航空航天行业航天器零部件制造方案

航空航天行业航天器零部件制造方案TOC\o"1-2"\h\u30294第一章航天器零部件制造概述 3312531.1航天器零部件制造的重要性 3182921.2航天器零部件制造的技术要求 318425第二章设计与仿真 4300022.1零部件设计原则 4263972.1.1功能性与可靠性 4211952.1.2结构优化 42292.1.3安全性 4171122.1.4可制造性与可维修性 4310132.2零部件仿真分析 4325092.2.1有限元分析 4234632.2.2热场分析 44532.2.3振动分析 518042.2.4动力学分析 5195862.3设计与仿真软件选用 51963第三章材料选择与加工 5207973.1零部件材料选择 5272173.1.1材料选择原则 5186673.1.2常用材料 6199803.2材料加工工艺 6165173.2.1机械加工 6300713.2.2焊接加工 6152913.2.3表面处理 6233153.2.4热处理 65953.3材料检验与测试 6106703.3.1材料检验 654963.3.2材料测试 7166343.3.3检验与测试方法 729827第四章零部件加工技术 7285914.1数控加工 7217624.2电火花加工 761334.3激光加工 820491第五章航天器零部件焊接与连接 8225045.1焊接技术 8223075.1.1氩弧焊 8244355.1.2激光焊 854255.1.3电子束焊 996895.2连接技术 9175105.2.1螺栓连接 911845.2.2焊接连接 920445.2.3粘接连接 9109425.3焊接与连接质量检验 943975.3.1焊接质量检验 9128475.3.2连接质量检验 920712第六章航天器零部件表面处理 10131666.1表面处理方法 10174066.1.1概述 10198006.1.2电镀 1055976.1.3化学镀 1034596.1.4阳极氧化 10302386.1.5热喷涂 10174366.1.6激光熔覆 1080346.2表面处理工艺 10265556.2.1概述 10169936.2.2预处理 1143046.2.3表面处理 11240796.2.4后处理 1145106.3表面处理质量检验 1156966.3.1概述 1158496.3.2外观检验 11256646.3.3耐腐蚀性检验 11241616.3.4耐磨性检验 1164446.3.5结合强度检验 11155416.3.6质量检测 1110257第七章航天器零部件装配与调试 11120437.1装配工艺 1177147.1.1装配概述 11264277.1.2装配工艺流程 1285827.1.3装配工艺要求 12265827.2调试技术 12213767.2.1调试概述 12148837.2.2调试方法 1264097.2.3调试技术要求 13217207.3装配与调试质量检验 1394957.3.1检验概述 13168407.3.2检验方法 13148747.3.3检验要求 1316866第八章航天器零部件检测与测试 1311538.1检测方法 13271818.2测试设备 14159388.3检测与测试标准 1418857第九章航天器零部件生产管理 1429969.1生产计划与调度 14264309.1.1生产计划的编制 15174809.1.2生产调度 1582279.2质量控制与管理 15117369.2.1质量控制体系 15292739.2.2质量检验与监控 16101529.3生产成本控制 16236049.3.1成本控制原则 16272229.3.2成本控制措施 172699.3.3成本控制方法 1727713第十章航天器零部件制造发展趋势与展望 17116210.1技术发展趋势 171387410.2行业发展展望 182281810.3政策与市场分析 18第一章航天器零部件制造概述1.1航天器零部件制造的重要性航天器零部件制造作为航空航天行业的重要组成部分，其质量与功能直接影响着航天器的可靠性和安全性。航天器在轨运行过程中，零部件承受着极端的环境条件，如高真空、强辐射、温度变化等。因此，保证零部件的制造质量对于航天器的成功发射和运行具有重要意义。航天器零部件制造的重要性主要体现在以下几个方面：（1）保证航天器功能：高质量的零部件是航天器实现预定功能的基础，如动力系统、控制系统、导航系统等关键部件，其功能直接影响航天器的整体功能。（2）提高航天器可靠性：零部件的制造质量直接关系到航天器的可靠性和寿命，优质零部件能够降低故障率，提高航天器在轨运行的安全性。（3）降低维护成本：高质量的零部件在使用过程中故障率低，维护成本相应降低，有助于提高航天器运营效益。1.2航天器零部件制造的技术要求航天器零部件制造的技术要求主要包括以下几个方面：（1）精度要求：航天器零部件制造需满足严格的精度要求，包括尺寸精度、形位精度等，以保证零部件在装配过程中的配合精度。（2）材料要求：航天器零部件制造所使用的材料需具备优异的物理功能和化学稳定性，如高温强度、抗腐蚀性等，以满足极端环境条件下的使用需求。（3）加工工艺要求：航天器零部件加工过程中，需采用先进的加工工艺，如数控加工、激光切割等，以提高零部件的加工质量和效率。（4）表面处理要求：航天器零部件表面处理是保证其在极端环境下正常工作的关键环节，需采用合适的表面处理技术，如阳极氧化、喷漆等，以提高零部件的耐腐蚀功能。（5）检测与质量控制：在航天器零部件制造过程中，需进行严格的质量检测和控制，保证零部件质量符合设计要求。（6）可靠性评价与寿命预测：对航天器零部件进行可靠性评价和寿命预测，以评估其在实际应用中的功能和寿命，为航天器的设计和运维提供依据。第二章设计与仿真2.1零部件设计原则2.1.1功能性与可靠性在航天器零部件设计中，首先要保证零部件能够满足其在航天器中的功能需求。设计时需充分考虑零部件的结构、材料、尺寸等因素，保证其在使用过程中具备高度的可靠性。设计人员还需遵循相关设计规范和标准，保证零部件的质量。2.1.2结构优化为降低航天器重量，提高其功能，设计人员应对零部件结构进行优化。采用轻质材料、合理布局结构，降低不必要的结构复杂度，以提高零部件的承载能力和稳定性。2.1.3安全性在设计零部件时，要充分考虑其在极端环境下的安全性。保证零部件在高温、低温、辐射等环境下仍能保持稳定的功能，防止因环境因素导致的故障。2.1.4可制造性与可维修性设计时需考虑零部件的可制造性和可维修性，以便于生产、安装和维护。简化生产工艺，降低制造成本，同时保证零部件的维修方便、快捷。2.2零部件仿真分析2.2.1有限元分析通过有限元分析，对零部件的结构强度、刚度、稳定性等功能进行评估。根据仿真结果，对零部件结构进行优化，保证其在实际应用中具备足够的功能。2.2.2热场分析对零部件在高温、低温等环境下的热场进行分析，评估其热传导、热辐射等功能。通过仿真结果，优化零部件的热管理设计，保证其在极端环境下正常运行。2.2.3振动分析对零部件在振动环境下的功能进行仿真分析，评估其抗振功能。通过仿真结果，优化零部件的结构设计，降低振动对航天器的影响。2.2.4动力学分析对零部件在运动过程中的动力学功能进行仿真分析，评估其运动轨迹、速度、加速度等参数。通过仿真结果，优化零部件的运动设计，提高航天器的整体功能。2.3设计与仿真软件选用在设计航天器零部件时，选用合适的设计与仿真软件。以下为几种常用的设计与仿真软件：（1）SolidWorks：一款功能强大的三维设计软件，适用于零部件的结构设计、分析及优化。（2）ANSYS：一款广泛应用于工程领域的仿真分析软件，可用于有限元分析、热场分析、振动分析等多种仿真任务。（3）MATLAB：一款数学计算和图形处理的软件，可用于动力学分析、信号处理等仿真任务。（4）ABAQUS：一款专业的有限元分析软件，适用于复杂结构和高精度要求的仿真分析。（5）HyperWorks：一款集成了多种仿真工具的软件，可进行结构、热场、动力学等多种仿真分析。根据零部件的设计特点和仿真需求，合理选用设计与仿真软件，以提高设计效率和仿真精度。、第三章材料选择与加工3.1零部件材料选择3.1.1材料选择原则在航空航天行业，零部件材料的选择需遵循以下原则：轻质高强、耐高温、耐腐蚀、抗疲劳、良好的加工功能和可靠性。还需考虑成本、供应情况以及材料的可持续性。3.1.2常用材料航空航天器零部件常用的材料有：铝合金、钛合金、不锈钢、高温合金、复合材料等。以下是几种常用材料的功能特点：（1）铝合金：具有密度小、强度高、耐腐蚀、导电性好等优点，适用于结构件、蒙皮等部件。（2）钛合金：具有高强度、低密度、耐高温、耐腐蚀等优点，适用于发动机叶片、紧固件等部件。（3）不锈钢：具有耐腐蚀、耐磨、高强度等优点，适用于结构件、支架等部件。（4）高温合金：具有耐高温、耐腐蚀、抗疲劳等优点，适用于发动机部件、燃烧室等高温环境。（5）复合材料：具有轻质高强、耐腐蚀、抗疲劳等优点，适用于机身、尾翼等部件。3.2材料加工工艺3.2.1机械加工机械加工主要包括切削、磨削、拉拔、成形等工艺。在航空航天器零部件制造中，机械加工工艺需满足高精度、高效率、高可靠性的要求。3.2.2焊接加工焊接加工在航空航天器零部件制造中具有重要意义。常用的焊接方法有氩弧焊、激光焊、电子束焊等。焊接加工需保证焊接质量，避免焊接缺陷。3.2.3表面处理表面处理主要包括电镀、阳极氧化、喷涂、热喷涂等工艺。表面处理可以提高零部件的耐腐蚀性、耐磨性、导电性等功能。3.2.4热处理热处理工艺可以改善材料的力学功能、加工功能和耐腐蚀功能。常用的热处理方法有退火、正火、淬火、回火等。3.3材料检验与测试3.3.1材料检验材料检验主要包括外观检验、尺寸检验、化学成分分析、力学功能测试等。检验目的是保证材料符合设计要求和使用标准。3.3.2材料测试材料测试主要包括力学功能测试、耐腐蚀功能测试、高温功能测试等。测试目的是评估材料的实际功能，为设计、制造和使用提供依据。3.3.3检验与测试方法航空航天器零部件材料检验与测试方法应遵循相关国家和行业标准，如GB、ASTM等。常用的检验与测试方法有：（1）力学功能测试：包括拉伸、压缩、弯曲、冲击等试验。（2）耐腐蚀功能测试：包括中性盐雾试验、硫酸铜试验等。（3）高温功能测试：包括高温拉伸、高温弯曲等试验。通过以上材料选择、加工工艺和检验测试，可以为航空航天器零部件制造提供高质量的材料保障。第四章零部件加工技术4.1数控加工数控加工技术在航天器零部件制造中占据着重要地位。其核心是利用计算机对加工过程进行控制，实现高精度、高效率的加工。数控加工主要包括数控车床、数控铣床、数控磨床等。在航天器零部件制造中，数控加工技术具有以下特点：（1）高精度：数控加工能够保证零部件的尺寸精度和形状精度，满足航天器的高精度要求。（2）高效率：数控加工可自动完成复杂形状的零部件加工，提高生产效率。（3）灵活性：数控加工可适应多种材料、多种形状的零部件加工，具有较强的适应性。4.2电火花加工电火花加工是一种利用电火花腐蚀金属的加工方法，适用于高硬度、高强度、难加工材料的航天器零部件制造。其主要优点如下：（1）加工范围广：电火花加工可加工硬质合金、不锈钢、钛合金等难加工材料。（2）加工精度高：电火花加工可实现微米级的加工精度，满足航天器零部件的高精度要求。（3）加工速度快：电火花加工具有较高的加工速度，有利于缩短生产周期。4.3激光加工激光加工技术是利用激光束对材料进行加热、熔化、蒸发等过程，实现零部件的切割、焊接、表面处理等功能。在航天器零部件制造中，激光加工具有以下优势：（1）加工精度高：激光束具有高能量密度，可实现微米级的加工精度。（2）加工速度快：激光加工具有较高的功率，加工速度快，有利于提高生产效率。（3）加工质量好：激光加工过程中，热影响区小，加工质量好。（4）加工范围广：激光加工适用于多种材料，如金属、非金属、复合材料等。激光加工技术在航天器零部件制造中的应用主要包括切割、焊接、表面处理等。切割技术可实现对金属、非金属材料的精确切割；焊接技术可实现对高熔点、难焊接材料的焊接；表面处理技术可提高零部件的耐磨性、耐腐蚀性等功能。第五章航天器零部件焊接与连接5.1焊接技术焊接技术在航天器零部件制造中占据着的地位。焊接质量的高低直接影响到航天器零部件的功能和可靠性。目前常用的焊接方法有氩弧焊、激光焊、电子束焊等。5.1.1氩弧焊氩弧焊是一种以氩气为保护气体的焊接方法，具有焊接质量好、焊缝成型美观、焊接速度快等特点。在航天器零部件制造中，氩弧焊主要用于铝合金、钛合金等材料的焊接。5.1.2激光焊激光焊是一种以激光为热源的焊接方法，具有能量密度高、焊接速度快、热影响区小等优点。在航天器零部件制造中，激光焊适用于高精度焊接要求，如薄壁结构、微小部件等。5.1.3电子束焊电子束焊是一种以高速运动的电子束为热源的焊接方法，具有焊接质量高、焊缝深宽比大、焊接速度快等特点。在航天器零部件制造中，电子束焊适用于高熔点、高导热性材料的焊接。5.2连接技术连接技术在航天器零部件制造中同样具有重要意义。连接技术的选择和应用直接关系到航天器零部件的结构强度和可靠性。常用的连接方法有螺栓连接、焊接连接、粘接连接等。5.2.1螺栓连接螺栓连接是一种常见的机械连接方式，具有连接方便、拆卸容易、可靠性高等特点。在航天器零部件制造中，螺栓连接适用于承受较大载荷的结构。5.2.2焊接连接焊接连接是将两个或多个零部件通过焊接方法连接在一起的方式。焊接连接具有连接强度高、结构紧凑等特点，适用于航天器零部件的永久性连接。5.2.3粘接连接粘接连接是利用粘接剂将两个或多个零部件粘合在一起的方式。粘接连接具有连接强度高、密封功能好、减震降噪等优点，适用于航天器零部件的柔性连接。5.3焊接与连接质量检验为保证航天器零部件焊接与连接的质量，需进行严格的检验。以下是焊接与连接质量检验的主要内容：5.3.1焊接质量检验焊接质量检验包括外观检查、无损检测、力学功能试验等。外观检查主要观察焊缝成型、焊缝宽度、焊缝高度等；无损检测主要采用超声波探伤、射线检测等方法；力学功能试验主要测试焊接接头的抗拉强度、弯曲强度等。5.3.2连接质量检验连接质量检验主要包括螺栓连接的预紧力检测、焊接连接的焊缝强度检测、粘接连接的粘接强度检测等。检验方法有破坏性试验和非破坏性试验，如拉伸试验、剪切试验、剥离试验等。通过对航天器零部件焊接与连接的质量检验，可以保证航天器零部件的安全性和可靠性，为航天器的成功发射和运行提供有力保障。第六章航天器零部件表面处理6.1表面处理方法6.1.1概述表面处理技术是提高航天器零部件功能、延长使用寿命的重要手段。本节主要介绍航天器零部件表面处理的常用方法，包括电镀、化学镀、阳极氧化、热喷涂、激光熔覆等。6.1.2电镀电镀是一种利用电解原理，在金属或非金属表面形成均匀、致密的金属镀层的方法。在航天器零部件表面处理中，电镀主要用于提高耐磨性、抗腐蚀性、导电性和装饰性。6.1.3化学镀化学镀是通过化学反应在金属或非金属表面形成均匀、致密的金属镀层的方法。与电镀相比，化学镀具有更高的均匀性和一致性，适用于复杂形状的零部件。6.1.4阳极氧化阳极氧化是一种在金属表面形成氧化膜的方法，可提高零部件的耐腐蚀性、耐磨性和绝缘性。在航天器零部件表面处理中，阳极氧化主要用于铝合金、镁合金等材料的表面处理。6.1.5热喷涂热喷涂是将粉末或丝状材料加热至熔融状态，喷射到零部件表面，形成一层均匀、致密的涂层的方法。热喷涂适用于各种金属和非金属材料，可提高零部件的耐磨性、抗腐蚀性和耐高温性。6.1.6激光熔覆激光熔覆是利用激光束将粉末材料熔化并喷射到零部件表面，形成一层均匀、致密的涂层的方法。激光熔覆具有熔覆速度快、涂层质量好、热影响区小等优点。6.2表面处理工艺6.2.1概述表面处理工艺包括预处理、表面处理、后处理三个阶段。本节主要介绍航天器零部件表面处理工艺的具体步骤。6.2.2预处理预处理包括清洗、除油、除锈、活化等步骤，目的是去除零部件表面的污垢、油脂和氧化层，提高表面处理效果。6.2.3表面处理根据选定的表面处理方法，进行电镀、化学镀、阳极氧化、热喷涂或激光熔覆等操作，形成均匀、致密的涂层。6.2.4后处理后处理包括清洗、干燥、钝化等步骤，目的是去除表面处理过程中产生的污染物，提高涂层的功能。6.3表面处理质量检验6.3.1概述表面处理质量检验是保证航天器零部件表面处理效果的重要环节。本节主要介绍表面处理质量检验的方法和标准。6.3.2外观检验外观检验是通过目测或仪器检测，观察零部件表面涂层是否均匀、致密、无缺陷。6.3.3耐腐蚀性检验耐腐蚀性检验是评估表面涂层在特定环境下的耐腐蚀功能，包括中性盐雾试验、硫酸铜试验等。6.3.4耐磨性检验耐磨性检验是通过摩擦磨损试验，评估表面涂层的耐磨功能。6.3.5结合强度检验结合强度检验是评估涂层与基材之间的结合强度，包括拉伸试验、剪切试验等。6.3.6质量检测质量检测是通过测量涂层的厚度、均匀性等参数，评估表面处理质量。第七章航天器零部件装配与调试7.1装配工艺7.1.1装配概述航天器零部件的装配是航天器制造过程中的重要环节，其质量直接影响到航天器的功能和可靠性。装配工艺主要包括零部件的清洗、检查、定位、连接和调整等步骤。7.1.2装配工艺流程（1）零部件清洗：采用专业的清洗设备和方法，对零部件进行彻底清洗，保证零部件表面无油污、灰尘等杂质。（2）零部件检查：对清洗后的零部件进行尺寸、形状、表面质量等方面的检查，保证零部件符合设计要求。（3）零部件定位：根据设计图纸，采用定位销、定位块等工具，保证零部件在装配过程中的正确位置。（4）零部件连接：采用焊接、螺栓连接、粘接等方法，将零部件牢固地连接在一起。（5）调整与校验：对已连接的零部件进行尺寸、形状、位置等方面的调整，保证零部件之间的配合精度。7.1.3装配工艺要求（1）严格执行装配工艺流程，保证装配质量。（2）采用专业的装配工具和设备，提高装配效率。（3）操作人员需具备一定的专业技能和经验。（4）加强过程控制，及时发觉问题并采取措施予以解决。7.2调试技术7.2.1调试概述航天器零部件调试是在装配完成后，对零部件进行的一系列功能测试和调整工作，以保证航天器的整体功能。7.2.2调试方法（1）功能测试：对零部件的功能进行检查，保证其满足设计要求。（2）功能测试：对零部件的功能进行测试，如力学功能、热学功能等。（3）调整与优化：根据测试结果，对零部件进行适当的调整，以优化其功能。（4）系统集成测试：将零部件集成到航天器整体系统中，进行系统级功能测试。7.2.3调试技术要求（1）严格按照调试流程进行操作，保证调试质量。（2）采用专业的测试设备和仪器，提高测试精度。（3）操作人员需具备丰富的调试经验和专业知识。（4）加强过程监控，及时发觉并解决调试过程中出现的问题。7.3装配与调试质量检验7.3.1检验概述装配与调试质量检验是对航天器零部件装配与调试过程的质量控制，以保证航天器的整体功能和可靠性。7.3.2检验方法（1）外观检验：对零部件的外观进行检查，保证无划痕、变形等缺陷。（2）尺寸检验：对零部件的尺寸进行检查，保证其符合设计要求。（3）功能检验：对零部件的功能进行测试，如力学功能、热学功能等。（4）功能检验：对零部件的功能进行检查，保证其满足设计要求。7.3.3检验要求（1）严格执行检验流程，保证检验质量。（2）采用专业的检验设备和方法，提高检验精度。（3）操作人员需具备一定的专业技能和经验。（4）加强过程监控，及时发觉并解决检验过程中出现的问题。第八章航天器零部件检测与测试8.1检测方法航天器零部件的检测方法主要包括以下几种：（1）外观检测：通过目测或借助放大镜、显微镜等工具，对零部件表面质量、尺寸精度、形状位置等进行检查。（2）尺寸检测：采用游标卡尺、千分尺、三坐标测量仪等工具，对零部件的尺寸进行精确测量。（3）无损检测：利用超声波、射线、磁粉、涡流等手段，对零部件内部缺陷进行检测，保证其内部质量。（4）化学成分分析：通过光谱分析、能谱分析等方法，对零部件的化学成分进行检测。（5）力学功能检测：采用拉伸、压缩、弯曲等试验方法，对零部件的力学功能进行评估。（6）功能功能检测：根据零部件的实际应用需求，对其进行功能功能测试，如密封性、导电性等。8.2测试设备航天器零部件测试设备主要包括以下几种：（1）三坐标测量仪：用于精确测量零部件的尺寸、形状和位置。（2）光学显微镜：用于观察零部件表面质量和内部结构。（3）超声波检测仪：用于检测零部件内部缺陷。（4）射线检测仪：用于检测零部件内部缺陷。（5）磁粉检测仪：用于检测零部件表面和近表面缺陷。（6）涡流检测仪：用于检测零部件表面和近表面缺陷。（7）力学功能试验机：用于进行拉伸、压缩、弯曲等力学功能试验。（8）功能功能测试设备：根据零部件的实际应用需求，进行相应的功能功能测试。8.3检测与测试标准航天器零部件检测与测试标准主要包括以下几方面：（1）国家及行业标准：按照国家及行业相关标准，对零部件进行检测与测试。（2）企业标准：根据企业内部质量控制要求，制定相应的检测与测试标准。（3）国际标准：参考国际先进标准，提高零部件检测与测试水平。（4）定制标准：针对特定型号的航天器零部件，制定专门的检测与测试标准。在实际操作过程中，应根据零部件的材质、结构、用途等因素，选择合适的检测与测试方法，并严格执行相关标准，保证航天器零部件的质量与安全。第九章航天器零部件生产管理9.1生产计划与调度9.1.1生产计划的编制航天器零部件生产计划是保证生产任务顺利完成的关键。生产计划编制应遵循以下原则：（1）符合国家相关法律法规及行业标准；（2）充分考虑市场需求、生产能力和资源状况；（3）保证生产任务与航天器总体进度相协调；（4）优化生产流程，提高生产效率。生产计划编制主要包括以下内容：（1）生产任务分解：根据航天器总体进度要求，将生产任务分解为各个零部件的生产任务；（2）生产计划安排：合理分配生产任务，保证各零部件生产进度与总体进度相协调；（3）生产资源需求：分析生产任务所需的人力、物力和财力资源，保证资源供应充足；（4）生产计划调整：根据生产实际情况，及时调整生产计划，保证生产任务顺利完成。9.1.2生产调度生产调度是保证生产计划顺利实施的重要环节。生产调度应遵循以下原则：（1）保证生产计划的有效执行；（2）实时掌握生产进度，及时解决生产中的问题；（3）优化生产流程，提高生产效率；（4）保持生产秩序，保证生产安全。生产调度主要包括以下内容：（1）生产进度监控：实时了解生产进度，保证生产任务按时完成；（2）生产问题处理：针对生产中出现的问题，及时采取有效措施予以解决；（3）生产资源调配：根据生产需求，合理调配人力、物力和财力资源；（4）生产统计分析：定期分析生产数据，为生产管理提供依据。9.2质量控制与管理9.2.1质量控制体系航天器零部件生产质量控制体系应遵循以下原则：（1）符合国家相关法律法规及行业标准；（2）保证零部件质量满足航天器总体功能要求；（3）建立健全质量管理体系，实现质量全过程的监控；（4）持续改进，提高质量管理水平。质量控制体系主要包括以下内容：（1）质量目标设定：明确零部件生产质量目标，保证质量满足航天器总体功能要求；（2）质量管理组织：建立健全质量管理组织，明确各级质量管理职责；（3）质量保证措施：制定质量保证措施，保证生产过程中质量得到有效控制；（4）质量改进：通过质量分析、质量改进活动，不断提高质量管理水平。9.2.2质量检验与监控质量检验与监控是保证零部件质量的重要环节。质量检验与监控应遵循以下原则：（1）保证零部件质量满足航天器总体功能要求；（2）实施全过程的检验与监控，保证质量问题及时发觉；（3）严格检验标准，提高检验准确性；（4）持续改进，提高检验与监控效果。质量检验与监控主要包括以下内容：（1）进料检验：对原材料、外购件进行检验，保证质量合格；（2）过程检验：对生产过程中的零部件进行检验，保证质量符合要求；（3）终检：对完成生产的零部件进行全面检验，保证质量满足航天器总体功能要求；（4）质量监控：对生产过程中出现的质量问题进行分析、处理，提高质量管理水平。9.3生产成本控制9.3.1成本控制原则航天器零部件生产成本控制应遵循以下原则：（1）保证生产任务顺利完成，满足航天器总体进度要求；（2）优化生产流程，降低生产成本；（3）提高资源利用率，减少浪费；（4）持续改进，提高成本控制水平。9.3.2成本控制措施成本控制措施主要包括以下内容：（1）成本预算编制：根据生产任务和资源需求，编制成本预算；（2）成本分析：定期分析生产成本，找出成本控制的关键环节；（3）成本考核：对成本控制效果进行考核，奖惩分明；（4）成本改进：通过持续改进，降低生产成本，提高企业竞争力。9.3.3成本控制方法成本控制方法主要包括以下几种：（1）标准成本法：通过制定标准成本，对实际成本进行控制；（2）目标成本法：设定成本目标，对生产过程中的成本进行控