早起生产遏制

早期生产遏制为了将供应商在开始生产和加速生产过程中发生的质量问题、以及批量生产后发生的质量问题，尽可能在供应商的生产现场而不是在客户处被很快地得到控制和解决，尽力避免在客户处或售后市场发生意外的质量事故。早期生产遏制操作流程★：代表是主责；☆：代表是次责；1.1.早期遏制通知

对于进行早期遏制的供应商,吉利SQE提起流程，通知供应商执行遏制检验，遏制检验通知函明确以下事项，以便供方在实物改进方面有针对性：要求供方实施遏制检验的原因；提供给供方实物方面存在问题（如有）；提供给供方在装配上出现的问题点（如有）

遏制实施开始的日期（如有可能可要求开始执行的批次）；告知供方遏制检验相关注意事项。供方在接收主机厂的遏制检验通知后，需对以下事项（包括但不仅限于）进行关注：a.产品在市场上出现的故障模式；b.产品在主机厂现场和装车出现的问题；c.产品在内部生产过程出现的问题点；d.主机厂审核提出的问题点；e.供方内部审核发现的问题点。制定遏制检验方案1.进入遏制检验流程2.制定遏制方案3.建立遏制检验区4.实施遏制检验5.受控发运6.日清管理8.退出遏制检验流程9.继续遏制检验/第三方驻厂检验7.SQE跟踪评价10.受限或淘汰2.供方信息输入指定遏制检验的负责人和成员针对问题事项，编制遏制检验控制计划及作业指导书，对生产过程中高风险的工序建立遏止检验点，遏制检验控制计划包括：增加检验频率/样品数量；对原材料/外协件进行遏制检验；供方对部分影响产品质量的二级分供方要求进行遏制检验；附加检验/控制的项目；增强对标识的检查；加强过程控制，如生产过程中增加防错设备；通过对已知缺陷的分析确认防错；加强高层的参与性和数据的透明度。3.制定遏制检验方案编制遏制检验控制计划及作业指导书高风险的工序建立遏止检验点案例1.针对质量问题，建立与现生产、检查区域相对独立的遏制区域，见下表案例：2.提供遏制检验所需的场地、工装、设施，完善控制计划、作业指导书；3.遏制检验区必须目视化（与其他区域明确区分），并且有充足的照明和设施，必须明确物流的线路和产品的不同状态

4.建立遏制检验区域5.实施遏制检验1.遏制检验区域的相关人员必须充分培训；2.在遏制区域中应有作业指导书、质量标准、图纸、极限样件（必要时）、相关工具和设备等；3.遏制检验区域内不能进行返工；4.在遏制检验区域的看板上公布不合格的统计、措施、行动计划和状态，以及遏制行为的结果。信息看板要求：1.明确详细的检查内容；2.已发生的缺陷说明（附图或照片）；3.柏拉图表；4.每日生产合格率表；5.单一问题问题清单及控制措施、断点；3.5.5.相关的图表、数据必须每天及时更新，并由供方管理层进行评审；3.5.6.每日组织会议来评审相关质量数据和结果，确认纠正措施有。早期生产遏制的实施范围：外观、尺寸、标识、数量、性能注：性能不包括具有破坏性的性能检测遏制检验数量或周期：

2000套或整车上市三个月注：若现场装车出现重复的质量问题，可增加检验数量和检验周期。3.6.1.在发运前实施100%检验，并在遏制区域公布检验结果；3.6.2.在产品和包装箱上黏贴绿色圆形标识，并由供方主管质量的最高领导签字。绿色标签如下：3.6.3.未达到性能或尺寸要求状态的部件，可将本批次产品的检验报告上附带不符合内容说明并（报告必须由该供应商总经理签署并加盖单位公章）随产品提交。6.受控发运1.每日的相关图表、数据经供方管理层评审后，发给吉利SQE；2.供方需承诺：提供的数据真实可靠。若发现有假，将按照《质量协议》规定，对不诚信的供应商实施处罚；7.日清管理8.跟踪评价3.8.1IQC在进货检验时，查看遏制检验标识。若无签字标识可拒收该批次产品；3.8.2基地SQE跟踪发运产品的标识、批次、及装车的VIN号范围；3.8.3基地SQE跟踪市场反馈及统计零部件的市场趋势；3.8.4基地SQE跟踪发运产品的标识、批次、及装车的VIN号范围；3.8.5基地SQE跟踪市场反馈及统计零部件的市场趋势；1.遏制检验退出条件：a、遏制期间，供应商的产品在吉利现场和市场满足吉利要求；b、在吉利现场发生质量问题均已被解决；c、供应商现场过程稳定受控，产品质量和过程能力满足吉利要求；d、供应商生产数量或周期满足吉利要求。对于满足以上要求的供应商，由制造公司遏制检验的跟进人，根据供方提交的数据资料及供应商产品满足退出遏制检验条件的资料提起遏制检验退出流程。

9退出遏制检验1.建立经验总结系统a.供方应建立获取信息的流程，对所有操作/流程的持续改进支持；b.利用成功的经验，防止错误的重复发生；c.经验教训适用于所有岗位，组织的每位成员都应参与。所有支持持续改进的文件都应进入经验总结数据库，建立通过经验总结来防止问题的发生的纪律和流程。10后期固化供方对于遏制检验执行过程中的改进和经验必须被记录，记录文件可包括：1.经验总结表；2.APQP检查表；3．PFMEA、控制计划等；对遏制检验采取的有效措施，在退出遏制检验后，供方应将遏制检验过程的采取的方法和措施固化到文件和实际操作中，经验总结必须通知到并向所有当前和潜在的使用者开放，可通过以下方式进行沟通：1.张贴经验总结表；2.输入经验总结库；3.经验总结手册等…管理层应审核经验总结的程序并确保其被执行。2遏制检验的经验固化三.违约责任考核是一种管理方式，不是我们共同追求目的。我们的愿望是：各阶段提交物满足吉利要求，确保整车零部件开发进度和质量。7.1根据本合同第4.2条规定，如在新品开发过程APQP各阶段提交物一次检查不合格后的乙方现场复查或非甲方原因，对乙方达产审核第一次不通过后的复审，费用由乙方承担：a)当派遣人员为甲方人员时，其费用为2000元人民币/人.日；b)当派遣人员为甲方聘请的第三方专家时，其费用为5000元人民币/人.日；对于质量培育反馈的高风险乙方，甲方将其纳入受限或淘汰，并开发二轨；7.2根据本合同第4.3条规定；乙方首次提交产品的全部（黑匣子件）或部分（灰匣子件）内部或内外部结构设计未满足甲方提供的布置要求及外形的周边条件设计的，乙方需在甲方的限期内整改完成，预期未完成的，按延期1000元/天执行处罚；连续提交2次（含第2次）以上不符合要求的，按提交10000元/次执行处罚，累计3次（不含3次）以上不合格的，甲方有权取消乙方的开发资格，由此造成甲方的一切损失由乙方承担。7.3根据本合同第4.4条及第4.13条规定，如发现乙方提供的试验报告存在弄虚作假，甲方有权要求乙方支付违约金10‐30万元；7.4根据本合同第4.4.1、4.4.2条规定；在乙方实验室实施产品验证时，乙方必须提前10个工作日通报甲方，或委托第三方机构试验检测时，乙方必须将项目启动时间计划要通报甲方SQE。若不通报，甲方将不承认该产品试验验证结果；或由此导致增加的试验项目或重新检测的费用由乙方全部承担。7.5根据本合同第4.6条规定，若乙方未按照甲方规定的时间节点内完成检具方案的提交、检具的制造和调整、及检具验收报告时，按延期天数每天向甲方支付违约金2000元；7.6根据本合同第4.6条规定，若乙方未在规定时间节点内提交符合图纸技术要求的新产品样品时，按延期天数每天向甲方支付违约金5000元，按日累进计算；延期交付超过10天的，甲方有权解除《新产品开发合格》并有权要求赔偿损失50万元。7.7根据本合同第4.9条及第5.5条规定，如未能实现产品可追溯性管理，甲方有权对乙方处以每批次1万元人民币的违约金。7.8根据本合同第4.10条规定，需要及时提交PPAP资料，若乙方违反上述规定，每延迟一个工作日将支付甲方1000元违约金。且工装样件和量产产品的制造工艺必须与提交甲方PPAP批准的制造工艺一致，任何偏差必须事先申报并报甲方批准，否则一经查实，则甲方有权对乙方处以5‐10万元人民币的违约金。7.9根据本合同第4.11条规定，若乙方工装设备进度不能满足甲方要求，乙方必须书面向甲方申请并获得批准。若乙方违反上述规定，甲方有权向乙方索赔5‐10万元的违约金，并追加所造成整车进度延期的损失，每延期一天索赔1万元人民币；7.10根据本合同第4.12条规定，若乙方、二级供方及委托方未能按照CQI‐9、CQI‐11、CQI‐12的要求进行系统评估并实施相应计划，且实验室不具备性能检测能力，则甲方有权停止乙方的产品；7.11根据本合同第4.15条规定，若乙方违反上述规定且隐瞒不通报，乙方产品将被视同批量不合格进行处理，甲方有权向乙方索赔5‐10万元的违约金，甲方有权停止乙方的供货，乙方完全承担因此造成的直接经济损失；对于乙方的产品，甲方将派第三方机构实施驻厂检验，所有检验费用由乙方承担。但预先已取得甲方认可，对产品质量无任何不良影响的，不在此限。如果对市场造成影响，则甲方有权向乙方追加索赔10‐50万元。7.12根据本合同第5.1条规定，若乙方违反上述规定，每延迟一个工作日将支付甲方1000元违约金，要求乙方认真按甲方要求实施改进，直至使问题得以解决。7.13根据本合同第5.6条规定，若乙方违反上述规定，未实施遏制检验或实施100%检验的，甲方将派第三方机构实施驻厂检验，所有检验费用由乙方承担；7.14根据本合同第6.1条规定，若乙方未到达质量目标要求，要求乙方对产品实施100%检验，并提交自检报告，若产品在装车现场出现不合格，甲方有权要求乙方支付违约金1000元/件；或甲方将派第三方机构实施驻厂检验，所有检验费用由乙方承担；7.15根据本合同第6.3条规定，若乙方违反上述规定，将退回不合格品混入合格品中再次送货或整批不合格品再次送货时，造成的全部损失由乙方承担，乙方并向甲方支付该批物料（再次送货批）价值的10倍的违约金，或者甲方有权向乙方索取20‐50万元