沈阳工业大学-机械制造工艺课程设计说明书

设计题目：机械加工工艺规程及卡具设计 1 1 2 2 3第二章CA6140大拨叉毛坯图尺寸的计算与绘制 4 4 5 5 6 6 6 6 6 7 7 8 8 8 83.2.2机械加工余量、毛坯尺寸及工序尺寸的确定 第四章钻车床拨叉∅25、∅60卡具的设计 V形块的选择 每台件数：1件，废品率：1%1张1张∅机械加工工艺过程综合卡片∅设计说明书在A2（594mm×420mm）图纸上绘制零件图。第二章CA6140大拨叉毛坯图尺寸的计算与绘制第一节绘制CA6140大拨叉毛坯图的布图以我们选择在A2（594mm×420mm）图纸上布图。第二节CA6140大拨叉毛坯图尺寸的在制定机械加工工艺规程时，必须知道产品的生产纲领。零件的生产纲领通常按下式计算：N=Qn(1+α%)(1+β%)α%——备品率的百分比；β%——废品率的百分比。N=Qn(1+α%)(1+β%)N=5000(1+1%)(1+5%)=5302.5（件/年）大批生产。根据生产类型和制造特点查表2-3确定毛坯的制造方法为：金属模机械砂型。根据铸件机械加工余量等级的范围为8-10级和工件的制造方法确定铸件机械余量等级MA为：G根据铸件尺寸公差等级CT（9级）、加工余量等级MA各个加工表面的机械加工余量为：各个铸件尺寸的公差值分别为：根据零件图可以看出零件的主要加工表面，分别为下：1.2-□25mm的孔2.□60mm的孔4.□82mm的两侧面第二节确定毛坯件的制造形式计算出零件的生产纲领5302.5件，生产类行为大批生产，故采用金属1钻2-□230.21粗糙度要求为12.5孔2扩孔至2-□24.80.084粗糙度要求为6.33粗铰孔至2-□24.940.33粗糙度要求为3.24精铰孔至2-□250.21粗糙度要求为1.65扩孔□55至□600.30粗糙度要求为3.21铣断□82粗糙度要求为6.3251铣□82的两端面粗糙度要求为3.22粗铰孔至□20.50.33粗糙度要求为3.2111方案二：25切断。30铣螺纹孔端面。40攻M22×1.5螺纹。55检查。方案三：05粗、精铣φ25孔上端面。15钻20钻、扩、铰、精铰φ60孔。30粗、精铣φ60孔下端面。35切断。40铣螺纹孔端面。50攻M22×1.5螺纹。65检查。通过以上三个方案的确定，我们从中要选择一个合3.2.2机械加工余量、毛坯尺寸及工序寸按照表4-1确定铸件机械加工余量。各个加工表面的机械加工余量为：□25mm的孔的加工余量为：25mm□60mm的孔的加工余量为：2.5mm□82mm孔的两端面的加工余量为：2.5mm根据铸件基本尺寸我们查表4-5可以确定铸件尺寸公差值。各个铸件尺寸的公差值分别为：□25mm的孔的尺寸公差值为：1.7□60mm的孔的尺寸公差值为：2.0mm□82mm孔的两端面的尺寸公差值为：2.2mm工序工步工序说明051钻2-□230.21粗糙度要求为12.5孔2扩孔至2-□24.80.084粗糙度要求为6.33粗铰孔至2-□24.940.33粗糙度要求为3.24精铰孔至2-□250.21粗糙度要求为1.65扩孔□55至□600.30粗糙度要求为3.2（1）.加工条件用铰刀、锥齿套扩孔钻。计算：取实际切削速度：取实际切削速度：取实际切削速度：取实际切削速度：取实际切削速度：工序工步工序说明101（1）.加工条件刀具：锯片铣刀（表9-20）计算：af=0.1mm/Z(由表6-16确定)取nw=0.5r/s（表8-16实际切削速度：1计算：取实际切削速度：取实际切削速度：工序工步工序说明计算：取实际切削速度：工序工步工序说明251铣□82的两端面粗糙度要求为3.2计算：取实际切削速度：工序工步工序说明计算：取实际切削速度：工序工步工序说明2粗铰孔至□20.50.33粗糙度要求为3.2计算：取实际切削速度：取实际切削速度：取实际切削速度：设计钻、铣、扩车床拨叉□25、□60铣床卡具。在确定夹具设计方案时应当遵循的原则是：□工艺性好，结构尽量简单；□使用性好，操作省力高效；□定位、夹紧快速、准确，能提高生产率；□经济性好，制造成本低廉。确定最合理的设计方案。□确定定位方案，设计定位装置。定位应符合“六点定位原则”。定位元件尽可能选用标准件。□确定夹紧方案，设计夹紧机构。夹紧可以用手动、气动、液压或其它动足生产率的要求。□确定夹具整体结构方案。定位、夹紧确定之后，还要确定其它机构，如对刀装置、导引元件、分度机构、顶出装置等。最后设计夹具体，将各种元件、机构有机地连接在一起。□夹具精度分析。在绘制的夹具结构草图上，标注出初步确定的定位元件新确定公差、更换定位元件、改变定位基准，必要时甚至改变原设计方案然后重新分析计算。□夹具夹紧力分析。首先应计算切削力大小，它是计算夹紧力的主要依据。通常确定切削力有以下三种方法：□由单位切削力算出；紧机构（或元件）产生的实际夹紧力，一般应为理论夹紧力的1.5~2.5倍。尺寸。有合适的定位，本步加工可按钻削估算卡紧力