电厂主厂房及主控制室施工方案

电厂主厂房及主控制室施工方案施工方案1建筑专业1.1建筑工程主要施工方案1.1.1工程概况本工程主厂房、主控制室均为钢结构体系。汽机房（A）-（B）列跨度为30.60m。柱距10m，共17个柱距，总长171.5m。伸缩缝处，两柱中心距1.5m。汽机房为大平台布置，设有0m、6.85m、13.7m三层。（B）列柱为除氧间结构立柱，除氧煤仓间为双框架结构。除氧间（B）—（C）列跨度为9.5m，煤仓间（C）—（D）列跨度为12.0m，在(8)-(11)轴断开，皮带层由输煤栈桥连接。除氧间共分四层，0m布置给水泵等设备；6.85m层布置低压加热器等；13.7m运转层布置高压加热器；26m层布置除氧器等。煤仓间共分三层，0m布置6台磨煤机；17m层为给煤机层；42.6m层为输煤皮带层。汽机房屋面及主厂房围护结构均采用彩色复合压型钢板；除氧煤仓间屋面为压型钢板现浇混凝土复合楼板。主控制室位于主厂房（C）列（8）—（11）轴柱及两炉之间，为五层钢框架结构，横向三跨，柱距分别为8.7m、9m、8.7m；纵向五跨，靠主厂房C列跨距为7.5m，其余为6m。屋面为压型钢板现浇混凝土复合楼板，围护结构采用彩色复合压型钢板。附属建筑工程为钢筋混凝土结构和砖混结构等。1.1.2基础施工方案基础包括：汽机间基础、除氧煤仓间基础、锅炉间基础、汽机辅机基础、磨煤机基础、捞渣机基础、定期排污扩容器基础以及烟囱基础等。1.1.2.1土方开挖1）测量控制根据厂区总平面布置及其地形特征，确定首级控制点，它们分别布置在建筑物附近道路（距路边2.5m四点间距约为300m，基本位于整个施工区中央，便于长期保存,满足整个厂区的测量工作。要与设计院提供的坐标点或水准点形成闭合（附合）导线（水准）路线。用100mm×100mm×800mm的木桩标定于地面，并加围栏保护，保证施工顺利进行。方格点的高程测量根据首级控制点采用普通水准测量方法测设。四个首级控制点视距较远，采用支水准路线的方法进行加密。2)开挖方案开挖分两次进行：第一次机械开挖标高至桩顶，边坡坡度确定为1：1.2。二次开挖采用人工清理桩间土及削除桩头,边坡坡度确定为1：1.5。基坑设置坡道，坡道宽度为4m，坡度为1:10。土方外运至规定弃土场。1.1.2.2基坑边坡保护开挖后，若边坡不稳定，对施工造成威胁，则采取边坡保护措施，视实际土质情况可选用以下三个方案，一为采用喷射混凝土，二是砖砌（或堆沙袋）挡土墙，三用薄膜（砂浆）覆盖。1.1.2.3主厂房等主要建筑物基础直埋螺栓施工预埋螺栓采用外支架直埋螺栓施工方案：直埋螺栓外支架施工（见下图：外支架固定螺栓立面图及平面图）螺栓300螺栓300螺栓外支架固定螺栓立面图外支架固定螺栓平面图柱基础为独立式基础，埋深-7.0m,直埋螺栓除锅炉基础一根梁外，其它均设在基础短柱内未伸入底板，螺栓直径Ф56mm。支柱采用钢管与基础面预埋铁件焊接固定。横梁采用较小槽钢组合，钢管连接槽钢。槽钢之间穿入螺栓，槽钢顶面安装垫片。1.1.3施工降水措施根据现场水文地质条件，地下水位在-1.2m～-1.5m，本标段几乎所有地下结构均须降水或基底排水。根据地下结构类型和埋深，主要降水区域在主厂房。其他较浅的辅助车间开挖仅考虑基底排水即可。主厂房基础埋深达-7.5m，降水深度需达到-8.5m方能满足要求。烟囱基础埋深-5m。由于粉土和粉质黏土透水性差，遇水后难以渗透，而主厂房基础施工正处于雨季，为便于车辆行走和基础施工，坡道和整个基坑底部铺300—500mm厚砂砾石垫层。以保证雨后基坑尽快上人施工。1）井点降水为确保工程施工顺利进行，在开挖前和开挖过程中将地下水位降至-8.500m以下，这样所有的地下工程施工即可在无水状态下进行。这种方法是在基坑周围埋置深于基底的井管若干，通过设置于基坑外的真空泵将地下水抽出，使地下水位低于基底。//施工时根据设计院提供的具体地质情况和参数进行计算，通过涌水量的确定，计算出井管数量和间距，并要对基坑水位降深进行验算。为了解降水效果，监测地下水位，时刻掌握降水动态，以便及时调整降水计划，并满足多孔试验任务要求，在基坑内布置观测井。2）明沟集水井降水黄骅发电厂土质为淤泥质粘土，渗透系数小，采用井点降水可能出现水泵利用系数较低，甚至抽不到水的现象，在开挖基坑和基槽时可采用挖明沟、集水井抽水的方法。在开挖基坑的两侧、三侧、或四侧开挖明沟进行排水，在基坑四角、基坑较大时每隔20-30米设一集水井，使地下水流汇集于集水井内。再用水泵将地下水排出基坑。排水沟的深度随着开挖的进行应始终比挖土面底0.4-0.5m；集水井比排水沟底0.5-1.0m，并随着基坑的挖深而加深，保持水流顺畅。排水沟深1m沟底宽0.5m。开挖后基底铺设的砂石垫层在雨季也起到排水通道的作用。施工中连续抽水直至基础施工完毕开始回填。普通明沟排水法1.1.4主厂房地下设施施工方案1.1.4.1施工顺序先深后浅、先大后小，基本做到不重复开挖。基础除大型基础外，其他座在主厂房基坑回填土上。施工前检查回填土试验报告和现场的回填情况，对回填后因水浸、再次翻动的区域重新换土夯实。1.1.4.2灰土地基施工灰土配合比除设计有特殊要求外，按2：8或3：7。1.1.4.3设备基础施工采用大钢模，局部补充配置小模板，成型混凝土表面板缝较少，外表光滑、美观。1.1.4.4凝结水泵坑、循环水泵坑施工凝结水泵坑、循环水泵坑施工与汽机基础等外露混凝土板墙外表采用大模板工艺。1.1.5厂房基坑回填锅炉区基础回填采用级配碎石。汽机间和除氧煤仓间设备基础及地沟以下回填采用级配碎石，其它部位回填采用3：7灰土。1.2主厂房上部结构及集控楼施工方案1.2.1主厂房上部结构施工方案综合考虑现场可能出现的情况，主厂房吊装机具的布置采用以下方案:在汽机间内A、B列之间布置一台DBQ3000t.m塔吊，该车中心线距离B列14米，跨①-⑨轴区域，负责除氧煤仓间以及汽机房的结构吊装。1.2.2汽机房A列柱、加热器平台及固定端钢结构吊装方案1）工程概况汽机房A列柱为焊接工字型钢柱，柱截面为1100mm×600mm，分上下两段，上下段腹板通过高强螺栓连接，翼缘板坡口焊接，柱脚为螺栓固定。柱跨距9m或10m。柱梁各节点间均通过高强螺栓连接。固定端山墙柱为焊接工字型钢柱，与汽机间第一榀屋架下弦相连。山墙梁柱节点连接形式为铰接体系横向加设柱间垂直钢支撑。A列柱和固定端山墙吊装时，由于汽机房屋架和加热器平台尚未安装，故柱的横向稳定性较差，安装时及时固定并绷紧缆风绳。2)施工顺序A列柱自（9）轴向（1）轴逐跨吊装，先完成下段柱的安装，柱子的连梁和钢支撑也同时安装，调整好后进行高强螺栓的紧固工作及柱脚底板二次浇灌。然后仍按自（9）轴向（1）轴的顺序依次完成上段柱梁的安装。固定端山墙的施工时间及顺序根据现场实际情况定，山墙上段柱宜在（1）轴屋架就位后安装，以便其吊装后及时与屋架下弦相连，增强结构的稳定性。加热器平台主要采用屋顶行车吊装，50吨汽车吊和25吨汽车吊各一台在汽机房内吊装配合。3)主要施工方案a.座浆施工：考虑到柱较重，柱子吊装采用座浆垫块的方法来调整柱标高。b.柱的安装下段柱可利用柱顶部翼缘侧边的四处钢板焊耳做为限位卡，采用两根钢丝绳捆绑起吊。上段柱利用卡具两点起吊。c.梁、撑的安装“Π”“X”型的连梁和斜撑，采用在地面预组合，普通螺栓连接拧紧，待正式安装后，再替换成高强螺栓拧紧到规定的紧固力。1.2.3汽机房屋架制作与安装当除氧煤仓间结构安装第三段后，满足了汽机间屋架的安装，利用DBQ3000t.m吊车进行汽机间屋架的组合吊装工作。1）汽机房屋架制作安排在钢结构预制厂进行，由40t龙门吊配合施工。2）屋架构件喷砂除锈，机械喷涂，保证表面工艺。3）屋架吊装:吊装前先将屋架组合成稳定空间结构，然后由DBQ3000t.m吊车从(9)轴向(1)轴退车吊装就位。1.2.4集中控制楼结构施工方案1）工程概况集中控制楼为五层,带支撑的钢框架结构，长42.m,柱距6.0m,宽20m,13.7m层加宽到25.0m.高度为21.20m.外墙包单层压型钢板,屋面、楼面为现浇钢筋混凝土结构。2）土方开挖及基础施工土方开挖与主厂房同时进行，基础的施工方法见参见7.3.1.4主厂房基础施工。3）钢结构安装施工方案a.吊装机具选择以KH700-2型履带吊为主吊机械。25吨汽车吊配合。b.施工方案集控楼钢柱为单根到顶，吊装均按最大柱重量11.239t(C17)考虑，选用Φ32mm钢丝绳，型号6×37+1。安装顺序：自炉前向炉后方向逐跨后退吊装，吊车站位于A、B轴之间，先吊东侧（A轴C5）后吊西侧（B轴C6a、C轴C5a吊完第（1）列吊第（2）列。待第（1）、（2）列立柱、横梁、垂撑等连成一体，形成稳定结构后再依次往后吊装。本工程分两次验收，第一次整体验收（1）至（4）列，第二次验收（4）至（8）列。1.2.5主厂房及集控楼各层楼板施工主厂房及集控楼各层复合楼板包括汽机房6.85m、13.7m层平台，除氧间6.85m、13.7m、26m层平台，煤仓间的17m、29.5m、42.6m层平台以及集控楼4.2m、6.85m、11.1m、13.7m层平台。平台楼层设计采用压型钢板混凝土结构。集控楼各层采用土电梯（或泵车）上料；除氧煤仓间及锅炉房26m及以下各处楼层板采用泵车浇筑；汽机房各层平台可采用汽机房行车用料斗进行混凝土浇筑，但需要与汽机专业穿插作业；26m以上各楼层采用地泵铺管进行混凝土浇筑。各处楼面振捣密实后采用木抹子搓平。1.2.6主厂房及集控楼墙板、屋面板安装1）概述主厂房汽机间、集控楼、除氧煤仓间墙板设计均为复合彩色镀铝锌板。在钢结构外焊接钢牛腿，钢牛腿上横向焊接C型檩条，檩条外侧安装玻璃丝保温棉和外墙板，内侧安装内墙板。屋面板底板安装于结构檩条上，底板上安装Z型檩条，上面铺设保温棉和面板，面板采用防水自攻钉固定于檩条上。锅炉屋面板为复合压型保温板。2）墙板及屋面板施工方案a.墙板施工方案汽机房A列墙、固定墙山墙采用吊车直接吊吊栏的方法施工。吊栏高9m，宽0.9m，长2.0m，分4层，每层上可以站人进行操作。汽机房B列、煤仓间D列和集控楼墙板施工采用手搬葫芦提升吊篮的方法。在结构顶部安装挑梁作挂点，为加快施工进度，可同时悬挂多个吊篮同时施工。b.屋面板施工方案屋面板的安装应在屋面结构验收防腐后进行，各部分间施工顺序为：天沟安装→底板铺设→保温材料铺设→Z型檩条安装→屋面面板安装1.3汽机基座施工（含汽动给水泵基础）汽机基座为现浇框架式钢筋混凝土结构，与加热器平台设缝脱开。汽机基座由底板、支柱、平台结构和底板上的支墩结构四部分组成。基座座落于-7.0m的人工地基上，底板厚3.0m，长44.4m，宽10～16m，为大体积混凝土结构。支柱上部13.7m平台，长44.4m，宽16m，最厚处为3.0m。平台底标高10.7m，顶标高13.7m，上部埋设约20t铁件。汽机基座布置于主厂房汽机间内，基座周围有钢结构加热器平台，先施工汽机基座后安装基座周围加热器平台结构，从而避免平台支模空间小的困难。采用胶合板的施工工艺。模板加劲肋采用方木，横竖围檩仍然采用普通脚手架支撑系统。1.3.1主要施工方案1)施工步骤根据汽机基础的设计情况,从底板到运转层平台混凝土施工分四步进行。即分基座底板、支柱、13.7m平台、下部复水器支墩及平台四步进行。外露混凝土表面质量工艺采用胶合板拼装成大模板来保证。2)施工作业流程底板垫层→底板钢筋→底板模板→底板混凝土→平台以下柱段支撑架搭设→框架柱钢筋→柱模板→运转层平台脚手支撑架搭设→运转层模板铺设→钢筋绑扎→梁侧模安装→混凝土浇筑→支撑架、模板拆除。3)基础底板施工底板模板采用组合小钢模，M12对拉螺杆及Ф51×3.5mm钢管双层围檩加固找正，对拉螺栓间距为@750×600mm。组合钢模板接缝内加粘海绵密封条，以保证浇筑混凝土时不漏浆。模板与混凝土接触面涂隔离剂，防止隔离剂沾污钢筋或混凝土接槎处。底板钢筋为双层钢筋，绑扎时考虑上层钢筋固定，在垂直于底板方向焊接马凳，主筋连接接头采用直螺纹连接方式，且在同一截面错开。底板为大体积混凝土结构，混凝土搅拌采用“双掺”技术，以控制混凝土的内外温差。为保证混凝土连续浇筑，不留施工缝，采用斜面分层法进行混凝土浇筑，每层厚度不超过300mm，使混凝土沿高度方向均匀上升。从一端向另一端推移，混凝土浇筑时高处倾落的自由高度不超过2m，防止发生离析现象。混凝土浇筑连续进行，避免出现“冷缝”现象。底板混凝土浇筑完后及时加强养护和保温，以控制过大的内外温差。养护时要采取控温措施，并按测定混凝土表面与内部温度，温差控制不超过25℃。根据测温情况确定养护和保温方法。4)上部框架及平台施工①柱子的施工：柱子自零米开始一次连续浇筑完成，采用大模板工艺，中间不留门子板，操作人员下到柱内振捣混凝土。为此柱内拉筋随浇筑随绑扎。a.柱子的钢筋安装：钢筋安装在柱周围的平台上进行。在支柱脚手架搭完后进行。将一组立筋利用吊车吊到接头标高处，靠于支撑脚手架上。钢筋接头采用直螺纹连接。b.模板的组装：零米以上模板外露部分均采用大模板工艺。为了柱子美观和防止磕碰损坏四棱角，采用木三角条粘贴在木模板上。柱竖向周围采用普通脚手管作围檩，并采用对拉螺杆与槽钢相结合的方式进行加固。柱模板由柱箍加固后,由经纬仪配合调整垂直度,然后底部用砂浆堵缝，防止浇灌混凝土后出现“烂根”现象。c.模板的安装：模板在地面组装，然后用吊车将模板吊装就位，采用对拉螺杆加固，外侧辅助以组合槽钢，保证模板本身在混凝土浇筑时有足够的刚度。柱每隔2m与脚手架支撑系统联成一体，防止柱子变形及倾斜。d.混凝土浇筑每次浇筑4个柱子，每台泵车负责2根柱。柱子浇筑速度为1.5～2m/h，小于计算时的控制速度。同时柱箍拉钩随混凝土的浇筑进行绑扎。塌落度严格控制在8～14cm范围内。对混凝土的振捣时间适当延长保证混凝土表面光滑、无麻面，无气泡。控制每点振捣30～35s。②13．7m平台的施工13.7m平台施工包括承重脚手支撑系统的安装、底模铺设、底模铁件安装、钢筋绑扎、侧模安装、上部埋件安装、平台上支墩模板固定等工序。a.大梁承重架子立杆间距0.6m，横杆的步距1.1m，立杆顶部横杆下设3个扣件防止下滑。考虑模板及其水平支撑10×10方木的尺寸，确定横杆的标高。大梁底模、侧模外露部分采用同样方法,整体拼装。预埋铁件外侧刷防锈漆后四角打Φ8眼，用螺杆固定到模板上,避免铁件和混凝土表面出现错台现象。b.底模的铺设2)施工顺序利用经纬仪投上两条主轴线，严格控制各部尺寸、平整度。模板的接缝严密，经检查验收合格后进行下一道工序。c.底模铁件的安装汽机基础预埋件较多，为保证预埋件的位置准确，且与混凝土表面平齐，施工时提前验收铁件的焊缝高度、平整度、靠模板侧的铁件面刷防锈漆2遍。在底模上用油漆标出铁件位置，预埋件采用M4—M6螺栓四角或对角固定在对应位置的模板上。汽轮发电机基础上预埋螺栓数量较多，且螺栓中心位置、标高等施工精度要求高。安装固定螺栓时采用“悬挂式直埋螺栓标准架”，分段控制进行施工。“悬挂式直埋螺栓标准架”由钢梁和钢柱组成。d.钢筋绑扎上部平台钢筋在梁底铁件固定完后进行，先绑扎纵梁，后绑扎横梁。因为纵横梁交叉，故横梁主筋保护层增加25mm，加工箍筋时要注意。钢筋绑扎过程中穿插埋管锚固件的安装工作。e.侧模安装侧模板整体垂直组装，然后整体吊装就位，固定使用对拉螺栓，螺杆穿入钢筋管内，拆除时将螺杆拉出，重复使用。f.混凝土浇筑和养护当浇筑高度超过2m时挂溜筒,浇筑高度在2m内时,撤除溜筒。柱子根部需事先湿润,先浇灌10cm厚相同水灰比的砂浆后,再浇筑混凝土。上层混凝土在下层初凝前浇筑。为减少混凝土对模板的侧压力，柱混凝土浇筑速度控制在0.8m/h以内。从一头阶梯状浇筑的方法。平台混凝土分层浇筑，振捣密实，各层之间，不留设施工缝，振捣棒插入点梅花状分布，混凝土浇筑时振捣棒避免碰撞已安好的埋件、螺栓等。平台大梁顶部钢筋较密不能插入振捣棒处，可先松开几个钢筋扣，插入振捣棒，待下部振捣密实后，恢复绑扣。g.模板的拆除混凝土浇筑时留现场试块，平台拆模时间待现场试块强度达到100%后方可进行。混凝土与外界温差大于15℃时，拆模后的混凝土表面作临时覆盖，使混凝土缓慢冷却。1.3.2汽动给水泵基础施工两台汽动给水泵基础布置于汽机间加热器平台③~⑦的钢梁上,汽动给水泵组中心距离B列4.1m。每个基础与钢梁之间用弹簧构件隔振。采用现浇方案1)施工条件基础下部钢结构安装完，经过验收达到规范要求，钢梁防腐涂料完。施工材料准备就绪。承重支撑系统搭设→弹簧安装→底模安装→钢筋绑扎→侧模安装→混凝土浇灌。3)施工方法a.承重支撑系统搭设：为不影响汽机间0m施工，承重架子从6.9m开始搭设，站杆下无钢梁结构处垫18号槽钢，并将其固定在钢梁上防止滑动。承重架子搭设参考数据：站杆纵横间距1.1m×0.7m，横杆步距1m。每6m设剪刀撑一道，架子和钢结构连接，增强架子的稳定性。结构施工前编制作业指导书根据结构重量对承重支撑系统进行验算。b.弹簧安装：将弹簧安装处利用垫片找平。安装弹簧，测量弹簧顶标高，再垫垫片找平，保证钢梁顶至垫片顶的距离尺寸。之后将各个弹簧用塑料布包严，防止灰尘进入。c.模板安装：为保证混凝土外观工艺质量，混凝土外露部分模板采用竹胶合板,底模铺设在方木找平后进行。模板验收后固定铁件。铁件和模板之间用M6螺栓固定以保证拆除后不出现错台。d.钢筋绑扎：底模铺完先绑扎两道纵梁钢筋，后绑横梁钢筋。钢筋绑扎时预留预埋管和孔的位置，并避免划坏底模。e.混凝土浇灌：选择低化热的矿渣硅酸盐425号水泥和具有缓凝型的减水剂，避免温度裂缝产生。混凝土由搅拌站集中搅拌，泵灌车配合浇灌或行车吊斗浇灌。混凝土分层厚度40cm，振捣棒插入间距50cm，每点振捣时间不少于25s。混凝土终凝前搓毛消除早期收缩裂缝。然后表面浇水覆盖塑料布和保温材料，防止水份散失过快和混凝土内外温差过大而出现温度裂缝。1.4附属建筑工程施工方案1.4.1主变、厂变、启备变基础及防火墙变压器基础分为主变压器基础、厂变压器基础、和启动／备用变压器基础，分别位于A列外6—9轴、11-12轴之间。各变压器基础之间设防火墙。防火墙基础开挖、地基处理及基础施工同变压器基础。防火墙板墙施工：为了提高防火墙表面混凝土的外观工艺，采用钢摸内衬竹胶合板的施工方法。混凝土工程：由于防火墙较高，采用泵车浇筑和串筒下灰方法，控制混凝土浇灌速度。1.4.2除尘器基础、烟道基础1)工程概况：电除尘基础为独立梯形基础，基础柱头预埋地脚螺栓，用于固定上部钢结构框架。地基为换土地基。2)施工方案采用机械挖土，整体开挖，人工清底，基坑边坡坡度为1：1.2。模板采用组合钢模板，脚手管横竖围檩。设置对拉螺栓保证基础的相对截面。模板外侧用斜撑进行加固。钢筋绑扎前先根据钢筋的根数在垫层上划出钢筋位置线，根据划线绑扎钢筋。柱头钢筋施工时，先在上下用两个箍筋固定，同时将柱头所需箍筋全部套在主筋上，等柱头钢筋位置找正后将箍筋按间距绑扎好。柱头预埋螺栓固定方法同主厂房基础柱头预埋螺栓固定方法，采用外支架固定法。按基础台阶分段施工，前后段施工间歇保证混凝土不发生终凝为准。每个施工段浇筑混凝土时分层浇筑，每层浇筑厚度控制在500mm。采用振捣棒振捣。1.4.3除灰空压机房、除灰除尘控制楼1)工程概况该建筑为联合建筑，采用现浇钢筋混凝土框架结构；其中空压机房占3×7.5m，除灰除尘控制楼占2×7.5m；横向3跨，跨度为7.8m、2.7m、7.8m。空压机房为单层结构，控制楼为三层，层高为4.0m，现浇钢筋混凝土框架结构。2)独立基础施工独立基础由放脚台阶与基础柱头组成，分两次施工，采用组合钢模板，施工缝设在基础柱根部。3)上部结构施工模板工程a.柱模板安装：安装前弹出柱的中心线。柱底抹水泥砂浆找平，保证模板的垂直，减少与地面的缝隙，防止漏浆。模板整体找直，吊垂直，与四周的脚手架连接加固。b.梁模板安装：柱混凝土浇筑完毕后，找出梁的轴线和标高。梁底板支设可与柱子同时施工，底模支撑按确定的间距进行搭设。底模要拉线调直，起拱度为2/1000。梁钢筋绑扎完毕，铁件安装完毕经验收合格后封侧模，同时清理垃圾，侧模采用对拉螺杆和脚手管斜撑加固。测量抄出混凝土标高线。c.现浇板底模：现浇板支撑系统采用满堂红脚手架，其立杆间距纵横向为1500×1500mm，横杆步距1500mm，小横杆间距750mm。铺设钢模板：从一侧开始铺设，每两块板间边肋用U型卡连接，间距300mm，正反相间，在窄缝处用木条嵌实，局部采用木模。模板铺设完毕后测量底模的标高和平整度，并进行调正。钢筋工程预留插筋：圈梁插筋和砌砖插筋在配置时应向上弯起，以便支设模板时封在里面，混凝土浇筑完后将插筋凿出，进行圈梁和砌砖施工。混凝土工程：采用泵车浇筑，个别地方采用输送泵铺管浇筑。1.4.47号输煤栈桥7号栈桥为钢桁架，桥面和屋面结构设计为压型钢板底模现浇板，屋面做保温防水，墙身为复合板压型钢板封闭。7号栈桥最高处达55米。1)吊装施工方案施工机械布置：钢柱、梁结构主吊机械选用150t履带吊。吊装时机应在锅炉本体吊装后期，不再从固定端进设备构件时进行。同时考虑150t履带吊拆车位置，也就是150t吊车必须站在外侧进行栈桥吊装。防止栈桥吊装后，150t无法拆车外运。栈桥结构在满足起吊重量的前提下分片吊装，就位后连接组合。2)楼层板、墙板、屋面施工a.楼层板与屋面板施工：桥面和屋面的压型钢板底模在钢桁架安装结束并防腐后铺设，混凝土采用输送泵通过泵管浇筑。b.墙板安装：①根据外墙尺寸，在结构上放出标高线，安装牛腿，并防腐处理。②在牛腿上安装结构龙骨，要求水平，焊接牢固可靠。③先进行外墙板和保温层的安装，利用吊车吊盘进行，从上至下进行。保温层露保温棉的一面向外，外板压住保温层，用自攻螺栓将外板和保温层固定在横向龙骨上。④内板安装，分层从下至上进行内板的安装，自攻螺栓固定在龙骨内侧。1.4.5机务空压机房空压机室位于7号输煤栈桥正下方，建筑面积360m2，结构形式为现浇钢筋混凝土框架结构，250mm厚加气混凝土块围护。1.4.6引风机基础及架构引风机架构基础及钢架吊装安排在烟囱施工完后进行。施工采用普通方法。1.5建筑装修工程施工由于本标段建筑装修工程图纸未到，无法做出施工方案。今后根据图纸情况再进行编写。1.6建筑设备安装由于本标段建筑设备尚未设计，今后将根据图纸情况分别编写施工技术措施。2烟囱施工2.1工程概况国华黄骅发电厂设计一座两炉共用钢筋混凝土钢内筒套筒烟囱。其高度为210m,基础埋深-5.0m。±0m处直径22.08m。基础外直径32.5m。此烟囱的基础为C30园板式混凝土片伐基础，筒身为C30混凝土,内筒采用普通Q235钢板内贴1.2mm钛钢板复合钢板内筒，内外筒之间设水玻璃珍珠岩保温层。自+150.0m标高至顶筒壁外表面涂刷红白相间的航空标志漆。筒壁外侧设信号平台。内外筒之间设检修平台和爬梯。2.2基础工程施工方案基础工程施工共分三个阶段施工：土方开挖、基础施工、回填土施工。烟囱基础施工到0米后，脱硫场地内开始打桩工作，在烟囱施工到20米以上后，周围30米区域内禁止施工，等到烟囱到顶后再施工周围其它区域。挖土:采用大面积开挖,分两层进行,机械挖土，自卸汽车运土，人工清槽。分层回填碎石，机械碾压，达到设计要求后施工垫层混凝土。基础施工：在垫层上放墨线，绑扎底板钢筋，搭设脚手架，绑扎上皮钢筋，固定筒壁竖向钢筋。采用常规的支模方法，支模分两次进行，浇筑完底板后再支环壁。烟囱基础按大体积混凝土进行养护。2.3筒壁施工方案烟囱施工采用电动液压顶升提模工艺，待外筒混凝土结顶后，电动液压顶升装置的操作提升系统拆除，辐射梁和中心鼓圈及内电梯不拆除，制作悬吊平台，施工航标。烟囱上部结构共分三个阶段施工。第一阶段：筒壁0-30m采用人工倒模施工。筒壁外侧搭设双排脚手架；主要考虑11.6m积灰平台的梁板施工，因此内侧搭设满堂红脚手架，中间穿插积灰平台的施工。（该满堂红架子可作为积灰平台承重支撑，中心部分可作为电动提升系统装置的组装平台支撑）。采用激光找中为主和线垂吊中为辅的双控方法。筒壁混凝土分层高度按1.5m计，形成小流水作业，加快施工进度。13.5m以下筒身混凝土采用泵车直接布料浇筑；13.5m以上采用吊车吊斗浇筑。第二阶段：在筒壁施工到30米时，在25.5，27.0，28.5及30.0m筒壁上预设爬升孔洞，进行操作平台组装及负荷实验。采用50t履带吊吊装电动提模工具。第三阶段：筒壁30-210m采用电动提升装置施工，筒壁结顶后进行外筒航标油漆和信号平台、积灰平台再施工及地面部分施工。1）人工倒模施工工艺倒模施工采用1.5m高定型钢模板，2节模板向上翻，对拉螺栓采用ф16钢筋，每组模板间的收分靠三角木条模板来调节，横围楞采用Ф25钢筋，竖围楞采用φ48脚手管，调半径采用花篮螺栓。本工程将对拉螺栓取消，使用门架方式来固定模板，对筒壁混凝土的外观工艺表提高起到决定作用。2）液压顶升施工工艺电动液压提升外圈采用提升架与操作架，操作架和提升架与轨道交替锚固、交替提升，从而带动操作架及施工平台由下往上逐层提升，完成烟囱上部各层施工，施工人员的上下和混凝土的垂直运输由双笼电梯来承担，混凝土水平运输由手推车来完成。本次施工时，竖井架为10米/5孔，布置三部电梯，布置两部小扒杆，一部安装爬梯使用，一部来满足钢筋上料。加快垂直运输速度，缩短混凝土浇筑的时间。2.4各层平台及爬梯烟囱内部设7层平台，顶部平台为钢筋混凝土结构，其余各层为钢平台。在外筒混凝土浇筑前，根据设计图纸预埋钢平台支撑及爬梯埋件。2.5航空色标涂刷施工外筒结顶后，施工航空色标带，施工顺序是从上至下进行，一圈一圈地完成，保证每圈颜色一致，涂刷遍数及厚度达到设计要求。利用吊栏安装信号平台的三角架、平台板和护栏，小扒杆上料作为垂直运输。2.6液压顶升装置的拆除烟囱的外筒壁主体完成后，即进行提升装置的拆除。烟囱操作平台拆除大体为如下两部第一部分为散拆，拆除时首先用烟囱上部的2t卷扬机拆除20组操作架及提升架，拆除每组操作架及提升架时用倒链配合，把轨道模板及补偿模板一并拆除。第二部分为整体拆除：拆除辐射梁，钢圈。2.7钢内筒施工河北国华黄骅发电厂210/9.0m烟囱钢筋混凝土外筒内套Φ9.0m等直径自立钛钢复合板钢内筒（顶标高210m）。在40m、70m、100m、130m、160m、190m、203.5m布置有七层钢内筒检修平台。钢内筒在检修钢平台施工完成后开始施工本工程采用气压顶升法施工,即将钢内筒顶部封闭,其底部为气顶活塞,从而形成一密闭容器,利用压缩空气顶升钢内筒上升。钢内筒顶升到所需高度时保持压力静止不动，在下面组对焊接接长筒身，以倒装法完成整根钢内筒的施工。主要施工顺序：首段钢内筒（顶帽）制作、就位气顶活塞安装组对平台安装安装运料螺旋轨道及组焊平台钢内筒的分段卷制钢内筒弧型片运输、组对筒节的焊接焊缝检查气压顶升3锅炉专业3.1锅炉钢结构安装方案上海锅炉厂设计、制造的SG2028/17.5-M909型锅炉采用全钢结构，高强螺栓连接，锅炉宽度40m，深度为48.5m，高度为86.1m。锅炉构架包括柱底板、柱、梁、水平支撑、垂直支撑、顶板梁及平台、楼梯等部件。柱底板与基础采用预埋地脚螺栓连接，柱与柱底板用高强螺栓连接。钢结构共有33根立柱，分8段制造供货，炉架高度方向有8个刚性平面。顶板共有7根大板梁，下平面标高为82.1m，其中最重件为B4板梁(叠梁)，重约106.8t，布置在B4列3.8轴与6.2轴之间。3.1.1钢架施工方案：锅炉炉架的吊装前期可以使用50t或150t履带吊，在第一段结构安装结束后，根据现场吊车的布置情况，及时投入FZQ2000Z附臂吊车和250t履带吊，以满足后续构件的安装。锅炉炉架的安装顺序可以从锅炉前侧向后侧进行，也可根据设备的到货情况进行调整。但每个立柱就位后应及时找正固定，并系好缆绳，然后安装立柱之间的横梁和斜撑等构件。锅炉右侧的250t履带吊，负责3轴至5轴钢结构的安装；锅炉左侧的FZQ2000Z附臂吊，负责5轴至7轴的构架安装。主顶板B1、B2、B3、B4、B6的吊装工作由FZQ2000Z附臂吊和250t履带吊共同完成。钢结构安装主要采取散装的方式。每安装完一层钢架，相应的平台、楼梯、栏杆随即安装。3.1.2大板梁施工方案大板梁安装锅炉大板梁共计7根（详细参数见附表大板梁清单下平面标高为82100mm，依次布置在B1、B2、B3、B4、B6轴线上，其中B2、B3、B4为上下叠梁，最重件为B4上部板梁，重约60t，布置在B4列3.8轴与6.2轴之间。B1、B6大板梁各为2根。名称外型尺寸（长×宽×高）mm重量（kg）B1板梁212546×600×26502×11841.9B2上板梁125700×950×280039346B2下板梁125700×950×200030725.2B3上板梁125700×950×300045035B3下板梁125700×950×200034690.3B4上板梁125700×1300×300059681B4下板梁125700×1300×200047152B6板梁219946×900×35002×34737.8总重：349788.9大板梁清单进入现场的B1右运至炉右，B6右、大板梁运至炉后，B6左、B1左、B2、B3、B4板梁运往炉膛内。吊装顺序：B1、B2、B3、B4、B6。其中B1右用CKE2500吊装，B6右用CKE2500与附臂吊抬吊。B1左、B6左、B2、B3、B4大板梁用FZQ2000Z附臂吊吊装，其它次顶板梁分别由两台吊车各自完成吊装，见附图“板梁吊装示意图”，具体吊装方案如下：顶板B1左、B6左、B2、B3、B4吊装：FZQ2000Z附臂吊使用工况，塔身85.4m、副臂55.2m，小臂12m吊车在这种工况下单车完成板梁的吊装工作。最重板梁B4上部的重量为60t，B4板梁上部吊装吊车最大工作半径为27m，吊车额定起重量为71t，满足板梁吊装需要。顶板B1右吊装：由CKE2500履带吊装，CKE2500履带吊工况为主臂61m、副臂51.8m，单车完成板梁的吊装工作。为使吊车不扛杆，B1列3轴最上段钢架立柱及3～3.8轴有关横梁、垂撑缓装，3轴B1～B2列76800mm、83600mm两层横梁及有关垂撑缓装，在B1右大板梁吊装完毕后再进行安装。其它次顶板梁均由两台单车完成各自覆盖范围的吊装工作。3.2锅炉受热面设备安装方案3.2.1汽包安装汽包重量308t，运输重量为323t，外形尺寸为28585×Φ2163mm，内径为Φ1743mm。汽包内部设置一次分离元件（涡流分离器二次波纹板分离器及上部百叶窗分离器，并采用环形夹层结构，使汽包壁温度均匀，加快启停速度。汽包采用“U”型吊杆悬挂在B1-B2列钢结构间的顶板梁上，距B1柱中心2440mm，其中心标高为74600mm，汽包吊装使用厂家安装在筒体前后侧的两套吊装耳板进行吊装。汽包吊装采用一套四组GYT-200型液压提升装置。每一端使用两组提升装置通过扁担来抬吊，提升装置固定在可前后移动的滑动装置上。汽包两端的主柱中心距25.2m，主柱横梁之间净距离约为24.6m，小于汽包的长度4m左右，吊装时必须将汽包倾斜起吊，采用36。倾斜角，在即将到达就位标高时将汽包调至水平，最后水平移动就位。吊装方案见图“汽包吊装示意图”。3.2.2水冷壁安装水冷壁管排与联箱分别供货，除后侧水冷壁和后后水冷壁上部为散管供货外，其余均成片出厂。水冷壁上联箱标高为74000mm，下水包标高为7970mm。水冷壁管除炉底和墙式再热器布置部分以外均采用内螺纹管。1）水冷壁组合方案为加快施工进度缩短工期，在吊车负荷允许的情况下，水冷壁尽量扩大地面组合量，但是考虑到现场的主力吊车为固定式吊车，无法进行大组件的吊装，所以水冷壁以散装为主。只进行后水上部、后后水上部的组合。a.后侧水冷壁后侧水冷壁从上至下分四段制造供货，上部悬吊管为散管，其余部分每段各分为九片。悬吊管上联箱为一段制造供货，后后水冷壁上联箱分三段制造供货；后后水冷壁拉稀管为排管一段制造供货；折焰角框架为散件供货。b.悬吊管和上联箱组合为一个组件，组件约重17.2t、组件尺寸为15843×20470mm，后后水冷壁拉稀管及上联箱组合为一个组件，组件尺寸14754×19454mm、约重36.3t。见附图“GL—04后水冷壁组合图”和“GL—05后后水冷壁组合图”。2)水冷壁安装a.施工方案水冷壁膜式壁采用散装与组合相结合的施工方案。利用FZQ2000Z附臂吊和炉顶吊及卷扬机滑轮组完成吊装工作。水冷壁管排运输采用低驾平板汽车运至炉膛零米，使用吊车或卷扬机，将管排吊装就位。工作平台炉外用脚手管搭设炉内用吊挂式平台。水冷壁安装按照从上往下的顺序分段安装，上段找正安装完毕后进行下段管排安装，下段管排吊挂在上段管排上，利用倒链进行对口安装。水冷壁上部组合件从锅炉顶部穿入，穿装时，部分顶板次梁缓装。水冷壁单片管排从炉膛底部抽装，冷灰斗水冷壁最后安装。b.水冷壁上部组件安装后后水冷壁拉稀管组件由B3、B4板梁间预留开口穿装，在B4板梁缓钩就位，起吊示意见附图“GL—15后后水起吊示意图”；后水冷壁悬吊管组件由B3、B4板梁间穿装，在B3板梁缓钩就位，起吊示意见附图“GL—14后水起吊示意图”；折焰角支撑框架组合为一个组件，在水冷壁吊装前存放在49200mm钢性平台上；将烟道走廊的底部管排固定到折焰角支撑框架上，在后水冷壁折焰角部分安装完后，利用吊车和卷扬机配合吊装就位。c.单片管排安装水冷壁单片管排用低驾平板汽车运至炉膛零米，使用吊车与卷扬机相配合吊装，用倒链接钩就位。d.冷灰斗水冷壁安装冷灰斗水冷壁在炉膛上部的分隔屏过热器、后屏过热器、后屏再热器安装就位后再进行安装，用吊车或卷扬机从炉顶抽吊，倒链接钩就位，安装采用散装的方式。e.刚性梁安装刚性梁随锅炉钢结构吊装，逐层存放，存放在相应标高的平台上或用钢丝绳临时悬挂在钢架横梁上。在相应水冷壁完成对口焊接并找正后，以水冷壁上联箱为基准，找出每层刚性梁的标高并划线后安装刚性梁。f.降水管道安装降水的汇合联箱随钢架吊装进行存放。从汽包向下六根降水管先在地面组合，然后进行存放。每一根降水管分为两段,下段长22000mm、重8239kg，上段长20819mm、重7586kg。在汽包找正后，自上而下进行降水管道的安装工作。3.2.3过热器安装按介质流向，包括顶棚过热器、包墙过热器、低温过热器、分隔屏过热器、后屏过热器和末级过热器。a.顶棚过热器安装首先利用FZQ2000Z附臂吊将顶棚入口集箱从锅炉炉顶开口穿入，然后倒钩穿吊杆就位。中间顶棚过热器出口集箱从炉顶板梁之间的预留开口穿入，然后穿吊杆找正就位。顶棚过热器所有部件均散件安装，前部和后部顶棚管在相应的设备找正安装完毕后由卷扬机从炉底吊入。b.包墙过热器安装前侧包墙过热器：分上、中、下三段供货，上段为光管，中、下段为膜式壁，上、下联箱各为一个通长的单件。两侧及延伸包墙过热器：两侧包墙过热器各分为上下两段制造供货，上、下联箱各为一个单件；延伸包墙过热器为一段制造供货，上联箱分为左右两个单件，下联箱为一件，布置在锅炉对称中心。所有组件均为散件安装。后侧包墙过热器：分上、中、下三段供货，均为散件安装。c.低温过热器安装低温过热器管排采用组合方式进行安装。首先利用FZQ2000Z吊车或炉顶吊从炉顶穿装悬吊管及悬吊管联箱组件，临时存放，条件具备后穿吊杆就位；立式管排组合加固后单片吊装，利用吊车从炉顶穿装就位。d.分隔屏过热器、后屏过热器、末级过热器安装分隔屏过热器管排沿炉宽方向共分6大片，每片由前部和后部构成，前部和后部各由三片构成，出入口联箱各为2件，左右各一；后屏过热器共有25片，入口联箱1件，标高为75600mm，出口联箱1件，标高为75800mm；末级过热器管排共分100片，出口联箱2件，入口联箱1件，标高均为76400mm。①分隔屏过热器安装分隔屏过热器管排安装前，先就位4个进、出口联箱；管排按前部、后部划分，共组合成12个组件，做好临时加固。管排用低驾平板汽车运至炉膛下部，利用吊车和卷扬机抽吊就位，进行临时吊挂。在进、出口联箱找正后，对口焊接。吊车负责将管排提升到位，卷扬机辅助抬吊。②后屏过热器安装后屏过热器管排安装要在后屏再热器就位以后进行。首先将进、出口联箱穿装就位，并找正固定好。后屏过热器管排在组合场安装好高冠板，并做好临时加固，管排用低驾平板汽车运至炉膛下部，利用吊车和卷扬机抽吊就位，进行临时吊挂。对口找正焊接后，安装支撑及固定装置。吊车负责将管排提升到位，卷扬机辅助抬吊。③末级过热器安装在B3、B4板梁间顶板次梁安装前，将末级过热器进出口联箱临时存放在安装位置，在吊挂装置安装完毕后，找正固定好。末级过热器管排采用散吊的方式。3.2.4再热器安装a.壁式辐射再热器同水冷壁上段组件组合成一体，随水冷壁一同吊装，进、出口联箱单独吊装。b.屏式再热器安装屏式再热器在后屏过热器安装之前进行安装。首先安装进出口联箱，就位并找正固定后，安装管排。管排用低驾平板汽车运至炉膛下部，利用吊车和卷扬机抽吊就位，用钢丝绳临时吊挂，然后对口找正。c.末级再热器安装末级再热器进出口联箱先期存放在安装位置，在吊挂装置安装完毕后，找正固定好。管排采用散吊的方式，由FZQ2000Z塔吊吊装右侧部分，炉顶吊吊装左侧部分，管排由炉顶穿下临时悬挂在相应的支撑梁上，吊装工作由两侧向中间进行，边吊装边对口。对口找正固定后安装支撑及固定装置。5)省煤器安装省煤器组合：省煤器管排在组合场将每一片的两段组合为一片，并将其防磨铁件一同组合焊接，管排的固定铁件和吊挂装置同时组合焊接好。省煤器安装：省煤器在低温过热器安装完毕后进行安装。首先安装三件省煤器中间联箱，然后在低温过热器下部安装两套单轨吊，用来起吊管排。管排安装时首先使用吊车将管排从炉顶开口处穿下，再用两台单轨吊抬吊就位。管排全部安装完毕后，安装省煤器入口联箱，最后安装右侧包墙下部管排。3.3空气预热器安装每台锅炉安装两台三分仓回转式空气预热器。支腿生根于标高16970mm的钢架上。安装程序如下：基础划线冷端中间梁和主支座的就位外壳及冷端连接板支撑轴承组件，转子中心筒与端轴安装热端中间梁及热端连接板导向轴承组件安装——神转子框架及换热组件安装——传动齿销围带及驱动装置——安装密封装置辅助设备安装3.4燃烧器安装本锅炉采用摆动式燃烧器，四角布置切园燃烧。燃烧器在地面划线后，在水冷壁吊装前临时存放到相应的位置，待水冷壁安装后，再安装就位。燃烧器采用整体找正的方法，首先在炉膛内合适的标高搭设一个临时平台，在平台上划出炉膛中心，通过拉钢丝的方法对燃烧器的垂直度、与水冷壁的夹角进行找正，另外必须保证喷口的标高和插入深度，全部指标达到标准后固定燃烧器。3.5烟、风、煤管道及设备安装烟、风、煤管道和设备的吊装与钢结构吊装穿插进行，在钢架吊装过程中及时存放，部件可存放在安装位置下方的钢架上，也可以用钢丝绳临时悬挂在安装位置。根据DBQ3000t.m塔吊的机械性能，煤斗组合成两段，锥斗部分一段，重35吨，直斗部分一段，重25吨。在煤仓间，标高为32.1m主体框架以及钢煤斗支撑框架施工完毕后，上层结构施工前，进行钢煤斗安装。首先安装煤斗钢支架，DBQ3000t.m塔吊就位钢煤斗，塔吊为主臂工况，主臂长66.32米，回转半径32米，额定起重量83吨，有效起吊高度60米，能够满足煤斗的就位要求。煤斗吊装前，除氧间B列外侧梁缓装。尾部竖井灰斗在钢架第四段安装完毕后，使用FZQ2000Z吊车将其存放在28.2m层。3.6磨煤机安装每台炉配6套直吹式制粉系统，选用上海重型机械厂制造的PH983型中速磨煤机。5台磨煤机运行可满足锅炉燃煤需要，1台磨煤机为备用。PH磨煤机主要由传动装置、碾磨装置、分离装置和润滑系统组成，配有石子煤除渣系统、密封空气系统、消防系统、水清洗钝化系统、一次风系统、送粉系统和原煤系统。PH型磨煤机安装程序原则上是由下向上，有内向外进行安装，其主要顺序不得颠倒。3.7风机安装每台机组，配两台动叶可调轴流式送风机、两台动叶可调轴流式一次风机和两台静叶可调轴流式引风机。两台送风机和两台一次风机分别布置在锅炉尾部B6列与电除尘器之间3-7轴线内。两台引风机布置在电除尘器之后。安装程序如下：基础划线，垫铁配置入口风箱安装——心安装扩压器的滑轨——神轮毂安装—心叶轮外壳安装——神叶片安装——在滑轨上安装扩压器——安装叶片调整驱动组件和伺服电机安装控制油液压箱安装密封风机及失速探测仪——心安装风机和电机的联轴器主电机安装就位最终检查3.8电除尘器安装每台锅炉配用两台双室四电场高压静电除尘器，除尘效率大于99.5%，安装于空气预热器出口与引风机之间，用以净化锅炉排放的含尘烟气，使烟气排放指标符合环保要求。电除尘器本体结构主要由钢支柱、底梁、壳体、顶梁、储灰系统、阳极系统、阴极系统、进出口封头、平台楼梯等部分组成。利用一台150t履带吊和一台10t塔吊来进行安装。3.9除灰、除渣设备安装3.9.1除灰设备安装1）除尘器仓泵安装：除尘器仓泵共有32台，在电除尘器的灰斗安装完毕并验收后，将关断门、仓泵运至除尘器零米、并组合为一体，用倒链或卷扬机起吊与灰斗相连接。2）除尘器灰斗气化风机、电加热器及电加热元件的安装首先安装风机及电机，然后将电加热器按风机的出口管道中心固定好，最后将所有的管道、阀门及附件按系统安装就位。电加热元件在电除尘灰斗组合结束后，将元件安装在灰斗上。3）除灰空压机及干燥器的安装除灰空压机房共布置五台空压机、五台干燥器，其中三台为输送空压机、两台为仪用空压机。安装时将空压机、干燥器吊至安装位置，调整设备，在各项指标均达到标准后，再安装空气管路、冷却管路、阀门及附件等设备。4）省煤器电动锁气器、箱式缓冲器的安装按图纸安装要求，在锅炉零米放出安装纵横中心线，测出水平标高，将支撑架组合好，吊至安装位置，调整好安装标高后固定。先安装仓泵，再就位缓冲器，验收合格后，安装与其连接的管道和附件。5）罗茨鼓风机、供水泵及桥式起重机的安装罗茨鼓风机及供水泵的安装：按照《机械设备安装工程施工及验收规范》的要求，确定好垫铁的位置并算出垫铁面积，打出麻面配好垫铁。将罗茨鼓风机、供水泵吊至安装位置，调整设备，各项指标均达到标准经验收后进行二次浇灌，达到强度经质检部门确认后，再安装其它有关管道及附件等设备。桥式起重机安装：利用吊车将起重机从机房顶盖的预留开口穿入，放置在安装位置。3.9.2除渣设备安装方案1）冷渣斗安装：在锅炉右侧即固定端组合冷渣斗，安装时铺设拖运轨道，`利用卷扬机和滑轮组将组件拖至就位位置，用千斤顶将组件顶起，拆去拖运排子和拖运轨道，将渣斗组件就位。除渣斗组件安装完毕后进行液压关断门安装，在渣斗下方零米将几个小关断门组合为一体，利用倒链将关断门组件提起就位。2）捞渣机安装：捞渣机在检修位置组合安装，利用卷扬机和滑轮组将捞渣机设备拖至安装位置进行组装。首先组合壳体，再进行驱动装置、环链、驱动链轮、前后内导轮、保护系统的安装。长28.286m，重量为305t，安装标2.汽包吊装利用一套四组GYT-200型液压提升装置和一套可前后移动的支撑装置，将汽包倾斜36度部用抱卡固定在汽包上，随同汽包吊装，吊装时汽包总起重量约汽包在Ha柱与J柱间起吊，在上端超过70.6m后，提升低侧将汽包调平，然后向前移动提升装置，使4汽机专业4.1汽轮机本体安装技术方案4.1.1汽轮机本体安装程序：施工准备基础验收及垫铁布置台板就位低压外缸组装、轴承箱、高中压缸安装—转子找中心及轴系安装低、中、高压内缸安装汽封通流间隙测量—汽缸扣盖二次浇灌导汽管、连通管安装—本体收尾工作；4.1.2台板就位台板就位前首先要进行汽轮机基础几何尺寸的检查，确定基础中心线位置，根据基础中心线检查地脚螺栓以及各定位预埋件的实际位置。并根据建筑方格网定出的标高线，用水准仪测量基础台板、各埋件及基础沉降观测点的标高。台板安装前垫铁及台板研刮必须合格。4.1.3低压缸组合低压外缸由前、中、后三段六个部件组成，故A、B两缸共计十二件，需在现场进行组合。由于1号低压外缸是整台机组轴系安装的基准缸，故在施工过程中严格按要求找平、找正；组合好的汽缸垂直结合面上的螺栓及螺母与汽缸点焊锁紧。汽缸组合完后，依次将内缸、低压隔板套及进汽导流环等吊入外缸下半，再将轴承装配到汽缸两端的轴承座内，吊入低压转子，并调整转子于汽缸前后油挡洼窝中心并用合像水平仪检查并调整转子轴径扬度。调整合格后，检查台板与下半汽缸接触情况，台板四周用塞尺检查，保证接触良好。然后根据图纸力矩要求均匀紧固地脚螺栓，并随时检查防止台板与下半汽缸结合面处出现间隙。4.1.4转子检查及在汽缸内找中心转子检查：起吊转子使用制造厂专用吊具和吊索，起吊时还注意转子上吊索绑扎位置符合图纸规定。清除转子上的防腐油，检查转子的轴颈的椭圆度和不柱度、转子弯曲度，推力盘端面飘偏及径向晃度等。将低压下半内缸和隔板套依次吊入低压下缸，初步调整内缸和隔板套与外缸的同心度。吊入低压转子，按厂家图纸给出的定位值固定低压转子的轴向位置。清洁汽缸前后油挡洼窝处，并在两侧和底部做好标记，确保各次测量均在同一位置。用内径千分尺测量并调整转子在前后油挡洼窝内的中心，使底部和两侧测量值相等。4.1.5汽缸通流部分间隙测量与调整通流间隙测量前将各轴承上半轴瓦及瓦套装好，按图纸所给力矩用力矩扳手拧紧螺栓。汽封块按厂家编号与弹簧片一起回装，汽封齿整齐不歪斜且边缘修尖，并严防装错。汽封块的压销做圆周和径向的膨胀间隙检查，并作好记录。低压转子和高、中压转子分别按定位值定位，在转子端面上标注0°和90°相位记号，在转子处于0°和90°相位时分别测量并调整各部通流间隙。径向通流间隙测量：在安装初期用专用塞尺测量动叶和静叶汽封两侧及底部径向通流间隙，用压保险丝法测量顶部径向通流间隙；最终用贴胶布法进行检查。轴向通流间隙测量：将低压转子按K值定位，用楔形塞尺和游标卡尺测量级前和级后左右两侧的轴向通流间隙。4.1.6汽轮机扣大盖汽轮机扣盖顺序：先扣低压缸，后扣中、高压缸。低压缸扣大盖：将清理洁净的低压内缸下半隔板、隔板套和导流环，按顺序依吊入汽缸，安装完毕后，用行车将转子缓慢吊起就位。然后按顺序依次将低压内缸上半隔板、隔板套和导流环吊入汽缸，按图纸紧固中分面螺栓。盘动转子检查动静部件的配合情况。试扣合格后，进行外缸试扣盖，方法和要求与扣内缸相同。低压缸正式扣盖：将汽缸内所有部件吊出缸外，进入缸内工作的工作人员穿专用工作服，所使用的工具进行登记，按安装顺序逐件将安装部件清理后装入，扣内缸盖，按要求紧固结合面螺栓，然后再扣外缸。整个扣盖工作应连续进行，结束后清点工具，不得遗漏。1高、中压缸试扣大盖：扣盖方法与步骤与低压缸扣盖基本相同。高、中压缸正式扣盖同低压缸。4.2发电机安装4.2.1发电机定子吊装方案定子净重320t，尺寸10520mm*4000mm*4435mm（长×宽×高）。定子运输采用法国尼古拉自行式2排4纵列16轴线液压平板车运输，该车具有自卸功能。定子卸车后装于平板车上（平板车上预先安装运输排子及转动磨盘运输至A列外，并由A列10～11轴进入厂房（要求2号机加热器平台的11轴A2柱及与其相连的梁缓装，否则定子无法停放在厂房内进厂房时确保发电机定子励侧在B列，汽侧在A列，并停放于指定位置。定子运输到指定位置后，将事先布置好的2套滑车组与定子运输排子连接，同时开动2台卷扬机，将定子旋转90°。通过平板车的自卸功能将定子就位到事先布置好的钢支敦上，采用一套四组GYT-200液压提升装置将定子吊装就位（见定子吊装就位示意图）。4.2.2发电机转子穿装（见发电机转子穿装图）发电机转子为上海汽轮机发电有限公司制造，运输尺寸（长×宽×高）为：12.4m×2.14m×2.12m，运输重量约为77t（净重约66t）。转子穿装使用一台80t行车及制造厂提供的专用工具。缓慢将转子插入定子铁芯膛内，直至钢丝绳或行车的吊钩距定子端壁80mm左右为止，在转子中心下方放置滑块，并保证转子放下后处于水平状态。缓慢放下转子，使转子重量由轴颈支块和励端托架全部承担后，拆除励端行车的吊索。使用挂在转子汽端的钢丝绳和倒链，拉动转子继续向前移动，直到汽端联轴器露出定子端且能吊挂钢丝绳为止，将行车开至汽端吊挂轴颈处上方，用单绳吊挂转子的联轴器套筒处，吊起转子约10mm，并取出定子内的滑动块。降低转子至水平位置，继续使用手动葫芦拖动转子，直至牵引到正式就位位置。装好转子的瓦座及支撑瓦，将行车摘钩，转子穿装结束。4.2.3整套气密性试验为保证整套气密性试验的顺利进行，先分别对氢气、二氧化碳或氮气等管路进行单独试验，以缩短检漏范围。启动密封油装置，调整自动油压调节阀，把密封油压稳定在0.04-0.05MPa；通过氢控制系统由空压机室向机内充入干燥清洁的压缩空气，同时根据发电机内的容积按一定的比例充入氟里昂气体，开始在端盖与机座结合面、端盖中分面、氢冷器安装面、密封座结合面及人孔门、焊口和焊缝处、管道上的阀门、表计接头等处检漏；先用卤素检漏仪检查，发现有警报信号时，再用肥皂水对漏点进行确认（注意转子集电环处禁止用肥皂水）。无漏点时继续升压至0.4MPa，保持24小时，记录压力变化和机壳温度变化。该试验连续记录24小时，计算漏空气量，折算成漏氢量应小于6Nm3/d。4.3凝汽器组合安装4.3.1作业程序基础凿毛和垫铁布置—凝汽器壳体组合凝汽器与喉部组合凝汽器找正7号、8号低加穿装就位膨胀节与喉部组合膨胀节与低压外缸对口组合焊接内部抽汽管道安装凝汽器内部清理钛管穿装、胀切凝汽器灌水检漏试验4.3.2.凝汽器空气泄漏试验凝汽器钛管胀切、翻边结束后，采用进口的抽真空设备检查凝汽器的胀管质量，进行胀口的空气泄漏试验，防止出现漏胀、欠胀现象。对于有漏胀或欠胀的区域，在该区域喷涂肥皂水后重新进行抽真空试验，漏胀欠胀管段将会出现气泡，则对该管进行补胀，补胀结束后再次对该区域进行试验，直到压强变化符合试验要求。4.4油系统施工及提高油清洁度和缩短油循环时间措施汽轮机油系统主要包括：润滑油系统、发电机密封油系统、顶轴油系统和抗燃油（电液调节）系统。4.4.1油系统安装在安装过程中，对需要检修的油系统设备按照要求一一解体，对照图纸复查间隙、尺寸。套装油管路内部焊口采用全氩弧焊接，外部套管则采用氩弧打底，电焊盖面的焊接工艺。支吊架的安装，严格按图纸要求施工，保证各支吊架的位置正确，整齐美观、焊接牢固。汽轮发电机组现场配制、安装的碳钢油管道及管件，使用前均酸洗钝化，彻底清除其内部铁锈、油垢及灰尘。4.4.2油系统冲洗和循环措施1）使用高精度滤油机2）油循环油质标准在质检部门和甲方有关人员的监督下，润滑油系统从轴承回油管上取样，抗燃油从冲洗旁路取样，经国家认证的油质检验部门检验，并出具正式的检验报告，保证润滑油质达到MOOG三级，抗燃油质达到MOOG二级。4.5除氧器与主变吊装除氧器布置在除氧间26m标高层。除氧器总重量约115t，外型尺寸为32000×4265×3368mm，利用DBQ3000t.m塔吊直接将除氧器吊装就位。工况为主臂工况，主臂长66.32米，回转半径20米，额定起重量140吨，满足吊装要求。主变净重约380t。在装车前先在平板车上沿纵向放置4根轨道（两根为一组），并分别扣上一根槽钢，再轨道上涂黄油，在主变基础上事先也布置固定好涂抹了黄油的轨道，主变装车后运到现场指定位置，用准备好的卷扬机拖运到主变基础上，用4台100吨的千斤顶顶起主变，撤出主变基础上的轨道，缓慢下降千斤顶直至正式就位到设计标高。如果装运的平板车具有自卸功能，则主变运输到指定位置后，通过自卸卸到事先准备好的轨道上，用准备好的卷扬机拖运到主变基础上，用4台100吨的千斤顶顶起主变，撤出主变基础上的轨道，缓慢下降千斤顶直至正式就位到设计标高4.6热交换器安装4.6.1低压加热器安装5号和6号低压加热器安装时用行车吊至除氧间6.9米层外预先铺设的钢轨上，用卷扬机拖入就位于安装位置。7号和8号低压加热器安装时用汽机房行车大钩吊起，将低加一端穿入凝汽器喉部；用行车小钩临时吊挂低加，将行车大钩移动位置，用行车的大小钩配合穿入加热器。4.6.2高压加热器安装高压加热器三台，均为卧式加热器，最大重量90t，最大外型尺寸为12098×2585×2955mm，安装于BC列13.7米平台；吊装就位时采用250t履带吊(借用东电一公司的)从固定端吊至13.7m平台(厂房封闭前该位置预留，待高加就位后再封闭)，经预先搭设的滑道使用卷扬机拖运至基础上，用一组千斤顶降标高就位；或用汽机房两台行车将高加从0米抬吊至13.7m平台除氧间旁，经预先搭设的滑道使用卷扬机拖运至基础上。4.7小管工艺创优措施1.制定小管施工工艺纪律。2.成立小管工艺创优及治理质量通病小组并开展活动。3.加强已完施工成品保护管理。4.提高小管的保温工艺。4.8化学清洗方案锅炉本体水冷壁与省煤器等的水系统设备采用磷酸盐碱洗、盐酸酸洗和联胺钝化工艺；炉前管道（凝结水管道、主给水管道）根据管道垢量分析试验的结果，在不超过《化学清洗导则》提出的相关标准的情况下采用碱洗水冲洗工艺；对于凝汽器进行碱洗和水冲洗。4.8.1炉前酸洗主要范围凝结水系统、低压给水系统、高压给水系统。但是电动、汽动给水泵、高、低压加热器和汽封冷却器不进行炉前酸洗，只进行水冲洗。4.8.2炉前酸洗工艺1.酸洗系统先进行工业水冲洗。2.工业水冲洗后用合格的除盐水冲洗，以置换出工业水，并加热系统内除盐水。3.热柠檬酸循环清洗。4.酸洗后用除盐水冲洗。5.用磷酸和三聚磷酸钠溶液循环漂洗，采用氨水溶液钝化。6．废液处理：酸洗后的废酸液，不能直接排入雨水井中，而是将其集中在设计的废液存放处理池中或通过生产排水系统排入工业废水集中处理站。4.9高压管道吹扫方案在机组整体启动前，为了保证汽轮机组安全运行，保证汽水品质尽快满足技术要求，对锅炉岛内过热器、再热器以及主蒸汽管道、再热热段、再热冷段、辅助蒸汽管道进行吹扫，清除在管道制作、安装过程中存留在管道内部的氧化铁等杂质。4.9.1采用降压稳压吹管法，分为两个阶段进行。第一阶段用降压法吹扫过热器、主蒸汽管道、再热冷段管道。此阶段用燃油，吹扫压力为4.5-5.0MPa，吹扫温度为420-450℃。主要流程如下：汽包—》过热器主蒸汽管道—》主蒸汽截止阀—吹管电动控制门临时管冷再热逆止阀冷再热管道—消音器临时排汽在此阶段吹扫高旁管道、低旁管道、轴封管道、小汽机进汽管道。第二阶段用稳压法吹扫主、再热器系统。首先锅炉燃油升温升压，当炉膛出口烟温达300℃,汽压到5.5MPa时,准备启磨,汽压升至5.9MPa时,准备开启临时吹管门同时启给煤机。汽压到6.0MPa、汽温到450-465℃进行稳压吹管,待汽压降至4.5MPa停给煤机停磨,这个方法使有效吹管时间可长达5-8min。具体流程如下：汽包过热器—主蒸汽管道主蒸汽截止阀临时管吹管电动门临时管冷再热逆止阀冷再热管道再热器热再热管道中压主汽门截止门临时排汽母管靶板消音器排汽4.9.2靶板检验靶板采用铝板，其宽度为临时排汽管内径的8%，长度纵贯管道内径；在保证吹管系数的前提下，连续两次更换靶板检查，靶板上冲击斑痕粒度不大于0.5mm，且肉眼可见斑痕不多于5点即认为吹扫合格。GYT-200型液压提升装置发电机定子起吊架位置Ⅲ位置Ⅱ位置Ⅲ位置Ⅰ1.发电机定子长9.03m，吊装重量约320t。采用安装起吊架并使用四台GYT-200型液压提升装置起吊定2.用拖运的方法将定子拖运到发电机13.7m平台下，其横向中心线与发电机基础横向中心线重合。GYT-200型液压提升装置发电机定子起吊架7673.将起吊架立柱用螺栓与基础预埋件连接，并用汽机房行车将轨道梁及液压提升装置布置好，调整其5.待定子中心找正后，用液压提升装置将定子安放就位。6.定子拖运及存放位置地下有管道及设施的部位应铺设30mm厚钢板作为加固措施。河北国华黄骅发电厂A标施工组织设计准核计图批审设制河北省电力建设第一工程公司HEBEINO.1ELECTRIC河北国华黄骅发电厂A标施工组织设计准核计图批审设制发电机定子吊装方案示意图转子牵引工具轴颈垫块托架保护板保护板转子牵引工具轴颈垫块托架保护板保护板允许起吊或支撑区允许起吊或支撑区不允许起吊允许起吊或支撑区允许起吊或支撑区不允许起吊或支撑区转子本体起吊区汽端励磁端行车大钩机座励磁机座位置1位置1定子位置2位置3说明：1.发电机转子外型尺寸为φ2.1×12.4m，净重约66t。2.转子穿装使用制造厂家提供的专用工具一套,使用主厂房80t行车配合吊装。3.穿装时按图示顺序从位置1到位置3完成穿装全过程。河北省电力建设第一工程公司HEBEINO.1ELECTRICPOWERCONSTRUCTIONCO.河北国华黄骅发电厂A标施工组织设计发电机转子穿装示意图Q-03除氧器放水管取样点取样点工业水泵来水启动锅炉来汽除氧器凝汽器启动放水管除氧器水箱低压缸低压缸除氧器放水管取样点取样点工业水泵来水启动锅炉来汽除氧器凝汽器启动放水管除氧器水箱除盐水来水凝汽器去省煤器#6低加去省煤器至凝结水储水箱前置泵给水操作台#1高加至凝结水储水箱前置泵凝结水泵#5低加凝结水泵#2高加给水泵#3高加凝结水除盐装置生产锅炉（4t/h）生产锅炉（4t/h）炉膛废液焚烧示意图#7低加#8低加焚烧处理（4t/h炉）或煤场 废液存放池正式管道滤网临时管道流量测量孔板截止阀临时温度计电动截止阀临时压力表临时截止阀临时耐腐蚀泵大小头雨水井河北省电力建设第一工程公司HEBEINO.1ELECTRICPOWERCONSTRUCTIONCO.A标施工组织设计A标施工组织设计炉前酸洗方案系统图Q-055电气专业5.1电缆工程施工5.1.1电缆工程的材料运输与保管本工程采用的电缆及附件均符合国家现行技术标准规定，并有合格证，电缆及其附件安装前要妥善保管，保管期限不超过一年，超过该期限时要符合设备保管的专门规定。在运输过程中，不得使电缆轴受到损伤，严禁将电缆轴直接由车上推下，电缆轴严禁平放运输、平放储存。5.1.2电缆保护管的加工及敷设电缆管用电动液压弯管机进行冷弯，弯制后无裂缝和显著的凹瘪现象，电缆管的弯曲半径不小于所穿入电缆的最小弯曲半径。电缆管敷设时，每根电缆管的弯头不超过3个，直角弯头不超过2个。电缆管连接时采用套管连接。5.1.3电缆桥架的安装1）立柱安装：立柱采用焊接方式。在三通、四通、弯头等拐弯处或变高部位0.1m处附加立柱。2）托臂安装：根据图纸设计确定各层的桥架标高。托臂安装采用螺接，连接件全部为镀锌件。3）桥架的安装：首先安装各通道拐弯处三通、四通、弯管等部件，然后向两侧扩展。桥架用梯形压板固定在托臂上，桥架连接板的螺栓应紧固，螺母应位于桥架外侧。沿电缆桥架全长要可靠接地。5.1.4电缆敷设电缆敷设时排列整齐，固定牢固，电缆敷设时单根进行，边敷设、边整理、边固定。在电缆终端头、电缆接头、竖井、拐弯处均悬挂电缆标志牌。高低压动力电缆与控制电缆分层布置。电缆与热力管道、热力设备之间的净距符合规范要求。5.1.5电缆终端和接头的制作剥削电缆时，注意不要划伤电缆的绝缘，电缆线芯连接采用标准的连接管和接线端子，其内径与电缆线芯紧密配合，压接钳和模具要符合规格要求。电力电缆接地线采用镀锡铜编织线。三芯电力电缆终端处的金属护层必须接地良好，塑料电缆铜屏蔽和钢铠要锡焊接地线。电缆终端上要有明显的相色标志，且与系统的相位一致。6-10kV交联聚乙烯电缆热缩型三芯终端头的制作要严格按工艺规程制作。5.1.6控制电缆头接线工艺控制电缆做头高出固定卡40㎜，电缆固定采用塑料绑扎带，用专用工具剥切铠装层，保留20㎜塑料护层。电缆头采用热缩管，颜色一致，长度为50㎜。施工时把热缩管套在电缆上，热缩管的上沿与塑料护层平齐，用热缩枪进行热缩。电缆线芯绑扎成束，备用芯至本盘最高处，同一盘内的线芯束按垂直或水平有规律的排列，排列整齐美观，绑扎带的位置整齐一致。线芯的方头采用圆塑料管，用专用的打字机打印，长度统一为20㎜，打出的字迹整齐、美观、清晰、不易脱落。从线束引向接线端子的线芯长度一致，弯曲弧度一致。5.1.7电缆防火与阻燃施工中要按设计要求对电缆进行防火封堵。5.2全厂接地装置施工方案5.2.1主厂房接地装置a）主厂房接地装置采用包铅铜绞线。b）建筑物钢结构。每一个主钢结构立柱、次一级的钢结构立柱均与电厂接地网相连。c）电气设备接地。所有电气设备根据国家有关电气规程的要求而直接接地。d）电缆通道。所有电缆托架的布置在电气上是连续的，每隔20m接地。所有电缆管至少一点接地，电缆管本身可作为接地导线来使用。5.2.2220kV配电装置接地装置a）主接地网和设备的接地线均采用包铅铜绞线。b）主接地网导体截面为300mm2。c）GIS本体接地体截面为240mm2架构、设备支架等采用95mm2包铅铜绞线与主接地线相连。d）所有电缆托架的布置在电气上是连续的，每隔20m接地。所有电缆管至少一点接地，电缆管本身可作为接地导线来使用。5.2.3厂区接地装置厂区接地网水平接地体采用300mm2截面的包铅铜绞线。5.2.4辅助生产车间接地装置主接地网采用300mm2截面包铅铜绞线，设备接地分支线根据设备容量的不同采用不同截面的包铅铜绞线。5.3蓄电池安装及充放电施工方案5.3.1施工前的准备蓄电池安装前，建筑工程及其辅助设施尤其是照明、通风及下水按设计要求全部竣工，验收合格并办理交接手续。准备好工机具、材料、防护用品。并对参加施工的工作人员进行详细的施工技术交底。5.3.2安装蓄电池采用专用小车和吊具进行安装，全部电池按图纸要求就位，连接螺栓紧固，紧固力矩值符合厂家说明书要求，避免由于连接松动造成过热。蓄电池的液面线放在便于检查的一侧。最后按次序贴上蓄电池编号。5.3.3充放电初充电时，电解液的温度控制在15℃-40℃范围内，最高不得超过45℃,初充电期间每隔1小时记录一次充电电流及电池的总电压。初充电结束时，测量单体电池的电压、总电压并记录。放电前测量单体电池的电压。蓄电池用电阻做负载进行放电，放电时间为10h，放电电流符合产品说明书规定。放电完毕后，电池的最终电压符合产品技术条件的规定。首次放电完毕后，按产品技术要求进行充电，间隔时间不超过10h。5.4主变压器安装方案5.4.1施工前的准备变压器安装前编制详细的施工技术措施，进行详细的技术、安全交底，并做好周密的组织和分工。准备好所有的工、机具，并有专人负责，作好记录。当变压器到达现场后，若不能及时安装，则按