某新产品新技术研发事项验收工作总结报告

国家高新技术企业江苏国力锻压机床有限公司是国内生产折弯机、剪板机、家标准、行业标准及相关专业标准。公司主要致力于折弯机、剪板机和液压机的研发、制造和销售。主要产品由于企业走上了科技创新的道路，企业产销规模不断的发展壮大6000台套，实现销售收入5亿元。水平。例压力控制技术，可实现所需工作压力在显示屏上进行20%-100%的无极调节；机床的保压时间同时可以在触摸屏上实现0-999s朝数控精密高速方向发展，以达到当前国外液压机的先进技术水平。校正、包装液压机，层压液压机，挤压液压机，冲裁拉伸液压机，压制液压机，打包液压机，专用液压机等10余种类型。液压机有以下几个特点：免机器过载的情况。单一的直线驱动力，使加工系统有较长的使用寿命和高的工件成品率。(3)液压机的功率-质量比比较大，这使得同样功率小，重量轻。继电器逻辑顺序控制方式，也有部分产品应用较高级的PLC可编程控制方式。生产效率和经济效益的提高。虽然起步不晚，但技术并不先进，远不如国外一些先进的数控系统。近几年来，进行适当的改进，系统的结构和功能与从国外引进的分相当于国外八十年代末、九十年代初的技术水平。这是不可取的。其原因在于:首先这样的开发使国内数控液压机的发展水平总是取决于引进的CNC系统的技术水平，不利于数控系平；其次是引进的CNC系统使用和维护都不方便依靠进口，这样给元件的购置、更换带来麻烦；再就是般较高，使开发出的数控液压机总体价格高、性能/价格比低，不符合我国广大中、小企业的要求，不利于数控液压机在国内的广泛的推广应用。精确和全面的了解。质量提高等研究方向上。种设计方法经过实践证明具有一定的可靠性，但存在诸多弊端:首先重量大，成本高、效益低，削弱了产品竞争力。的需求，产业化后可新增就业人员50人以上，还的自动化生产线，预计可新增销售收入4500万元，利税在材料力学的方法上，将机架简化为杆梁结构，而且许用应力大多来自经验。对机架的有限元分析大多限于静力分析，而从动态方面来研究分析做的很少(由技术的结合，强烈要求我们分析设计内容完善化、目标最优化、过程动态化，使液压机加工高速化、加工过程自动化和柔性化。并且具有高可靠性和良好的经济效益。只有这样，才能提高我们的液压机分析设计水平，使我国的液压机性能跨入国际先进行列。况或在实验室中液压机样机强度实验的有关工况，通过计算分析，对整个机架各部位的结构强度进行静态校核，比较精确和全面的了解液压机的强度和刚度情况。又由于对于高速液压机来说，动态响应对液压机进行动力学分析，其中包括模态振型分析，冲击过程的瞬态动力学分析，找出动态工况下液压机的主要振型，危险区域以及存在问题，在此基础上对其进行结构和形状优化。从而实现的提高液压机的工作吨位和工作、空程速度，并且达到缩短产品开发周期、减少实物样品试验、降低产品重量和制造成本，提高企业效益的目的。利用有限元分析分析软件分析：简化，运用三维设计软件进行参数化建模，建立它们的三维有限元模型。进行线性静态求解，得到机架、导轨和主油缸在各工况下的强度和刚度分布情况。合理的冲压频率和进一步的动态分析提供依据。力学仿真的方法，模拟机架遭受冲头冲击、振动激励的响应情况。行液压机机架、导轨和主油缸的形状尺寸优化设计。从而提高液压机的工作吨位和工作、空程速度；改进导轨结构，提高导向精度和抗偏载能力；改进液压机的主油缸，使得活塞杆和缸筒不致拉毛，降低漏油现象，同时在保证性能需要的前提下降低油缸制造成本。对液压机的滑块导轨系统和主油缸的动静态有限元分析与优化与机架相似。（2）开发和设计新型数控系统，以实现数控系统在液压机上的应用。不变的情况下，将电控部分改用单片机控制系统，自动工作循环及变量泵调速均由单片机硬、软件实现。电磁阀通断、压力及告警的显示信号。在液压机工作时，单片机根据键盘的指令及位置传感器（接近开关）的信号、压力传感器的信号值，在系统软件的支持下按照工艺要求确定各换向阀电磁铁线圈的通断电动作和控制数字泵变量的脉冲值发送及输出显示，使液压机的压边滑块、拉伸滑块和顶出活塞等按既定的逻辑关系依次动作，并实现速度的变化，达到液压机工作循环和速度自动控制的目的。这样做，不仅设备改造手术不大，而且可为老设备增添了活力，收到明显的经济效益。其显著的特点是：能控制滑块的速度和位置。该液压机的滑块可实现快速下行、慢速冲压、快速回程，且可在任意位置停滞。滑块行程控制由合作开发的液压机专用经济型数控系统结合光栅尺进行设定，行程控制精度和调平精度高，确保工件的压制精度，能控制冲压力的大小并在整个行程中提供最大的工作压力。数控液压机的冲压力大小可由液压系统调定，是可以变化的。适合于多种冲压工艺，冲压各种材料和不同板厚；采用液压数控系统可选择最佳行程以及控制整个行程内的最佳冲压力；同时有效地减小冲头撞击材料和材料断裂所产生的噪声。通过数控系统设定和记忆若干压制工艺，减少经常换模及改变压制对象时重新调整机床的繁琐和难度，提高工效。（3）采用新型部件结构和控制系统，以实现机床的高精度性能。液体分子的高抗压分子层，降低滑块在运行中的摩擦损失，提高机床的运行效率。高铸件的质量，降低油缸的制造成本。并优化设计油缸的密封结构保证油缸的密封效果，以适应机床高速运动的需要，此外优化部分尺寸减少应力集中，解决了活塞杆抗耐磨，无拉伤的工艺难题。全、稳定性能。工艺，市场上所提供的通用数控系统一般难以满足其特殊的控制功能要求，这就要求利用开放型通用数控系统所提供的二次开发功能，进行系统扩展，包括监控系统，实时采集和监控机床的工作状态，并对所采集信息及时进行处理，通过CRT监视器直观地向操作者以线图或动画形式显示机床各个工作参数和状态，对可能发生的机床故障事先予以报警，避免重大事故的发生,提高机床作业过程的安全性。(4)研发创新设计机床的液压系统，提高机床的工作效率。小液压冲击的前提下，降低油缸内腔的泄压时间！目前液压机产品使用的插装阀系统的快速泄压能力大部分在2S～3S（从25Mpa泄压到5Mpa以下目前公司正在与国内著名液压开发商共同研发新型的比例伺服流量泄压阀，这种新型阀的使用可使得泄压时间控制在0.2S左右，配合专用的液压体统可大大的提高机床的运行效率。（5）关键制造工艺及其装备技术。的工艺路线，对床身、滑块、机架等机械部件关键工艺组织研究，在保证制造精度前提下，努力降低制造成本。（1）对液压机整机的结构优化设计，将有限元分析方法和结构优化方法相结合，以轻量化、动特性为主要目标对工作台、滑块、上横梁、立柱等大型基础件进行结构修正和优化设计，根据优化分析结果，改进机床结构，对改进后的机床结构进行动力学分析，并与原结构对比分析。在此基础上，应用模块化设计方法对系列产品进行设计。（2）研究液压机非均匀载荷工况、受热情况；分析零部件之间连接形式、结构特点、结合面特性；通过动态试验，获得一些重要结合面（如导轨副）特征参数，并且把这些参数应用于后面的零部件和整机建模，以确保建模精度。（3）研究开发新型部件结构和控制系统，以实现机床的高精度性能。应用了新型四角八面全钢导轨结构，并利用液压油的静压和动压液体分子的高抗压分子层，降低滑块在运行中的摩擦损失，提高机床的运行效率。（4）开发一套专门数控系统，在现有液压机主机结构及液压系统基本不变的情况下，将电控部分改用单片机控制系统，自动工作循环及变量泵调速均由单片机硬、软件实现。（5）研发创新设计机床的液压系统，提高机床的工作效率。（6）关键零部件坚持以自主研发为主、外购为辅的原则。只采购器、压力传感器、液压阀件及泵等少数自己无法研制的零部件。压压研液关液压研究压样样品品产公称力寸滑块工作压力。工作台等控制。（2）采用“高速快下—减速过渡--工进加压—加速过渡—高速返动作程序，避免了快速返程对系统产生的液压冲击。高压也能防低压渗漏，寿命长。形成冷硬层，无须镀铬和淬火，且冷硬度减缓过渡平滑，减少应力集中。（5）采用独特的油缸与充液阀一体化的充液结构和开有环形泄油槽的缓冲节流阀，确保滑块能达350mm/s的高空程速度和快行程中的安全性，极大提高液压机的工作效率。强，导向精度易保证。（7）机床的主油缸都设计有直动式安全阀，有效的防止了导致的爆缸现象，在很大程度上提高了机床的安全性能。骆桂林为组长、项目总负责人，下设产品研发设计小组、服务小组和产品试制小组。每个小组由具有一定学术水平并具有较强组织协调能力的各部门骨干为组长。这种项目研究研制组织形式可充分发挥我公司的特长和优势，是本项目取得成功的组织保证。会议中对试制所需要的加工设备、以及人员配置作了详细分析，对现有加工力量进行了评估，确定了需要添置的加工设备，并对自制和外协范围作了初步划分，确定了主要件自制，二类件外协的加工原则。检验员等组成。服务小组由总经办主任任组长，协调、负责从设计到制造结束全过程的工作。试制小组由制造处处任组长，由车间主任、各班组长、生产骨干和采购人员组成，负责生产制造。召开协调会解决生产过程中遇到的问题，技术小组深入现场随时解决技在制造过程中不断优化、改进，使产品实现试制结束，改进结束。尺寸较大，起吊、定位困难，且制造精度较高，必须严格控制为了保证达到设计图纸的要求，加工前我们多次召开了加工工艺研讨会，根据现有的加工手段，加工能力及工艺进行反复对整体经壁炉回火处理，去除焊接应力，在新购置的数显落地镗铣床上加工，专门制订了加长型直角铣头，保证了机架两个导轨面的平行度和直线度，导轨对工作台的垂直度。各项尺寸精度完全符合图纸设计要求。装配提出了更高的要求。在装配过程中安排最有经验技术的钳工进行装配。工作中，钳工们充分发挥积极性，认真思考，制作了许有利于提高效益的工装，使装配工作按时、高质量的顺利完成。机床，各部件之间自由调整到最完美状态才能充分发挥出它的性能，为了实现这一目的，调试时将液压系统工程师、机械工程师请到现场与电气工程师积极配合，终于圆满地完成了调试任务，经检测机床整体性能完全合格，达到了国际同类产品先进水平。经过长时间试验，经检测符合标准要求，并经用户使用，证实产品性能稳定，质量可靠，综合指标达到国际标准。工保证，关键零件还需外协加工，一些工艺文件还不够完善、具体，批量生产时这些问题都会影响到产品质量的控制，所以我们还要继续努力，进一步改进工艺路线，降低生产成本，缩短制造周期。用于购买数控龙门立式铣镗床、数控车床等关键研发加工设备，这些技改的投入极大提高了零件加工自动化程度，进一步提高产品质量，使公司的产品在加工精度和质量上跃上一个新台阶。本项目研发的YL34-1000框架式单动薄板拉伸液压机。可大大提高汽车零部件的生产效率。该产品具有功能强，性能优，生产效率高，价格低廉，服务便利的优势，因而其产业化前景较为广阔。除了汽车行业，本项目成果还可推广应用于航空、航天、船舶、军工、工程机械、家用电器等国民经济发展中的重要领域，市场推广前景也非常看好，到目前为止已销售产品6台，实现销售同类国外进口产品。该产品的投入使用，可以节省大量的外汇，对于提高我国汽车工业生产加工设备的国产化水平，具有十分重要的意义。徐路拉伸液压机的自动化生产线。ZL200810194749.9；ZL200920283433.7；（3）、实用新型专利“电加热模具及带电加（4）、实用新型专利“一种用于移动台提升夹紧缸安全升降[1]夏卫明,嵇宽斌.ANSYS优化算法研究及其在液压机优化设计中的应用[J].[2]夏卫明,骆桂林,嵇宽斌.液压机参数化设计图形界面系统的二次开发[J].锻[4]夏卫明,骆桂林,王义平,嵇宽斌.一种无极可调恒压控制油路系统及其应用[5]王义平,夏卫明,骆桂林,嵇宽斌.液压缸法兰区过渡形线设计[J].机床与液压,已录用；[6]夏卫明,王义平,骆桂林,嵇宽斌.液压机装配动画仿真视频的制作[J].机床[7]乔礼惠,徐路,赵雪松.浅述液压机联线工作的控制方法[J].锻压装备与制造技术,已录用。产品经国家铸造锻压机械质量监督检验中心检测，实际性能指标为公称力主要技术性能完全达到合同规定的指标，技术水平处于同类产品国际先进、国内领先水平。“YL34-1000框架式单动薄板拉伸液压机”项目经扬州市经信委和扬州市财本项目实际投入资金633.6万元，其中企业自筹530万元，市财政拨款70万元。专用。12345612合国力以及国防安全和经济安全具有重大影响。我国是发展中的大国，无论从何种意义上讲，都应该建立和发展自己独立的、门类齐全的国民经济体系和工业体系，机床工业首当其冲。近几年，随着我国社会经济的发展，国民经济各行业、部门对机床等装备装备制造业的若干意见》及《国家数控机床发展专项规划》等产业规划和政策中均明确指出：“高档数控机床、工作母机、重大成套技术专项……”是重大专国家给予重点支持和扶持。机床工具全行业增速会达到15%左右，成形机床行业增速在全行业平均值两个百分点浮动；未来五年，我国机床工具行业增速都将保持在两位数以上。值得关注的是，最近几年市场需求结构在加速变化中，普通、经济型数控机床需求萎缩，普及型、高级型数控机床需求持续增长，特别是市场对大型机床、专用机床需求增长旺盛。我国机床行业近几年无论从产品种类、技术水平、质量和产量上都取得了很大的发展，目前我国可供市场的数控机床有1500多种，几乎覆盖了整个金属切削机床的品种类别和主要的锻压机械，我国已连续八年因此，我国机床企业应抓住领域、重点市场的需求，以产业结构调整为主线，以产品升级换代为核心，以塑造高端品牌为标志，加快数控机床产业化，大力发展高端重型数控机床，以实现新起点的转型，为振兴我国机床行业，为满足各行各业对机床装备日益增长的需求作出新贡献。随着我国汽车、飞机等重型装备制造业的快速发展，大型装备的进口量也大增，根据统计数据，近年来，大型金属板材加工设备的进口量年均增长率保有较强的竞争力，虽然目前已有少数国外的产品进入我国相关行业，然而国外产品价