《丝网印刷工艺技术》课件VIP

丝网印刷工艺技术丝网印刷工艺技术是一种古老而广泛使用的印刷方法，它以其多功能性、经济性和高品质而闻名。丝网印刷简介古老的工艺丝网印刷是一项古老的印刷技术，早在公元前就已经存在。它利用张紧的丝网作为模板，通过刮板将油墨转移到承印物上，实现图案的复制。多用途的印刷丝网印刷可用于各种材质的印刷，包括纸张、塑料、玻璃、金属、陶瓷等，广泛应用于包装印刷、广告宣传、工业生产等领域。精细的印刷技术丝网印刷技术可以实现精细的图案印刷，图案的细节清晰可见，层次分明，色彩饱满，具有较高的艺术表现力。丝网印刷的优势成本效益丝网印刷工艺成本相对较低，特别适用于大批量生产。图案多样性能够印刷各种复杂图案，包括照片、文字、线条等，可满足不同需求。材料适应性适用于多种材料，包括纸张、塑料、金属、玻璃等，应用广泛。环保优势丝网印刷油墨通常为环保型，符合现代环保要求。丝网印刷的应用领域电子产品手机、电脑、平板电脑等电子产品的电路板、屏幕、外壳等。包装印刷食品包装、化妆品包装、药品包装等。标识印刷广告牌、路标、标识牌等。纺织印花T恤、帆布袋、运动服等。丝网印刷的基本原理1制作模板首先，将设计图案通过照相制版技术转印到感光材料上，制成丝网印刷模板。2丝网张力将丝网绷紧固定在框架上，确保丝网张力均匀，防止印刷过程中变形。3油墨转移将油墨均匀涂抹在模板上，然后用刮板将油墨压过丝网，将图案转移到承印物上。丝网的分类及特点编织网丝网印刷最常用的类型，由细丝编织而成，结构稳定，孔隙均匀。金属网主要用于印刷耐高温、耐化学腐蚀的材料，具有耐磨损、耐腐蚀的特点。合成纤维网由尼龙、涤纶等合成纤维制成，柔软、耐腐蚀，适用于印刷精密图形。篩网的制作篩网制作是丝网印刷工艺中至关重要的环节。它直接影响到印刷效果和产品质量。1设计根据印刷图案和要求设计网版尺寸和网目。2材料准备选择合适的丝网材料，如尼龙网或不锈钢网。3绷网将丝网绷紧在网框上，并进行张力调整。4感光在丝网上涂布感光胶，并进行曝光，形成印刷图案。5显影用显影剂冲洗掉未曝光的感光胶，形成网版图案。制作过程要严格控制参数，确保网版精度和耐用性。丝网印刷机构件11.刮板刮板用于将油墨均匀地推向丝网，并控制油墨的流量和厚度。22.丝网丝网是丝网印刷的关键部件，其材质、网目、张力等因素直接影响印刷效果。33.印刷平台印刷平台用于固定底材，确保印刷过程中的平稳和稳定。44.刮板架刮板架用于固定刮板，并调节刮板与丝网之间的距离。压料刮刀及其作用结构与材料压料刮刀通常由刀柄、刀片和刀座组成，采用高强度合金钢或耐磨塑料制成。作用压料刮刀主要用于丝网印刷过程中，在油墨被刮刀挤压通过网孔后，将网版牢牢地压在底材上，确保油墨均匀转移。类型常见的压料刮刀有手动式、气动式和电动式，不同的类型适用于不同的印刷工艺。选择选择合适的压料刮刀需要根据印刷材料、印刷面积和印刷工艺等因素进行综合考虑。丝网印刷油墨的性能要求11.附着力油墨与底材牢固结合，防止印刷品脱落。22.流动性油墨在印刷过程中均匀铺展，形成清晰的图像。33.干燥速度油墨快速干燥，避免图像粘连或污染。44.耐光性油墨经受光照后，保持颜色稳定，防止褪色或变色。丝网印刷油墨的分类按颜色分类单色油墨彩色油墨多色油墨按用途分类平面印刷油墨特种印刷油墨电子油墨按干燥方式分类挥发型油墨紫外固化油墨热固化油墨按组成分类溶剂型油墨水性油墨UV油墨丝网印刷油墨的调配1确定油墨类型选择适合印刷材料和效果的油墨，例如水性油墨、油性油墨等。2油墨颜色调配根据客户需求，使用色浆和颜料进行精准调色。3油墨黏度调整通过添加稀释剂或增稠剂调整油墨黏度，确保印刷流畅。4其他性能调整根据需要添加助剂，例如干燥剂、光亮剂等。油墨调配需要专业技能，确保油墨性能符合印刷要求，例如黏度、干燥时间、附着力等。底材的分类及特性纸张纸张是丝网印刷中最常见的底材，具有价格低廉、易于加工等优点。纸张种类繁多，不同的纸张具有不同的厚度、光滑度和吸墨性，需要根据印刷产品的具体要求选择合适的纸张。塑料塑料是一种耐用且价格低廉的材料，可用于印刷各种产品，例如包装袋、标签和卡片。塑料的表面处理会影响油墨的附着力，需要根据具体情况进行处理。织物织物作为丝网印刷底材，可用于制作服装、箱包等，具有柔软、耐用等特点。织物表面通常需要进行预处理，提高其附着力，才能保证油墨的牢固性。金属金属表面光滑，需要进行预处理才能提高油墨的附着力。金属丝网印刷通常用于制造标识、铭牌等产品，具有耐用、美观等特点。底材的预处理清洁去除底材表面的灰尘、油污等杂质，确保底材表面干净，有利于油墨附着。干燥将底材充分干燥，避免水分影响油墨的附着和干燥，确保印刷效果。粗化通过砂纸或其他方法对底材表面进行粗化处理，提高底材的表面粗糙度，增加油墨的附着力。脱脂对于一些金属或塑料底材，需要进行脱脂处理，去除表面油脂，提高油墨的附着力。印刷前的准备工作1丝网清洗用合适的溶剂清洗丝网，去除油墨、污垢和残留物，确保网孔通畅，提高印刷效果。2底材准备根据印刷材料的性质进行预处理，如清洁、干燥、表面处理等，为印刷提供良好的附着力。3油墨调配根据印刷要求，调配合适的油墨颜色、粘度和稠度，确保印刷过程中的均匀性和稳定性。4版面设计根据印刷内容进行版面设计，包括图案、文字、颜色等，并确定印刷版尺寸和版位。5装版定位将制作好的印刷版准确地安装在丝网印刷机上，确保版位准确，防止印刷过程中出现偏差。印刷过程注意事项操作细致操作人员需要仔细操作丝网印刷机，避免刮刀过度用力或油墨过量，影响印刷精度和质量。调整精准印刷过程中，要及时调整刮刀角度、压力和速度，保证油墨均匀分布，避免出现印刷缺陷。实时监控需要实时监控印刷过程，及时发现问题，并进行调整和处理，确保印刷质量符合要求。多色印刷技术套色印刷多色印刷需要精确的套色才能确保图案颜色准确，印刷效果更佳。印刷流程多色印刷需要根据设计图进行精确的网点设计，并遵循严格的印刷流程。油墨选择油墨的选择需要考虑颜色匹配、遮盖力、附着力等因素，确保印刷效果符合要求。应用范围多色丝网印刷广泛应用于包装印刷、广告印刷、纺织印刷等领域。网点分色技术11.色彩分解将彩色图像分解为不同的颜色通道，例如青色(C)、品红(M)、黄色(Y)和黑色(K)，以便在印刷过程中使用不同颜色的油墨进行印刷。22.网点生成将每个颜色通道的图像转换为由不同大小的网点组成的图像，这些网点对应于不同浓度的油墨。33.网点排列将生成的网点按照特定的排列方式，例如正方形、圆形或椭圆形，排列在印刷版上。44.色彩还原通过控制网点的大小和排列，以及油墨的浓度，可以实现对原彩色图像的还原。网点增大补偿技术网点收缩丝网印刷过程中，油墨在网版上会发生收缩现象。网点面积网点收缩导致网点面积减小，影响印刷效果。补偿措施增大原稿网点尺寸，以弥补印刷过程中的网点收缩。网点形状控制技术圆形网点圆形网点是最常用的网点形状，它能确保油墨均匀分布，使印刷效果更加细腻。椭圆形网点椭圆形网点可以产生更柔和的过渡效果，适合用于表现光影变化和细节。方形网点方形网点适用于需要清晰锐利的线条和图案的印刷，例如文字和图形。其他网点形状除了以上常见的形状外，还可以根据需要使用其他形状的网点，例如星形网点、三角形网点等。印后工艺1干燥去除油墨中的溶剂和水分，确保印刷品干燥2固化通过加热或光照固化油墨，提高耐磨性3表面处理赋予印刷品特殊性能，如防静电、防水4后加工裁切、覆膜、压光等，提高印刷品外观印后工艺是指丝网印刷完成后对印刷品的进一步加工处理，旨在提升印刷品质、改善外观、增加功能性。烘干及固化技术热风烘干使用热风对印件进行干燥，速度快，效率高。红外线烘干通过红外线辐射使印件快速升温，加速油墨干燥。紫外线固化利用紫外线照射使油墨中的光引发剂发生反应，快速固化油墨。电子束固化高能电子束照射油墨，瞬间固化油墨，适合高精度印刷。表面处理技术表面处理技术丝网印刷后的表面处理技术，可提升印刷产品的质量、耐用性和美观度。常见处理技术包括：覆膜、UV涂层、烫金、压纹、雕刻等。覆膜通过覆膜机将薄膜覆盖在印刷表面，增加耐磨性、防水性、防刮性等。覆膜技术广泛应用于包装印刷、广告印刷等领域。UV涂层利用UV光固化树脂涂层，提升印刷品的光泽度、耐磨性、耐候性等。UV涂层技术可用于提高印刷品的光亮度、耐用性，保护印刷表面。其他技术烫金技术可使印刷品更加华贵，压纹技术可以增加印刷品的立体感，雕刻技术则可实现更精细的表面纹理。这些表面处理技术的选择取决于印刷品的类型、应用领域和最终的视觉效果。质量检测技术尺寸测量确保印刷产品尺寸符合设计要求，包括长度、宽度和厚度等。颜色一致性使用色差仪或分光光度计检测印刷颜色与设计颜色的一致性，确保颜色准确。印刷精度检验印刷图案的清晰度、线条的精细程度、网点大小和形状等，确保印刷精度符合要求。油墨附着力测试油墨与底材的粘附力，确保印刷效果持久耐用。环保与安全11.废气排放丝网印刷过程会产生油墨挥发、清洗剂挥发等有机废气，需要进行有效的收集和处理。22.废水处理清洗过程产生的废水含有油墨、清洗剂等污染物，需要进行污水处理才能排放。33.噪声控制丝网印刷设备运行会产生噪声，需要采取隔音措施降低噪音对周围环境的影响。44.安全操作操作人员需注意个人防护，避免油墨、清洗剂等物质接触皮肤，注意设备安全操作规范。丝网印刷工艺发展趋势自动化程度提高自动化设备的使用，提高印刷效率和精度。数字化技术应用数字印刷技术应用，提高印刷精度和灵活度。环保印刷技术绿色印刷技术，减少污染，保护环境。新材料的应用应用新型材料和工艺，提升印刷质量和效果。常见问题及解决方案丝网印刷过程中可能会遇到多种问题，例如油墨不均匀、印刷品出现污点、印刷精度不足等。针对这些问题，需要采取相应的解决方案，如调整油墨粘度、清洁印刷设备、更换丝网、优化印刷工艺参数等。此外，还应定期对印刷设备进行维护保养，确保设备处于良好状态。对