化工企业风险管理讲座培训 风险管理重大危险源管理隐患管理

202X化工企业双重预防机制风险管理、重大危险源管理、隐患管理风险管理事故案例风险及危险源风险危害因素风险辨识方法风险评估及控制重大危险源管理隐患及隐患管理第4页安全警钟须长鸣2023年4月29日，位于淄博市临淄区齐鲁化学工业区的山东峻辰新材料有限公司发生火灾，虽未造成人员伤亡，但社会影响较大。动火作业第3页企业发生火灾事故的装置为常压储罐V-2002A（罐容5000立方米，储存纯苯，当日存量约881吨）。事故发生时，企业正在实施储罐区RTO蓄热焚烧装置项目（环保治理）改造，在对V-2002A储罐的油气回收管线进行焊接（动火）作业过程中，储罐顶部发生闪燃，随后罐顶掀开、罐内起火燃烧。事故经过第4页LOREM

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AMET第5页01灾难！按照GB3087规定的要求做了，为什么还会发生事故呢？灾难！为什么有我们想不到的风险？4.10储罐油气收集系统改造施工过程中，在采取焊接等动火作业时，未清空存有介质或未置换完成的储罐氮封系统不得停用。焊接等动火作业的油气收集管道应采取断开隔离措施，不应与储罐连接。“化工企业可燃液体常压储罐区安全管理规范”（征求意见稿）爆炸性混合气体点火源爆炸违章！粗心！疏忽！你的每一次：都可能带来灾难！2021年5月31日14时28分，位于沧州市渤海新区南大港产业园区东兴工业区的鼎睿石化有限公司发生火灾事故，直接经济损失3872.1万元，未造成人员伤亡。未在油气回收管线安装阻火器和切断阀，违规动火作业，引发管内及罐顶部可燃气体闪爆，引燃罐内稀释沥青，是事故发生的直接原因。事故直接原因案例识风险储罐油气回收集气管动火，开始用气割枪切割，几秒钟后，一声闷响，2#、3#、4#、5#储罐顶部几乎同时起火，随即1#储罐顶部起火，2#储罐顶盖掀翻到地面。案例识风险案例识风险2022年5月17日上午8时54分，福建红庙岭海峡环保有限公司10万方调节池上方外包作业人员违规用氩弧焊对除臭设施风管漏点进行焊接施工时发生燃爆，造成3人死亡，3人受伤！01外包作业人员不了解作业的风管内充满易燃易爆的混合气体，也没有办理动火作业证，在没有对不锈钢管道进行隔离、清洗、置换、监测的情况下，就擅自进行了氩弧焊作业。02董事长在一旁监督不幸身亡，三名作业人员受伤！第12页火灾！爆炸！202X案例识风险动火作业的最大风险：燃烧三要素010203点火源可燃物助燃物第14页主要风险可燃物质和点火源同时出现案例识风险01地井（地沟）封堵可燃、有毒气体检测分析合格动火部位与系统有效隔离火花飞溅防护020304动火安全措施四件套第16页我们在许可证上签字意味着什么？作业票是安全措施的保证！不是违章行为的通行！江苏德桥仓储4.22火灾事故2016年4月22日9时13分左右，江苏德桥仓储有限公司储罐区2号交换站发生火灾，事故导致1名消防战士在灭火中牺牲，直接经济损失2532.14万元人民币事故直接原因：切割时产生火花引燃地沟内的可燃物典型违章动火作业：未清理作业现场地沟内油品未对动火点下方的地沟采取覆盖、铺沙未进行可燃气体分析4月21日16时左右，许雷找到邵建伟，申请22日的动火作业。邵建伟在《动火作业许可证》“分析人”、“安全措施确认人”两栏无人签名的情况下，直接在许可证“储运部意见”栏中签名邵建伟将许可证直接送公司副总朱金根签字，朱金根直接在许可证“公司领导审批意见”栏中签名18时左右，许雷将许可证送到安保部，安保部巡检员刘栋亮在未对现场可燃性气体进行分析、确认安全措施的情况下，直接在许可证“分析人”、“安全措施确认人”栏中签名刘栋亮把许可证送给安保部副主任何建明签字，何建明在未对安全措施检查的情况下直接在许可证“安保部意见”栏中签名。4月22日8时左右，许雷到安保部领取了21日审批的《动火作业许可证》，许可证“监火人”栏中无人签字案例识风险1.朱金根，中共预备党员，德桥公司分管安全副总，因涉嫌重大事故责任罪，被司法机关于2016年4月23日刑事拘留，5月6日批准逮捕。2.何建明，德桥公司安保部副主任，因涉嫌重大事故责任罪，被司法机关于2016年4月23日刑事拘留，5月6日批准逮捕。3.邵建伟，德桥公司储运部副主任，因涉嫌重大事故责任罪，被司法机关于2016年4月23日刑事拘留，5月6日批准逮捕。4.刘栋亮，德桥公司安保部巡检员，因涉嫌重大事故责任罪，被司法机关于2016年4月23日刑事拘留，5月6日批准逮捕。签字意味着责任！鲁西化工双氧水装置爆炸事故！事故原因初步分析为，双氧水装置工作液配置釜用于回收工作液时，吸入大量70%浓度双氧水，釜内可能存在杂质造成双氧水剧烈分解，引发配置釜超压爆炸。事故造成9人死亡、1人受伤、1人失联。风险Risk后果Consequence可能性Likelihood威胁Threat资产Asset弱点Vulnerabilities双氧水装置最大风险系统含有金属铁离子杂质系统碱性双氧水分解爆炸第23页双氧水装置最大风险1.淮安工业园区某新材料公司的双氧水装置因系统碱性发生爆炸：

碱液槽与重芳烃槽共用，造成碱液混入重芳烃中。2.江西省樟树市某化工公司在双氧水装置试生产过程中发生爆燃：磷酸流速过小，取样分析时间过长！3.2004年4月22日，浙江省宁波市某化学公司双氧水车间发生爆炸火灾事故，造成1人死亡。连续3个分析数据显示氧化液酸度低，没能对这一异常状况采取有效的安全措施。第24页步骤1风险识别步骤2风险评价4.2013年7月27日，鲁西化工双氧水生产装置的萃取塔发生火灾事故。新建的双氧水装置设备、管道系统及原材料内残余金属等杂质积聚在萃取塔内。5.2012年8月25日，山东省淄博市某化工厂双氧水车间发生爆炸。钯催化剂及白土床中氧化铝粉末随氢化液进入到氧化塔中。风险管理上海石化“6.18”爆炸事故带压堵漏！布满“补丁”的管道，我们没有一丝丝的害怕吗？第26页造成13人死亡、35人受伤！辽宁盘锦浩业化工打“卡子”带病运行长达10个月，连续4次带压堵漏失败仍不肯采取停车措施！盘锦浩业化工有限公司"1·15"重大爆炸着火事故案例识风险亿鼎生态农业开发有限公司高压气体泄漏事故，造成10人死亡、3人受伤。阀门维修作业的风险是怎么辨识的？事发管段处于界区阀和止逆阀中间，存在憋压风险，为什么没有认识到？仅凭压力表未零就轻率判断管线内气体已泄放干净？第28页为什么又是哀而不鉴、屡屡重蹈覆辙？血的教训绝不能再用鲜血去验证！东明旭阳化工有限公司发生火灾事故！第29页为什么较大以上事故多发，重特大事故时有发生。重大事故起数、重大事故死亡人数呈上升趋势！认不清？风险！想不到？事故严重后果！管不好？没有针对性措施！化工企业双重预防机制指可能造成人员伤害、职业病、财产损失、作业环境破坏的根源或状态。危害是损害之源，也是事故发生的条件。与其内涵相同的概念：危险源、危害因素、危险因素。危险源的另一种定义：可能导致人身伤害和（或）健康损害的根源、状态或行为，或其组合。定义内容解析结果危险源事件发生概率事件伤害对象人身伤害健康损害的根源状态行为危险能量物质载体能量释放可能导致直接因素需辨识的内容导致环境管理间接因素危害/危险源（hazard）风险的基本概念危害/危险源第一类危险源：可能发生意外释放的能量或能量载体；其决定了事故后果的严重程度，是导致事故发生的罪魁祸首！第32页危害/危险源第二类危险源：危险源定义中的不安全状态、行为，包括人的不安全行为、物的不安全状态、管理缺陷等，影响约束能量和有害物质屏障失效，从而导致事故发生。如油气回收线未盲板隔离，储罐未按照呼吸阀和阻火器。第33页危害原因根本原因危险物质危险能量直接原因人的因素物的因素生理心理行为物理性化学性生物性间接因素环境因素管理因素室内室外地下水下其他6类3类15类10类5类15类15种9类6类风险辨识如何识别危险源危险能量危险物质类型作用方式危险距离引发危险源伤害方式种类特性影响度危害程度相互作用结果风险辨识能量能量包括电能、机械能(动能和势能)、声能、热能、化学能、电离及非电离辐射能和生物能。这多种形式的能量，都可能导致人员伤害。有害物质有害物质:有毒物质、腐蚀物质、工业粉尘、窒息气体等当它直接与人体接触,就能损害人体生理机能导致疾病，甚至人员死亡有害物质可以作为辅助材料存在,也可以是作业过程中生成的,如电焊烟尘等。化学能高位能机械能电能化工企业双重预防机制风险识别风险辨识危险、有害因素根据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861-2009）辨识危险源2个类型4个状态危险能量危险物质物的不安全状态人的不安全行为管理缺陷环境不良9个方面地理位置平面布局基础设施作业环境生产工艺物料性质设施设备人员活动管理制度风险辨识

一级类别二级类别具体危害人的因素心理、生理性风险危害因素知识缺陷、生理心理缺陷行为性风险、危害因素指挥、操作、监护失误等物的因素物理性风险、危害因素设备设施缺陷或防护缺陷等化学性风险、危害因素易燃易爆品、爆炸品、有毒品等生物性风险、危害因素致病微生物环境因素室内作业场所环境不良地面湿滑、照明不良等室外作业场所环境不良恶劣天气、作业场地等管理因素职业健康管理不完善 其他管理因素缺陷健康体检等职业安全卫生投入不足投入不足或安全经费挪用职业安全卫生组织机构不健全机构设置及管理人员职业安全卫生责任制未落实 责任制未制定、不明确、为落实职业安全卫生管理规章制度不完善制度缺失、不落实风险辨识辨识危险源的存在根源状态危险物质和能量（能源或能源载体）物的不安全状态人的不安全行为第一类危险确定其特性第二类危险危险物质：有毒物质、腐蚀性、有害粉尘、窒息性、易燃易爆物质自燃有害能量：动能、热能、势能、电能、声能、光能、辐射、冲击波等状态：属于隐患的范畴两类危险源的关系风险辨识

一起事故的发生往往是两类危险源共同作用的结果：①第一类危险源是事故发生的能量主体，决定事故后果的严重程度。②第二类危险源是第一类危险源造成事故的必要条件，决定事故发生的可能性。危险源辨识的顺序：首先辨识第一类危险源，在此基础上再辨识第二类危险源。与危险源辨识相关的标准（仅供参考）：①《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861-2009）②《企业职工伤亡事故分类标准》（GB6441-86）两类危险源的关系长期或临时地生产、储存、使用和经营危险化学品，且危险化学品的数量等于或超过临界量的单元。危险化学品重大危险源（GB18218-2018）

序号危险化学品名称和说明别名CAS号临界量/t氨液氨；氨气7664-41-710环氧乙烷氧化乙烯75-21-810氯乙烯乙烯基氯75-01-450甲苯甲基苯；苯基甲烷108-88-3500甲醇木醇；木精67-56-1500汽油（乙醇汽油、甲醇汽油）

86290-81-5（汽油）200常见危险化学品临界量a）生产单元、储存单元内存在的危险化学品为单一品种，则该危险化学品的数量即为单元内危险化学品的总量，若等于或超过相应的临界量，则定为重大危险源。b）生产单元、储存单元内存在的危险化学品为多品种时，则按下面公式计算，若满足式则定为重大危险源：S=q1/Q1+q2/Q2+…+qn/Qn

≥1生产单元、储存单元内存在危险化学品的数量等于或超过表规定的临界量，即被定为重大危险源。名称校正系数β一氧化碳2二氧化硫2氨2环氧乙烷2氯化氢3氯4硫化氢5氟化氢5二氧化氮10毒性气体校正系数β取值表厂外可能暴露人员数量校正系数α100人以上2.050~99人1.530~49人1.21~29人1.00人0.5暴露人员校正系数α取值表重大危险源级别R值一级R≥100二级100＞R≥50三级50＞R≥10四级R＜10重大危险源级别和R值的对应关系损失的不确定性发生可能性的不确定发生时间的不确定导致后果的不确定发生危险事件或有害暴露的可能性，与随之引发的人身伤害、健康或财产损失的严重性组合。（取自《企业安全生产标准化基本规范》（GB/T33000–2016））风险第49页危险源风险隐患事故风险

相关数据采集确定事故类型影响因素、事故机理事故发生的可能性事故导致的严重程度风险分级制定计划落实减少或防范风险的措施安全风险分级管控风险辨识风险评估风险控制风险管理步骤风险管理示意图步骤1风险识别步骤2风险评价步骤3风险控制新工艺新物质新厂区风险识别新知识OHS法规变化……风险管理步骤步骤：风险识别→风险评价→确定风险等级→制定风险控制措施方法→更新危险源辨识的目的启示：扁鹊论医与预防管理魏文王问扁鹊：你们兄弟三人，都精医术，到底哪一位最好呢？扁鹊答说：长兄最好，二哥次之，我最差。文王再问：那么为什么你最出名呢？扁鹊答说：长兄治病于病情发作之前。一般人不知其能事先铲除病因，故名气无法传出去，只有我们家的人才知道（识别危害、主动预防事故）二哥治病于病情初起之时。一般人以为他只能治轻微小病，所以他的名气只有本乡里邻居知道，无法声名远扬（险兆事件(苗头)四不放过）我治病于病情严重之时。别人都看到我在经脉上穿针引线、实施大手术，以为我医术高明，名气响遍全国（注重事故处理和应急处置）风险辨识145632危险和可操作分析（HAZOP）用于辨识设计缺陷、工艺过程危害及操作性问题结构化的分析方法。以引导词为引导，对过程中工艺状态（参数）可能出现的变化（偏差）加以分析，找出其可能导致的危险。工作安全分析法(JSA)工作安全分析是把一项作业活动分解成几个步骤。识别整个作业活动及每一步骤中的危害及危险程度。安全检查表(SCL)根据有关标准，规程，规范，国内外事故案例系统分析及研究的结果，结合运行经历,归纳总结所有的危害，确定检查项目并按顺序编制成表，以便进行检查或评审。预先危险性分析(HAZID)在每项生产活动之前，特别是在设计开始阶段。对系统存在危险类别，出现条件，事故后果等进行概略地分析.尽可能评价出潜在的危险性。故障模式分析(FMECA)对各种故障模式及故障机理,以及影响进行分析，并把每一个潜在故障模式按它的严重程度予以分类，判断这种故障模式影响并提出预防改进措施。工作危害分析法(JHA)作业实施作业前危害分析，能够识别作业中潜在的危害，制定出相应的防范措施，提供作业人员适当的个体防护装置，以防止事故的发生，防止作业人员在作业中受到伤害。风险辨识方法风险辨识方法危险源(风险）辨识方法01对于生产装置、储罐的危险源（固有风险）：根据经验直接判定法或危险源辨识（HAZID）进行分析；02来自工艺单元（流程）的风险：HAZOP；03来自设备的风险：检查表SCL、故障模式与影响分析FMEA；04来自非常规作业活动的风险：工作前安全分析（JSA）。第55页HAZOP分析方法方法的原则：几个具有不同背景的专家在一起工作进行互动比其单独工作然后将其结果结合起来能识别更多问题。假定工艺的设计在设计工况下是正确安全的头脑风暴风险辨识方法于1974年起源于英国帝国化学工业公司（ICI）危险和可操作性分析的缩写，是一种系统性、创造性、在引导词指导下进行的用于辨识潜在问题的方法，初衷是为了对那些基于经验的危害分析方法进行补充。LOREM

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AMETHAZOP：先找出系统运行中工艺参数（温度、压力等）的变动以及操作、控制中可能出现的偏差，然后分析每一偏差产生的原因和造成的后果，据此采取对策。对策参数偏离后果原因对策第57页偏离原因误操作进料控制故障压力升高蒸汽形成超温反应温度控制故障加热介质泄漏氮气泄漏进料量大气体串入压力升高是指导致偏离(影响)的事件或条件。第58页后果描述压力升高超压泄漏与空气混合遇点火源爆炸人员伤亡按照事故情景的发展过程和逻辑链条写出事故后果第59页造成事故情景的原因：PV202故障关闭现有措施：无造成事故情景的偏离：V202经PV202无流量现有措施：无造成事故情景的后果：V202压力升高和超压现有措施：安全阀情景描述建议措施现有措施风险程度建议措施残余风险原因偏离后果造成事故情景的原因：PV202故障关闭建议措施：纳入关键设备造成事故情景的偏离：V202经PV202无流量现有措施：设置压变控制进料造成事故情景的后果：V202压力升高和超压现有措施：核算安全阀泄放量偏差工艺参数引导词=+混合分离反应添加剂信号电压流量温度压力PH值液位组成黏度时间无多少伴随部分相反异常额外早晚先后安全检查表SCL方法的原则：①检查表的项目内容应繁简适当、重点突出、有启发行性；②检查表的项目内容应针对不同评价对象有侧重点，尽量避免重复；③检查表的项目内容应有明确的定义，可操作性强；④检查表的项目内容应包括可能导致事故的一切不安全因素，确保能及时发现各种安全隐患风险辨识方法20世纪30年代工业迅速发展时期由于安全系统工程尚未出现，安全工作者为了解决生产中遇到的日益增多的事故，运用系统工程的手段编制了一种检验系统安全与否的表格。系统工程广泛应用以后，安全系统工程开始萌芽时期，安全检查表的编制逐步走向理论阶段。SCL辨识步骤1.列出《设备设施清单》；1）同一评价单元内介质、型号相同或相近、操作条件类似的设备设施可合并,但不可过度合并；2）压力表、阀门等设施作为主要设备设施的检查项目，不必单独作为设施列入清单。序号评价单元设备设施名称类别位号/编号涉及主要介质数量备注1反应单元丁内酯反应器反应器类R101氢气、丁二醇2

2反应单元罗茨风机机泵类P101氢气4

编制人：审核人：风险辨识方法SCL辨识步骤4.2依据《设备设施清单》，按功能或结构划分为若干危险源，对照安全检查表逐个分析潜在的危害因素；危害物质或能量事故类型导致因素氢气火灾泄漏释放压力能容器爆炸超压4.3对每个危险源，按照《安全检查表分析（SCL）评价记录》进行全过程的系统分析和记录。风险辨识方法SCL辨识步骤序号设备名称检查项目标准不符合标准情况及风险现有控制措施LECD风险级别建议新增（改进）防范措施备注1反应器设备本体材质、设计壁厚满足设计要求介质泄漏，导致火灾、爆炸定期测厚161590高度危险

2焊接、安装符合质量要求定期检查161590

3各静密封点垫片完好，螺栓紧固，无泄漏定期检查3615270

4安全阀泄放符合设计要求超压导致爆炸设计数据表0.561545

5定期效验，前后手阀全开超压导致爆炸管理规定，定期检查3615270

6密封无泄漏泄漏导致火灾定期检查161590

风险辨识方法工作危害分析法JHA方法的原则：与实际相结合原则：参与JHA的人员必须是参与或熟悉工作的人员，要求有相关的经验。全员参与的原则：JHA必须是全员参与才能充分发挥作用，如果知识几个能力较强的员工进行分析完成，就失去JHA的意义。反复分析原则：JHA不可能一蹴而就，完成一次工作分析后必须回顾工作危害分析的过程重新分析，确认所有的危害与风险都已经识别。持续开展原则：JHA不是一成不变的，当工作发生质的变换时，应重新进行工作安全分析。风险辨识方法JHA起源于对工作分析推演，是美国葛理玛教授于1904年提出的一套防止意外事故的方法，也是一种危险源辨识方法。他在执行工作前，充分辨识出可能存在的危险源，针对危险源制定出有效的预防措施。JHA基本步骤分析可能发生的危险制定消除或降低危险的方法与控制措施交流与实施控制措施明确要进行的JSA的作业任务把作业按顺序分成几个步骤分析每个步骤中可能的危害因素010203040506作业安全分析方法

JSA把一项作业分成几个步骤，识别每个步骤中可能发生的问题与风险，进而找到控制风险的措施。步骤A风险A措施A步骤B风险B措施B步骤C风险C措施C步骤--风险--措施--作业安全分析序号：日期:2012年8月18日作业名称：检修信号灯评估小组：维修班电工TaskStep工作步骤

Hazards潜在危害RecommendationsonControlMeasures控制方法ResponsiblePerson责任人A.切断电源1、触电2、被随意接通

工具与个人防护装备检查

电气设备隔离锁定

电工AB.悬挂防坠落保护固定不牢固、

安全带存在

问题

对固定点进行检查

对安全带进行检查

维修工A

维修班长C.人员登高

人员坠落

物体坠落

正确使用防坠落用具，遵守规程

将物品放入工具袋，人员到位后运送

电工B

电工BD.开始作业

触电

物体坠落

对电气设备挂牌上锁

拆卸前固定

电工A

电工BE.检查测试

触电

作业工具安全检查、挂牌上锁

电工AF.人员复位

人员坠落

安全带正确使用、人员防护

维修工A风险评估LEC评价法LEC评价法：是人们在具有潜在危险性作业环境中作业时的危险性半定量评价方法。采用与系统风险率相关的3个方面指标值之积来评价系统中人员伤亡风险的大小。3个方面分别指：

L，发生事故的可能性大小；

E，人体暴露在这种危险环境中的频繁程度；

C，一旦发生事故会造成的损失后果。以这3个方面的乘积D来评价风险的大小

D=L*E*CD----危险程度。风险评估L取值标准（事故发生的可能性）注：绝对不可能发生的概率是不可能的，所以人为的将“实际不可能发生”的概率定位0.1，而必然要发生事故的分数值定位10。相当可能10分例如：酒后驾驶引发交通事故完全可以预料6分例如：违反十不吊造成吊装伤害事故可能，但不经常3分例如：靠近井场高压线引发触电事故可能性小，完全意外1分例如：误操作造成上顶下砸事故很不可能，可以设想0.5分例如：由于基础下陷造成井架倾倒极不可能0.2分例如：野外作业被雷击事件实际不可能0.1分--风险评估风险评估风险评估

E取值标准（暴露于危险环境的频繁程度）注：人员出现在危险环境中时间越多，则危险性越大。规定连续暴露在危险环境中的情况定位10分，而非常罕见暴露在危险环境中定位0.5分。连续暴露10分每天工作时间内暴露6分每周一次或偶然暴露3分每月一次暴露2分每年几次暴露1分极不可能0.5分风险评估风险评估风险评估

C取值标准（发生事故产生的后果）10人以上死亡10分3-9人死亡6分1-2人死亡3分严重，重伤2分重大，伤残1分引人注意0.5分风险评估风险评估D危险程度注：风险值在20以下被认为低风险；如果危险值在70-160之间，那就有显著危险，需要整改；如果危险值在160-320之间，那就是一种必须立即采取措施进行整改的高度危险环境；如果危险值在320以上，应立即停止生产知道环境改善为止。

D危险程度极其危险，不能继续作业＞320分危险等级：I级高度危险，要立即整改160-320分危险等级：II级显著危险，需要整改70-160分危险等级：III级一般危险，需要注意20-70分危险等级：IV级稍有危险，可以接受＜20分危险等级：V级注：风险值在20以下被认为低风险；如果危险值在70-160之间，那就有显著危险，需要整改；如果危险值在160-320之间，那就是一种必须立即采取措施进行整改的高度危险环境；如果危险值在320以上，应立即停止生产知道环境改善为止。风险评估风险评估分类事件描述后果风险评价DL使用木制的刀柄和戴皮革手套，那么割到他自己的风险是什么以及怎样改善相当可能6L=6E=6C=7D=L*E*C=252E每天工作时间内接触6C严重，重伤，损工事件，造成较小财产损失7风险评估举例风险评估分类事件描述后果风险评价DLKevlar®

手套使用弹簧限制刀片的安全刀片程序:远离身体切割可能发生、但不经常3L=3E=6C=4D=L*E*C=72E每天工作时间内接触6C重伤、致残，医疗处理事件，造成很小财产损失4风险评估分类事件描述后果风险评价DLKevlar®

手套侧面切割刀具可能发生、但不经常3L=3E=6C=1D=L*E*C=18E每天工作时间内接触6C轻伤，急救事件，不造成财产损失1风险评估风险控制策划目的风险控制

风险控制策划的目的，主要是预防事故的发生，防止或减少人员的伤亡、职业病的发生、财产损失以及生产设施的损坏。企业风险可接受标准（也叫可容许风险）：按当今社会价值取向在一定范围内可以接受的风险。（制定企业风险可接受标准时，依据风险矩阵和《危险化学品生产装置和储存设施风险基准》（GB36894-2018））风险可接受标准高风险

中风险

低风险

广泛可以接受的风险允许的风险区域，但需要满足：在当前技术下降低风险不可行或降低风险成本远远大于收益不可接受风险风险管理的目标是：企业所有生产安全风险（剩余风险）都处于风险可接受标准以内风险控制原始风险与剩余风险原始风险安全措施①安全措施②安全措施③剩余风险原始风险：也叫固有风险、根本风险，是在不考虑已有安全措施时的风险剩余风险：也叫动态风险、残余风险，是在考虑了已有安全措施对风险进行消减后剩下的风险。风险控制风险控制无事故!工作"避免失误--失误情况下无害化--事故状态下减少损失"的处理原则通过改进管理体系要素阻止事故发生通过改善工作条件阻止事故发生通过提高人的素质阻止事故发生通过本质安全设计阻止通过HSE设施设备圆盘漏洞理论第82页风险控制通过合理的设计和科学的管理，尽可能从根本上消除危险、危害因素，如改进生产工艺、实现自动化作业、采用遥控技术等。消除事故为消除事故中危险、危害因素有困难时，可采用预防性技术措施、预防危险、危害因素的发生，如使用安全阀、安全屏护、漏电保护装置等。预防措施在无法消除危险、危害因素和难以预防的情况下，可采取减少危险、危害的措施，如局部排风排毒、降温措施，减震措施、消除噪音装置等。减弱措施风险控制技术措施遵循原则第83页风险控制在无法消除、预防、减弱的情况下，应将人员与危险、危害因素隔开，如遥控作业、防护屏、隔离操作室、保持一定的安全距离等。隔离措施当操作者失误或设备运行一旦达到危险状态时，应通过连锁装置终止危险、危害的发生。设置联锁在易发生故障和危险性较大的场所，配置醒目的安全标志。警示标志风险控制策划遵循原则第84页风险控制安全教育的内容可概括为3个方面：安全态度教育安全知识教育安全技能教育安全态度教育

包括思想教育和态度教育。思想教育包括安全意识教育、安全生产方针政策教育和法纪教育。安全意识是指人在生产活动中，对各种有可能造成自身及他人伤亡或其它意外事故的各种条件所保持的一种戒备和警觉的心理状态。安全生产方针政策教育是指对从业人员进行党和政府有关安全生产的方针、政策的宣传教育。法纪教育的内容包括安全法规、安全规章制度、劳动纪律等。第85页风险控制安全知识教育安全知识教育包括安全管理知识教育和安全技术知识教育。安全管理知识教育安全管理知识教育包括对安全管理组织结构、管理体制、基本安全管理方法及安全心理学、安全人机工程学、系统安全工程等方面的知识。安全技术知识教育安全技术知识教