换热器被粉末堵塞。6、合成塔保温层脱落，环隙减小。7、催化剂落入中心管或环隙。（五）、床层轴向温差大的原因？答：1、催化剂筐顶盖或冷管泄漏，气体走短路。2、催化剂还原时，各层活性有差异或催化剂使用时间过长，上层催化剂活性大大减弱。3、催化剂装填不均匀，气体偏流4、空速太大，催化剂上层的反应热被带至下层，造成轴向温差大热点下移。5、负荷太低循环量减少，引起轴向温差大。6、仪表有误差，指示错误。（六）、循环机打气量小或突然下降的原因？1、活门泄漏2、填料盖漏气严重3、活塞杆磨损严重或卡死4、余隙容积过大（七）、过大温差及压差对系统的危害？1、由于铜基催化剂是由铜、锌、铝的氧化物粉末压制而成，过大的催化剂床层温差和压差，都会造成催化剂受力过大，机械强度降低而粉碎，导致催化剂失活、损坏，还会造成合成塔阻力过大，换热器堵塞。2、过大的温差及压差，易造成金属局部受热不均，产生疲劳，损害设备，甚至发生内件断裂事故。3、过大的温差及压差，会使操作不易控制，无法保证稳定安全生产。（八）、触媒层温度下降原因及处理1、新鲜气中CO含量过低2、系统负荷过轻3、新鲜气中硫含量过高，触媒中毒.4、冷付阀开得过大5、测温计失灵6、内件有问题7、循环量过大处理方法1、联系变换调节CO含量2、联系工长或调度适当加量3、联系变脱脱碳岗位提高脱硫效率，控制进系统H2S含量4、适当关小冷付阀5、联系仪表工修理6、停车检修7、减空速（九）、触媒层温度上升原因1、新鲜气中CO含量过高2、系统负荷过重3、冷付阀开度过小4、测温计失灵处理方法1、联系变换调节CO含量2、联系工长或调度适当减量3、适当开大冷付阀4、联系仪表工修理（十）、合成塔压力上升原因1、触媒层温度低2、醇分液位太高3、触媒活性差4、系统负荷太大处理方法：1、将触媒层温度升至正常指标2、适当降低醇分液位3、可短期开用电炉4、联系调度适当减量（十一）、合成塔压力下降原因1、系统有漏气现象2、系统负荷太轻处理方法：1、查找漏点进行处理2、联系调度及压缩机岗位解决（十二）、合成塔出口温度太高原因1、CO高触媒活性好2、气量大3、冷付阀开得过大4、热交换器堵塞处理方法：1、联系变换降低CO成份2、联系用量3、关小冷付阀，加大主气流量4、停车处理（十三）、合成塔壁温度太高原因1.内件破裂2.主阀气量太小3.内简保层有损坏处理方法：1.停车检修2.关小冷付阀3.停车检修（十四）、合成系统压差大的原因？答：1、合成塔压差大2、系统中有阀门阀头脱落或未全开3、水冷排结腊、堵塞4、醇分液位过高5、压力表不准6、催化剂床层温度控制过高，副反应增加，产生腊类物质多7、生产负荷与子系统组合不协调8、催化剂粉化（十五）、醇分、中间槽液面计失灵原因1、液面计被油污、触媒粉等杂质沾污2、液相管堵塞或不畅通处理方法：清洗干净,排放气、液相等（十六）、放醇时压力突然升高原因1、液位太低，高压气串入低压系统2、粗醇贮槽入口未开或阀头脱落处理方法：1、关小放醇阀，提高液位2、关闭各放醇阀，联系精醇处理（十七）、中间槽或输醇管道爆炸原因1、管内或贮槽压力超标2、材质问题处理方法：全车间紧急停车，各处放放杜绝火种，组织力量抢救，控制事态发展（十八）、影响触媒层温度的因素有哪些？答:1、压力高低，压力高时对反应平衡和反应速度都有利，合成率增加，放热量加大，炉温增高，压力低则相反。2、空速大小：空速小气体与触媒接触时间加长，甲醇合成率高，合成反应放热增多，带出热量少，触媒层温度上升，空速大则相反。3、甲醇合成塔各冷激阀开度：开大各冷激阀冷气体由塔顶通过塔冷激管线不经换热直接进入催化剂床层进行冷却和参加反应，触媒层温度下降，反之则温度升高。4、气体成分：入塔气体中有效成分（CO、CO2）含量越高，反应越好，放出热量越多，触媒层温度则升高，反之则下降。5、设备因素：合成塔内件损坏或填料漏气，换热器列管损坏直接影响触媒层温度，严重时将无法维持生产。6、电路电压：使用电炉时，电压高，电炉丝放热量大，气体将热量带入触媒层使温度升高；降低电炉电压，温度降低。（十九）、催化剂的使用与维护？答：加强原料气的净化及管理尽可能减少催化剂毒物进入合成塔，对于甲醇催化剂来说关键控制原料气中的含硫氢。催化剂使用的第一步是催化剂的还原，要正确制定和严格执行催化剂还原方案，防止还原时温度失控和出水过度集中。催化剂过筛填充要减少撞击，磨擦，填充要均匀，防止颗粒偏稀。选用合适的合成反应器结构，使催化剂床层有均匀的温度分布，防止催化剂局部过热。控制合成塔的生产负荷，调节好醇氨比，使其经济合理运行。（二十）、在正常生产过程中如何保护好甲醇触媒？措施是什么？答：严格超温超压操作措施：使压力、温度控制在指标范围内严防带醇、带水、带油看好液位，定时排油水稳定操作，严禁温度大幅度波动精心操作，使温度平稳严禁毒物进入合成塔加强原料气的净化及管理升温还原严格执行操作指标严格按还原方案进行，严禁温度波动大或出水过度集中（二十一）、醇化炉温急剧上升的原因？答：补充气中CO＋CO2突然升高；循环量锐减或循环机跳闸；新鲜气量大，生产负荷增加；各冷激开度小；操作不当仪表失灵；电炉加电过多。（二十二）、醇化炉温急剧下降原因？答：补充气中CO＋CO2含量降低；新鲜气量减少，塔负荷下降；新鲜气中硫分含量过高，触媒中毒；水冷温度高或醇分带液；内件局部泄露，操作不当气体偏流；循环量过大；电炉断电失灵；仪表失灵（二十三）、合成塔出口温度升高的原因？答：CO含量高，塔负荷重反应产生热量大；冷激副线开度过大或主进阀开度小；换热器被触媒粉末堵塞或换热面积太小。（二十四）、塔壁温度升高的原因？答：环隙阀开度过小；主付气量调节不当；系统压力低、循环量过小；合成塔内件损坏漏气或合成塔内件外保温层脱落，内件变形弯曲局部贴外筒。（二十五）、醇后气CO含量升高的原因？答：1、新鲜气中CO高。2、触媒层温度波动大或垮温。3、热交或合成塔相关填料漏气。4、催化剂活性下降、转化率低。5、催化剂装填不均匀，气体偏流。6、内件损坏漏气。7、操作失误、醇前气串入醇后气中。8、分析误差。（二十六）、入醇化塔甲醇含量对甲醇合成反应有何影响？答：入塔醇含量越低越有利于甲醇合成反应进行，也可减少高级醇等副产物生成，为此应尽可能降低水冷器温度，努力提高甲醇分离器效率，加强油分排放，使入塔醇含量降到最低。（二十七）、中间槽超压或安全阀起跳的原因？答：1、醇分液位低，跑气严重2、放醇压力控制过高3、安全阀起跳压力低4、减压阀未开或阀头脱落。（二十八）、醇化触媒升温还原应遵循什么原则？答：三高：高氢、高空速、高电流三低：低温、低压、低负荷三稳：压力稳、温度稳、出水量稳三控：控制温度、控制出水量、控制一氧化碳（二十九）、触媒层温度过高的危害是什么？答：1、影响催化剂的使用寿命，在较高的温度情况下，催化剂的活性表面逐渐缩小，如果温度超过300℃催化剂将很快失去活性。2、影响产品质量，反应温度高、副反应多，粗甲醇中杂质大量增加，而且由于副反应还增加了有效氢的消耗。3、影响设备的使用寿命，在高温下增加了甲酸的生成量，造成了设备的氢腐蚀，降低了设备的机械强度。（三十）、合成塔降温过快的危害？答：1、损坏内件，合成塔内件受骤冷热影响易损坏。2、损坏触媒，降低触媒活性。（三十一）、少量CO2对粗醇合成的影响？答：1、CO2的存在一定程度上抑制了二甲醚的生成。2、阻止CO生成CO2这个反应在水蒸气存在时发生。3、更有利于调节温度，防治超温，阻止催化剂过热现象发生。4、保护铜基催化剂的活性，延长催化剂的使用寿命。（三十二）、如何防止水冷排结腊？答：1、加强气体净化2、CO含量在指标内3、稳定合成塔操作，维持其在指标内4、根据生产负荷调节冷却水量，使水冷温度在指标内，但不宜过低（28℃≤水冷温度≤38℃）5、每周依次关一组水冷排，利用高温气体冲刷管道内的蜡状物。（三十三）、影响粗醇产量的因素有哪些？答：1、新鲜气量的大小2、新鲜气中CO＋CO2含量3、循环量的大小4、催化剂活性的好坏5、炉温控制的高低（三十四）、醇分液位过高或过低有何现象？答：1、液位过高：则会使甲醇带到净醇塔造成净醇塔液位上涨较快，浓度升高，还会使甲醇带到循环机气缸内，会使循环机填料损坏。严重时造成气缸液击部件的使用寿命缩短、甲醇塔温度下降过快，引起上层催化剂粉化。2、液位过低：则会失去液封作用而跑气，轻则造成浪费，重则使放醇管线超压、中间槽超压、安全阀起跳，严重时造成设备与管线爆炸，而引起火灾。（三十五）、热点温度为什么会下移？答：1、催化剂长期处于高温下或温度波动大，活性下降。2、毒物影响，致使上层催化剂活性降低，热点下降。3、内件上部损坏而泄漏，热点下降。4、催化剂还原不好，上层催化剂活性较差，热点下降。5、操作不当，循环气量过大或冷激开得过大，使上层温度下降，热点下降。（三十六）、在升温过程中温度升至100℃时会出现什么现象？如何处理？答：在升温过程中，有时会遇到温度升至100℃时热点总是显示100℃而不再往上升。这是由于温度计套管内湿度没有处理干净，在密封的情况下产生水蒸气，使电偶指示的是这部分水蒸气的温度，而不是指示催化剂床层的温度。处理：一是在该温度下恒温一段时间；二是立即请仪表人员进行检查，抽出有问题的热电偶进行擦拭、吹干。（三十七）、造成分离器出口带液的原因有哪些？答：1、分离器液位过高2、循环气量大3、分离效率差4、分离器规格与系统不匹配5、水冷效果差6、分离器相关填料损坏，气体走短路（三十八）、为什么要控制甲醇中间槽驰放气流量？答：正常生产中，甲醇中间槽的驰放气来源于贮槽内的粗甲醇，粗甲醇降压后解析出来的气体，此气量一般要求低于250m3/n,如果中间槽驰放气量高于250m3/n则说明分离器液位低，有高压气跑出，驰放气量太大将会影响甲醇与合成氨产量，同时对安全不利，所以要严格控制粗醇中间槽驰放气流量。（三十九）、净醇塔高压水泵如何使用？答：1、使用之前先把软水槽加满水2、启动电机后全开进口阀，慢关支路阀，当压力表指标上升至⒌0MPa以上时说明水泵已经开始起压，当压力到达一定程度与系统压力基本相等时，迅速开出口阀关闭支路阀。（四十）、醇烃化系统自调阀有哪些？类型各是什么？答：气开阀：醇化系统：醇A系近、醇B系近、醇A放醇阀、醇B放醇阀、净醇塔放醇阀、中间槽放醇阀、中间槽驰放气阀、回收罐加软水阀、回收罐放水阀烃化系统：烃水分放水阀、烃氨冷器加氨阀、加热器蒸汽出口阀气闭阀：醇化系统：醇A层间冷激阀、醇A零米冷激阀、醇B层间冷激阀、醇B零米冷激阀、醇A环隙气阀烃化系统：层间冷激阀、冷副阀、环隙气阀、烃系近阀。（四十一）、在停塔卸压时，为什么要控制塔前放空阀？答：在卸压过程中，通常都用塔后放空，如需用塔前放空时必须严格控制塔前放空阀的开度与流速，否则可能使塔内气体倒流，当流速较大时，将触媒粉带到电路丝上造成炉丝短路烧断，由于塔内温度较高，气体倒流时致使塔壁超温。（四十二）、合成塔进口压力上涨有哪些原因？答：在合成甲醇时其反应压力都有一个平衡点，在正常生产时这个压力平衡点较为稳定，如发现合成塔进口压力上涨可能有以下几个原因：催化剂反应温度下跌，合成反应变差，甚至恶化，而新鲜气源又不断入塔造成系统压力上涨，甚至超压。循环气量突然减少或中断也会引起合成塔进口压力上涨由于单醇车间的放空气接入压缩机导致入塔气中CH4含量增加，会引起H2、CO、CO2有效分压的降低，影响甲醇反应，这也可造成塔进口压力上涨的原因。合成气水冷效果差引起合成反应不佳也会造成塔进口压力上涨。其它如压缩机加量后，增加新鲜气量过大也会造成塔进口压力上涨。（四十三）、合成塔进口压力下降有哪些原因？答：在甲醇合成反应趋向平衡时，其系统压力稳定在一定的范围之内，如发现合成塔进口压力突然下降或缓慢下降，应引起重视立即检查。一般有以下几个原因：1、压缩机跳车，新鲜气量突然减少会引起合成塔进口压力下降。2、甲醇分离器液位失控引起跑气，也会使合成塔进口压力下降。3、压缩工段或其它工段的设备管道的损坏引起泄漏也会使塔进口压力下降。4、各排放阀，排放阀开度过大也是塔压下降的一个原因。5、仪表失灵。（四十四）、轴向温差大的原因？答：1、催化剂筐顶盖或冷管泄漏，气体走短路。2、催化剂还原时，各层活性有差异或催化剂使用时间过长，上层催化剂活性大大减弱。3、催化剂装填不均匀，气体偏流4、空速太大，催化剂上层的反应热被带至下层，造成轴向温差大热点下移。5、负荷太低循环量减少，引起轴向温差大。6、仪表有误差，指示错误。（四十五）、铜基催化剂为什么要进行还原？答：铜基催化剂的主要化学组分是CuO－ZnO－Cr2O3求CuO－ZnO－Al2O3它们在还原前是没有活性的，只有经过还原，将催化剂组分中的CuO还原成Cu＋或金属铜，并和组分中的ZnO溶固在一起才具有活性，因此，铜基催化剂在投产前要进行还原。（四十六）、甲醇塔内件为什么要保温？保温材料是什么？答：甲醇塔内件保温的目的：削落环隙内冷气与催化剂筐之间的传热，使催化剂筐周围部分催化剂温度不致于太低而影响反应。保护塔外筒免受高温作用，防止塔壁温度高，保证高压外筒的安全运行。目前较多的保温材料有玻璃棉、碱性超细玻璃棉、高硅氧玻璃纤维，这些保温材料的导热系数比较低，使用效果好。（四十七）、短期停车，铜催化剂卸压后为何要置换？答：1、短期停车，合成塔卸压后系统内还残留少量一氧化碳和甲醇，在检修设备时，这部分一氧化碳和甲醇会流入空气，被检修人员吸入有害健康。空气中一氧化碳允许浓度不大于0、03mg/l，甲醇蒸汽允许浓度不大于0、05mg/l，所以在合成塔卸压后需用氮气对系统进行置换。2、气体中的一氧化碳对设备管道有羟基腐蚀作用，尤其是在150～200℃时，这种腐蚀速度最大，形成五羟基铁Fe（CO）5,在合成塔停车卸压后，温度逐渐下降。当温度降到150～200℃时残留在系统中的一氧化碳将对设备管道的腐蚀速度加快，所以在合成塔卸压后需用氮气对系统进行置换。3、合成塔停车卸压后，为防止空气进入系统内氧化催化剂（四十八）、控制系统压力不超标的方法？答：1、放空卸压。2、用系近调整循环流量。3、联系调度从前工段控压。4、适当提高炉温，加快反应速率，提高反应速率。5、调整入塔气体成份。6、检查系统内各阀门开关情况，并适当调整。（四十九）、醇烃化系统主要的高温特殊材质的管道有那些？答：1、醇A二进管道、醇A二出管道、醇B二进管道、醇B二出管道、醇B冷副阀后管道、醇一进管道的材质是15CrMo2、烃一出管道、烃二进管道、烃二出管道的材质是10oMWVNb。（五十）、热交换热效率不好是何原因？答：1、热交列管泄漏。2、热交填料泄漏。3、热交列管油污淤积。4、空速过大、换热时间短。5、测温计失灵。6、热交内折流板损坏。（五十一）、醇化循环机润滑油流程？答：油箱――油泵――冷却器－过滤器－十字头滑道－连杆－曲轴箱――油箱。（五十二）、热点温度为什么会下降？答：1、催化剂长期处于高温下或温度波动大，活性下降。2、毒物影响，致使上层催化剂活性降低，热点下降。3、内件上部损坏而泄漏，热点下降。4、催化剂还原不好，上层催化剂活性较差，热点下降。5、操作不当，循环气量过大或冷激开得过大，使上层温度下降，热点下降。（五十三）、如何判断还原后催化剂活性好坏？答：1、床层温度分布是否合适，绝热层是否达到设计温度，热点温度的位置是否合理。2、塔的压力高低，相同负荷下，活性好的催化剂踏的压力较低，活性差的催化剂压力高些。3、合成塔的压力和负荷以及气体成分相同时，转化率高的催化剂活性好。（五十四）、循环机在什么情况下需要紧急停车？答：1、机械部分发生重大故障。2、电机冒烟着火、电器设备着火。3、甲醇大量带入气缸