中建夹层大型管道支吊架安装施工方案

A地块新建项目

夹层大型管道支吊架安装施工方案

（格式最终版）

中建三局集团有限公司

1

目录

目录............................................................................................................................................................1

第1章编制依据及说明..................................................................................................................4

1.1编制原则.................................................................................................................................4

1.2编制依据.................................................................................................................................4

第2章工程概况.................................................................................................................................6

第3章工程重难点分析..................................................................................................................7

3.1重难点分析及解决方案..................................................................................................7

第4章施工准备.................................................................................................................................9

4.1施工准备工作流程............................................................................................................9

4.2人员、机械准备.................................................................................................................9

4.3材料准备.............................................................................................................................11

4.4技术准备.............................................................................................................................11

第5章管线综合排布及支架选型............................................................................................13

5.1管线综合排布...................................................................................................................13

5.2支架选型与支架排布....................................................................................................13

5.3管道管托.............................................................................................................................18

第6章管道运输与管道安装......................................................................................................19

6.1管道运输.............................................................................................................................19

6.2工艺流程：........................................................................................................................19

6.3管材、管件、附属配件的检验.................................................................................20

1

6.4管道支架制作安装.........................................................................................................21

6.5管道下料及坡口加工方式...........................................................................................21

6.6管道安装.............................................................................................................................22

6.7阀门安装.............................................................................................................................23

第7章管道焊接..............................................................................................................................25

7.1施工一般要求...................................................................................................................25

7.2一般焊接程序...................................................................................................................25

7.3焊接工艺.............................................................................................................................26

7.4焊接检验.............................................................................................................................27

第8章管道试压与清洗...............................................................................................................29

8.1管道系统试验前应具备下列条件............................................................................29

8.2管道水压试压、水冲洗................................................................................................29

8.3管道系统试验应注意的事项......................................................................................29

8.4管道清洗注意事项.........................................................................................................30

第9章管道除锈、防腐施工......................................................................................................31

9.1除锈及污物的清除.........................................................................................................31

9.2防腐.......................................................................................................................................31

第10章质量控制措施..................................................................................................................33

10.1质量目标及分解...........................................................................................................33

10.2主要质量控制要点.......................................................................................................33

10.3主要质量通病防治方法.............................................................................................35

10.4人员及工器具管理.......................................................................................................36

2

10.5标识和可追溯性...........................................................................................................37

第11章质量成品保护措施........................................................................................................39

11.1成品保护管理措施.......................................................................................................39

11.2专业成品保护措施.......................................................................................................39

第12章安全文明施工措施........................................................................................................41

12.1安全施工..........................................................................................................................41

12.2文明施工..........................................................................................................................42

3

第1章编制依据及说明

1.1编制原则

为了光谷同济儿童医院项目夹层机电安装工程施工的优质、快速、高效完成，同时便于

过程上中对工程质量控制，针对夹层管廊特点和结合我公司类似工程施工经验，特编制夹层

通道机电安装施工方案，旨在为光谷同济儿童医院项目机电安装专业提供较完整的技术指导

性文件并规范化现场安全文明施工，同时为监理、业主对本工程的施工方法、质量、工程进

度等各方面的详细了解提供依据。

根据设计图纸中各种管径的排列形式，确定各支架的选型。由于设计中没有对重型支架

材料规格明确规定，现根据规范及现场实际情况制定方案。重型支架采用优质槽钢，以达到

安全、实用、美观的效果。

1.2编制依据

1.主要技术文件

深化设计图纸、设计变更及洽商记录、技术规格书、规范图集等技术文件。

2.主要标准及技术规范

类别名称编号或文号

《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008

《通风与空调工程施工质量验收规范》GB50243-2016

国标《建筑给排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002

《建筑节能工程施工质量验收规范》GB50411-2014

《建筑材料及制品燃烧性能分级》GB8624-2019

《辐射供暖供冷技术规程》JGJ142-2012

JGJ174-2010

标准《多联机空调系统工程技术规范》

《通风管道技术规程》JGJ141-2017

4

《金属、非金属风管支吊架》08K132

《管道穿墙、屋面防水套管》01R409

《室内动力管道装置安装(热力管道)》01R415

《室内管道支吊架》05R417-1

图集

《管道及设备保冷》98R419

《管道与设备保冷》98R419

《管道与设备保温》98R418

《室内热力管道支吊架》95R402

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第2章工程概况

机电综合管廊位于儿童医院地下室夹层，夹层通道总长度为206米，最宽地方为10米，

高度为1.8m，最窄的地方为2.5m，高度为1.4m。水管2趟管径为DN100，生活热水管2趟

管径为DN80，热回水管有6趟管径为DN50，材质均采用304薄壁不锈钢管及配套管件，连

接方式为承插氩弧焊接，管道工作压力为1.6MPa；

消防供水管及喷淋水管管径为DN150，材质采用内外热镀锌钢管及管件，连接方式为沟

槽卡箍连接，管道工作压力为1.6MPa；

暖通管道系统庞大、繁杂，管径大（如：DN300、DN250等），施工难度大。其中蒸汽

管道采用DN300的无缝钢管，空调供回水管采用管径DN150的无缝钢管，连接方式为焊接，

管道工作压力为1.6MPa；并且夹层管廊内的空调管道需保温。

动力桥架包含500*200高压电缆桥架一趟，800*200低压电源电缆桥架一趟；

弱电500*200信息桥架一趟，消防500*150弱电桥架一趟。

还需要预留出1500*360的医疗气体管线和轨道物流的施工区域。

夹层管道平面图

6

第3章工程重难点分析

3.1重难点分析及解决方案

序号重难点分析解决方案及措施

1、管道的运输：计算好管道用量，随土建施工进度，将管道及时

转运到夹层通道，利用卷扬机以及炮车进行运输。

管道管径大,在夹

2、管道安装：利用两个5t手动葫芦吊装配合安装，安装顺序分为

层通道内运输与

1安装困难。施工空左侧水管综合支架与右侧桥架综合支架同时进行。具体步骤为：

间狭小、密闭。

以6-7轴为基准，先制作好6-7轴交1-Y2~1-L两侧竖直端与横端

支架，然后焊接形成整体支架，再将钢管通过手动葫芦吊装系统移

至6-7轴东夹层，从北向南依次施工。

1、支架采用优质槽钢，对管道进行满水重量计算，力均分到每个

管道工程量大，系支架，根据材料力学进行受力分析，得到支架承重最大弯矩点，计

统复杂，支架用量

庞大，其中受力集算出支架受到的最大弯曲正应力，同时对槽钢进行扭矩计算，确保

2

中，对支架材质、支架安全可靠。

规格要求严格。

2、支架与墙面及地面的支撑点采用预埋钢板的做法，确保支架的

稳定性。

1、管道焊接：保证焊接质量和焊接效率，防止返工。支架根据现

场情况逐一核实定位，保证排布不但要安全可靠，还要美观；

管道系统严密性

2、安装施工之前，对夹层管廊施工的管道进行综合排布，确保焊

3要求高，对于管道

接施工空间。

焊接要求高。

3、支吊架与钢板焊接处需要满焊，同时在250*250钢板（10mm厚）

上打14号膨胀螺栓，螺栓对称排布。

7

1、对于标高的复核与引线，根据土建放线，各施工部将土建所放

施工过程中对于

的标高线引到同一轴线上进行复核，复核误差确保在5mm内。

4管道与支架标高

2、施工过程中利用水平仪放线确保安装支架在同一直线上。

限制严格。

3、支架安装过程中确保支架底部距地面净空满足设计要求。

8

第4章施工准备

4.1施工准备工作流程

4.2人员、机械准备

根据夹层通道空调水工程量合理安排劳务人员数量和机具设备台班。

1.劳动力计划表

工期节点计划

轴线时间节点

1-Y1~1-P交6-7轴3.1~3.31

1-P~1-D交8-10轴4.1~4.30

1-Y6~1-Y1交8-10轴4.10~4.30

B-1~B-10交B-A~B-C轴5.1~5.16

夹层通道劳动力计划表

2021年

工种

3.1-4.104.10-5.16

9

焊工24

普工1212

管道工88

总计2222

2.主要机械需用计划表

主要机械需用计划表

序号机械或设备名称型号规格数量额定功率生产能力用于施工部位

1手动葫芦5t/3t/2t4套5t/3t/2t设备吊装

2台钻Z4116/2B2台1kWφ405支架制作安装

3冲击钻TE-255台1.5kWφ25支吊架安装等

4钢管切割机CC4202台1kW不锈钢管断管

φ16～

5液压冲孔机SH-10(B)3台2kW冲孔

104

6交直流电焊机BX3-30020台2.5kW支架制作安装

7电锤D16-222台5kW支架制作安装

8坡口机WS-200A5台5.1kW钢管坡口

600*500*75

94

电焊条烘干箱0台焊条烘干

10电动试压泵3D-SY6台6kW100kg管道试压

11手动试压泵SY-256台25kg管道试压

12等离子切割机ACL31004台3kW管道加工制作

13移动脚手架1个管道加工

14临时配电箱5套管道安装

10

4.3材料准备

在正式安装开始之前，所需的无缝钢管、镀锌钢管、槽钢、波纹补偿器等材料进场，并

经过专业监理工程师及业主的现场共同验收合格后方可使用，并做好相关检查验收工作，达

到相关要求后方能安装。

主要管材一览表

专业系统名称安装位置管材型号长度/m

无缝钢管DN300104

无缝钢管DN250320

无缝钢管DN200610

暖通系统夹层通道

无缝钢管DN35070

无缝钢管DN60050

无缝钢管DN400331

不锈钢管DN150200

不锈钢管DN100120

给水系统夹层通道

不锈钢管DN80250

不锈钢管DN50700

消防系统夹层通道镀锌钢管DN2001640

4.4技术准备

1.图纸会审工作

认真熟悉图纸、深刻理解设计意图及设计要求，检查设计图纸和资料内容是否符合有关

施工规范；设计图纸是否齐全，图纸本身及相互之间有无矛盾和错误、图纸与设计说明是否

一致，将所发现的问题在图纸会审时提出，和业主、监理、设计师等共同商定解决，形成纪

要。

11

2.技术交底方案编制

夹层通道安装工程正式施工之前，要针对相关施工内容，编制详尽的技术交底方案，方

案通过项目评审完后，方可对所有施工人员进行交底，施工过程中严格按照技术交底内容实

施。

12

第5章管线综合排布及支架选型

5.1管线综合排布

1.系统综合排布效果图

管道综合排布剖面图

2.综合布线依据

1.预先进行排位规划布置，对照现场土建、装修作业等实际情况，以保证施工的可行性、

美观性及实用性等。

2.最大限度地利用有限空间，管线的固定采用综合支吊架。

3.预留施工过程中管道施工所需焊接空间，以及后期检修所需空间。

4.保证空调水管、消防水管及给水管道开支管所需空间。

5.保证需保温水管的保温空间。

5.2支架选型与支架排布

支架梁的设计包括：支架梁的截面选取、支架梁的验算。根据设计图纸中各种管径的排

列形式，确定支架的宽度，设计中没有对重型支架材料规格明确规定，根据规范及现场实际

情况制定方案，重型支架采用优质槽钢制作。

以夹层1-Y1~1-P轴空调水管联合支架为例：

13

DN250空调水管选用无缝钢管，取两支架的间距L=6m；

1.对多个支架上的管道进行受力分析

先分析DN250，含水米重：q1=107.66kg/m；运行重量：q2=129.192kg/m；供回水管

道工作压力为0.6MPa；

2.对横向管道的支架受力分析

（1）内力计算：杆端内力值(乘子=1)

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--------------------------------------------------------------------------------------------

杆端1杆端2

-----------------------------------------------------------------------------

单元码轴力剪力弯矩轴力剪力弯矩

--------------------------------------------------------------------------------------------

10.000000002547.284190.000000000.00000000-3912.31580-4095.09484

20.000000003412.57903-4095.094840.00000000-3047.02096-2998.42061

30.000000003181.19965-2998.420610.00000000-3278.40034-3290.02268

40.000000003241.42234-3290.022680.00000000-3218.17765-3220.28863

50.000000003231.91098-3220.288630.00000000-3227.68901-3207.62275

60.000000003209.73373-3207.622750.00000000-3249.86626-3328.02033

70.000000003307.95407-3328.020330.00000000-3151.64592-2859.09591

80.000000002937.24998-2859.095910.00000000-3522.35001-4614.39602

90.000000004644.82600-4614.396020.00000000-3106.69399-0.00000000

（2）算出各个支座反力与剪切力的结果如下所示：

得到每个支座最大剪力为：Fs(max)=4.64KN；

（3）再算出弯矩的结果如下所示：

得到最大弯矩为：M(max)=4614N·m

（4）查询资料可得：D250无缝钢管的抗弯截面模量为：Wx=937.61m3

（5）验证管道的弯曲正应力：≤160MPa（满足管道受弯曲要求）

3.固定支架垂直方向与水平方向受力分析

（1）垂直方向受力为F垂直=6*9*q1g/10=5.81KN

（2）水平方向的受力分析

考虑到管道与支架之间的摩擦力，摩擦力（木与钢才的动摩擦系数为0.2），

为各支架对管道的合力，从而可以得到摩擦力f=0.2*5.81=1.162KN。

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DN250管道搭设过程中需要架设DN250轴向内压式波纹补偿器（吸收管道热膨胀），向

厂家查询补偿器参数得知此波纹补偿器的轴向刚度K=228N/mm，取无缝钢管最大弹性型变

量L20mm；

可以算得弹性力为：；

管道内部的内推压力为：；

将水平方向的力进行矢量合成得到：F水平250=Fs+P1+f=10.2KN；

将水平方向的合力与最大支座反力进行矢量合成，得F合=11.74KN

4.对单个支架进行受力分析

每个管道对支架的合力都为F合=11.74KN。

所以截面最大弯矩为：Mmax=13053.8N·M

5.竖直端支架受力分析；

管道的运行重量为：q2=129.192kg/m，14号槽钢每米重量16.733kg/m，计算的整体重

量为W=129.192*6*4+16.733*3=3151kg。选用的14号Q235槽钢抗拉强度为375~460MPa，

横截面积M=2131.21mm2；计算得该支架竖直端的抗拉强度为：

W3151*10

P7.4MPa<375MPa，所以竖直端抗拉强度满足要求；

M2*2131.21*106

6.槽钢的选取

因为Mmax=13053.8N·M；要满足槽钢

所受最大弯曲许用应力不大于160MPa，

（1）若选用14a槽钢：＞160MPa

16

（2）若选用14b槽钢：＜160MPa

（3）若选用16a槽钢＜160MPa

所以选用14号b型槽钢。

以此类推，最后选择支架的型号为：蒸汽管道支架、空调水管及消防水管支架全部采用14

号优质槽钢。桥架综合支架在管廊内用12号优质槽钢、架空区域采用10号优质槽钢。综合

给水管支架采用12号优质槽钢。

7.膨胀螺栓的选取

查询膨胀螺栓参数得此下表：

管道的运行重量为：q2=129.192kg/m，14号槽钢每米重量16.733kg/m，计算的整体重

量为W=129.192*6*4+16.733*3=3151kg。支架两端钢板上各使用4个膨胀螺栓，选用12号

国标标准膨胀螺栓，最大承受重量G=8*2650=21200kg>W;所以可以选用12号膨胀螺栓。

依据据施工规范中对支架间距得要求以及施工现场情况，对于支架排布，给排水及暖通

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专业取支架间距为6m，桥架支架间距为2m。其简化示意图如下图所示，取固定支架的间距

取60m，具体情况根据现场预留的伸缩缝来确定，对于波纹补偿器的放置位置，距离固定支

架1m左右位置放置一个波纹补偿器，固定支架之间全部采用活动支架，活动支架下端部用

木托垫起，上端部用抱箍进行固定。

支架间距示意图

5.3管道管托

管道管托示意图如下所示，管道下端部用木托垫起来，上端部木托与下端部木托合并为

一个整体，然后用抱箍进行紧固，最后用螺栓进行固定。

管道管托示意图

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第6章管道运输与管道安装

6.1管道运输

1.大口径的蒸汽管道订货后，供货时直接由场外运至安装现场，并按照安装位置需用的

数量依次卸货，管道在运输和吊装时要采取保护措施，尤其是不锈钢管道，以保护管道（特

别是管端）不损坏和变形。管子运至安装现场后，吊车配合卸车。

2.空调水管道的安装现场应具备必要的运输通道，以保证货到现场后能够及时送入安装

现场经检验后即时安装。

3.大管径的空调水管转运时，利用2个5t的卷扬机进行牵引，将管道卸载到指定的地方。

6.2工艺流程：

管道安装主要步骤有：

测量放线预制加工支架制作安装管道安装

管道清洗管道试压

1.测量放线

管道安装应测量好管道坐标、标高、坡度线。管道安装时，应复核水管的公称压力、等

级和使用场合。管道的标识应面向外侧，处于明显位置。

2.预制加工

管材切割前，必须正确丈量和计算好所需长度，用记号笔在管表面画出切割线。切割管

材必须使端面垂直于管轴线。管材切割应使用管道切割机，且根据不同材质的管材进行切割

片的跟换，不宜用钢锯锯断管材，在焊接前应该进行坡口打磨。管材与管件的连接必须清洁、

干燥、无油污。连接弯头或三通等管件时，应注意管道的走向。宜先进行预装，校正好方向，

用墨线画出轴向定位线。

3.支吊架制作安装

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常用的管道支吊架按用途分为：固定支架、导向支架、活动支架等。管道支吊架的布置

和类型应满足管道荷重、补偿量及位移的要求，并注意减少管道的震动；另外，还必须考虑

管道的稳定性、强度和刚度以及输送介质的温度和工作压力，并尽量简便易于节约钢材。管

道支架加工制作前应根据管道的材质、管径大小等按标准图集进行选型。钢管支吊架间距不

得大于规范要求。

支吊架与钢板焊接处需要满焊，同时在250*250钢板（10mm厚）上打上4个12号膨

胀螺栓到称重墙或梁上，螺栓对称排布。

支架固定钢板大样图

6.3管材、管件、附属配件的检验

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1.无缝钢管、管件、阀门、焊材等必须具有材质证明书或产品合格证书，并且需进行检

查、收集和整理归档。

2.按设计要求核对管子、管件、附属配件的规格、材质、型号，并检查其外面，不得有

裂纹、缩孔、气泡、夹缝、折迭、重皮、毛刺、沟槽、伤痕等缺陷及锈蚀或凹陷超过壁厚的

负偏差。

3.阀门表面不得有粘砂、裂纹、缩孔等缺陷、开关应灵活可靠，无卡涩现象。

6.4管道支架制作安装

1.根据设计图、夹层通道的尺寸，测量管架标高。

2.根据支架标准图进行管道支架的下料、焊接制作，并按要求做好支架除锈、刷油与防

腐工作。

3.按设计及现场深化设计要求进行支架安装。空调水管道系统的管道支架安装时，应按

照系统要求，从空调水供（回）水管道起，顺着供水（回）方向依次安装。管道分层布置时，

应先安装上层管道支架及管道，然后再依次安装中层及下层。这就要求确定支架制作和管道

安装工序先后，完成支架及管道的正常安装。

4.夹层通道式分层管道支撑安装时，应考虑管道安装时的吊装方便，为此要求夹层通道

管道支撑安装时，先将管道运至安装点，做好整体支架后再行安装，否则需安装的管道很难

顺利吊装到位。其安装时需借助最上层管道支撑，待管道吊装到管架上后再行安装，以便于

管道正常吊装。其他的依此类推进行安装。

6.5管道下料及坡口加工方式

1.根据施工平面图和系统图所标注的规格、尺寸，再根据现场实际情况，空调水管单根

管道长度大约为6m，夹层通道大部分为直线段，以6m为基准进行焊接施工。需要加工切割

的管道提前加工预制完成再运送至夹层安装。

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2.坡口加工（坡口加工图见焊接检验部分）必须按照规范要求进行，对口焊接角度为45

度，坡口间距为0-2mm，保证其型式正确、尺寸准确，且宜采用机械方法。如采用气割时，

坡口面上的氧化熔渣、飞溅等物必须清理干净，并将凹凸不平处修理平整。

6.6管道安装

1.管道安装前，必须将管道内部清理干净，管节应按管道系统号和预制顺序号进行安装。

每一段管道焊接完成后检查管道内部，不允许将施工工具遗漏在管道内。

2.由于蒸汽管道口径较大，在管道安装前，首先制作好B-A~B-B轴东西两侧支架，这就

要求首先将管道通过手动葫芦移放到位，并且管托进行预制，以尽量减少夹层通道内作业，

保证施工安全，提高施工机械利用率，加快施工进度。

3.不锈钢管材、管件应统一归类分开放置，不与碳钢类材料混放，并采取防止铁锈、雨

水等腐蚀措施。

4.不锈钢管应使用砂轮机切割或等离子切割机切割，坡口加工使用角向磨光机。

5.不锈钢管道在组对预制过程中，避免使用铁制工具敲击管段，尽量增大地面预制量，

减少固定焊口的数量。

6.不锈钢管应用机械或等离子方法切割。当用砂轮切割或修磨时，应有专用砂轮片。

7.不锈钢管不准直接与碳钢支架接触，应在支架与管道之间垫入不锈钢片、或不含氯离

子的塑料、橡胶垫片。

8.不锈钢管道法兰用的垫片应用氯离子含量不超过50ppm的非金属垫片。

9.管道连接时应避免脏物的影响和氧化膜的破坏。

10.管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺

陷。

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11.法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰间应保持平行，其偏差不得大

于法兰外径的1.5%，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。螺栓的安装方向

应一致。螺栓紧固应对称均匀操作。紧固后应与法兰紧贴，需加垫片时，每个螺栓不应超过

一个。法兰连接时应对接平行、紧密，与管道中心线垂直，垫片不应使用双层，螺母应在同

一侧，螺杆露出的长度不应大于螺栓直径的1/2。

12.管子安装平直度应在距接口中心200mm处测量，当管径小于100mm时，允许偏差

为1mm，当管径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm；但全长允许偏差均为10mm。

13.穿墙套管规格比管道的规格高两档。管道与套管之间的空隙应采用不燃材料填充。

当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。

15.与设备连接符合设计或工艺设备技术文件规定（如采用金属软管连接方式）。

16.管道安装的允许偏差见下表规定：

项目允许偏差（mm）

室内15

坐标

室外25

室内±15

标高

室外±20

DN≤1002L‰最大50

水平管道平直度

DN＞1003L‰最大80

立管铅垂度5L‰最大50

成排管道间距15

交叉管的外壁或绝缘层间间距20

（注：L为管子有效长度）

摘自《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97

6.7阀门安装

1.按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。在安装前，均应检查闸板与

密封面是否清洁。安装后，在无水条件下按照操作程序启闭三次，以保证开启灵活。对于电

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动阀门、闸门的安装，首先要弄清其工作原理，同时在安装时请电气专业的技术人员配合进

行。

2．阀门安装应牢固、严密，与管道中心线同心，操作机构灵活、准确。各种阀门的性能、

结构、材质、防腐蚀以及各种技术参数均应符合设计要求。

3.阀门应在关闭状态下安装。安装方位应符合设计要求，操作方便，开关灵活。

4.阀门安装前，应作强度和严密性试验。试验应在每批(同牌号、同型号、同规格)数量中

抽查10％，且不少于一个。对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门，应逐个作强度和严

密性试验。阀门的强度和严密性试验，应符合下列规定：阀门的强度试验压力为公称压力的

1.5倍；严密性试验压力为公称压力的1.1倍；试验压力在试验持续时间内应保持不变，且壳

体填料及阀瓣密封面无渗漏。

5.在安装波纹补偿器前，必须充分了解产品参数如伸缩量，是否在产地进行了水压试验

及预拉伸等后，再确定其具体的安装方法。

6.管道上大型阀门或部件均应加上独立支撑，以免大型阀门及部件的重力对管道造成压

力。

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第7章管道焊接

7.1施工一般要求

1.所有焊工合格证应为有效证件，合格项目应与从事项目相同。上岗前必须进行现场模

拟考试，合格者方可以上岗。

2.施工现场应备有符合规范要求的焊接材料贮存场所，烘干设备。并建立严格的保管、

烘干、发放制度，以防止错用和浪费。

3.焊接设备的电流表、电压表、气体流量计等仪表仪器以及规范参数调节装置应定期检

查。

4.电焊条（碳钢焊条）应在350℃温度下，烘干1小时，并放入保温桶内随用随取，保

证焊条温度始终为120℃，且焊条不允许重复烘干，焊工应使用小保温桶将焊条运到工地，

一次领用数量不宜超过2小时的使用量，并且要做到随用随取。

5.不锈钢管的焊接采用氩弧焊，管内充氩保护，避免产生氧化腐蚀物，焊接前，将坡口

及其两侧20～30mm范围内，清理干净，然后再焊接。

6.不锈钢管道安装焊接前，在坡口端150mm范围内涂上白垩粉，防止在焊接时焊渣和飞

溅损伤管表面。

7.不锈钢管的焊缝用涂刷法对焊缝及两侧部位酸洗。

7.2一般焊接程序

1.对管道质量进行检查，焊缝坡口、间隙、错边是否符合GB50236-98的三级焊缝标准。

2.按照焊接工艺卡所规定的焊接参数进行施焊，若由于特殊原因需改变焊接工艺中某个

参数，需报告工艺制订人经同意后方可改变。

3.焊接外观质量自检：焊接缺陷（如飞溅、气孔、焊渣）由焊工自己处理，做到谁焊、

谁负责、谁处理。

4.焊缝质量专检：由焊接质量检查员或焊接工程师检查并标识。

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7.3焊接工艺

本工程不锈钢管采用氩弧焊接，无缝钢管采用手工电弧焊。氩弧焊丝宜采用BOEAS2-1G

或BOEAS4-1G型号的焊丝。

1.氩弧焊工艺

1）焊枪喷嘴直径为8mm，钨极直径为2.5mm，电极伸出长度为6mm。

2）管道焊接时管内应防止穿堂风。

3）焊接时应保持焊枪、焊丝与管口之间的相对位置,送丝可以采用断续送进和连续送进

两种方法，但要防止焊丝与高温的钨极接触。喷嘴与工件的距离一般为10~15mm，焊枪可

作一点横向摆动，焊丝应均匀送入熔池，不要扰乱气流，焊丝头部应始终放在氩气保护区内。

焊接终了时，应多加焊丝，然后慢慢拉开。

2.焊接前的准备要求

1）焊条使用前应进行烘烤，现场应指定专人负责烘烤焊条，并做好领用记录。

2）焊条应装入保温筒，随用随取。焊条隔夜必须收回保温箱（并做好记录），防止受潮

变质。碱性焊条次日使用，还要重新烘烤，一般烘烤不得超过三次。

3）坡口加工必须按照规范要求进行，保证其型式正确、尺寸准确，且宜采用机械方法。

如采用气割时，坡口面上的氧化熔渣、飞溅等物体必须清理干净，并将凹凸不平处修理平整。

4）接头组对时一定要做到内壁齐平，不得强力进行，组对时错边量不得超过壁厚的

10%，且不得超过1毫米。组对完成后的接头应及时进行点固焊，所用焊接方法和材料与正

式施焊时相同。

3.焊接过程

1）本工程不锈钢管采用氩弧焊接，无缝钢管采用手工电弧焊。

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2）根据管道的材质、规格、工作介质及焊接时的环境温度等情况，必要时在焊前对接头

进行预热，其预热温度为100-200℃，预热区域应不小于距接头150毫米的范围，焊接完成

后，立即对接头进行热处理。在热处理时，应严格按照规范要求执行，并及时作好记录。

3）在正式焊接时必须按焊接工艺卡或焊接指导书执行，不得任意变更。焊接时应认真操

作，仔细检查，及时处理焊接缺陷。

4）多层多道焊时，接头应错开，且应逐层进行检查，经自检合格后，方可焊接次层，直

至完成。同时还应特别注意接头和收弧的质量，收弧时应将熔池填满。

5）经检查需返修或补焊时，应有具体的返修或补焊工艺措施，需作热处理的，在返修或

补焊后应重做热处理。

6）焊接过程中，还应注意周围环境的影响。不能有妨碍焊接工作的环境因素产生，否则，

应采取有效措施予以防护。

7.4焊接检验

1.焊接过程中应时时对焊接质量进行检查和检验，做好焊接质量三级检查验收工作。

2.焊接完成后对焊缝进行外观检查，外观检查不合格的焊缝，不得进入下一道工序，外

观质量合格标准为：

1）焊缝加强高为0-3毫米，宽度为坡口每侧增宽约2毫米。

2）不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣。

3）根部未焊透的深度不大于厚度的10%且不大于1.5毫米，总长度不大于焊缝全长的

10%。

4）咬边深度不大于0.5毫米，焊缝两侧总长不大于焊缝全长的20%。

5）内凹不大于2毫米。

6）外观检查合格后及时作好记录。

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3.焊缝坡口的基本型式与尺寸如下表所示：

坡口形式间隙钝边

坡口角度

图示壁厚t(mm)(mm)(mm)

3－90－20－2650—750

bt

α9-260－30－3550—650

摘自《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》GB986-88

4.焊缝外观质量检查：焊缝边缘应圆滑过渡到基本金属表面，焊缝表面外观质量应符合

下表要求。

接头类别质量要求

缺陷名称Ⅰ级Ⅱ级

裂纹不允许

每50mm焊缝长度内允许直径≤0.3δ，

表面气孔

且≤2mm≥气孔2个

表面夹渣深≤0.1δ长≤0.3δ,且≤10mm

不加垫单面焊≤0.15δ,且≤1.5mm

未焊透

不允许缺陷总长在6δ焊缝长度内不超过δ

深度≤0.5mm，焊缝两侧咬边总长≤焊

咬边

缝全长的10%

≤0.3+0.05δ，且≤1mm；每100mm焊

角焊缝厚度不足

缝长度内缺陷总长度≤25mm

≤0.2+0.02δ,且≤0.5mm,长

根部收缩≤0.2+0.02δ,且≤1mm,长度不限

度不限

角焊缝焊脚不对称差值≤1+0.1a差值≤2+0.15a

余高≤1+0.1b,且最大为3mm≤1+0.2b,且最大为5mm

表中a—设计焊缝厚度b—焊缝宽度δ—母材厚度

摘自《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98

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第8章管道试压与清洗

8.1管道系统试验前应具备下列条件

1.管道系统施工完毕，符合设计要求和规范规定。

2.焊接完毕并经检验合格，焊缝及其他在试验中应检查的部位未涂漆。

3.支、吊架安装完毕。

4.管道上的膨胀节已设置了