框架、筒中筒结构项目施工技术专项方案VIP

框架、筒中筒结构项目施工技术专项方案目录TOC\o"1-3"\h\u108531测量工程 2317931.1平面控制网的布设及传递 236471.2高程控制网的布设及传递 551691.3建筑物的沉降观测 6266672基坑交接、降水维护及周边场地监测 8126692.1与前期土方施工队伍交接 8181482.2降水设施的维护和配合 8295792.3现场周边及基坑监测 892623基坑清底与回填土 9140624钢筋工程 10305614.1工程概述 10224974.2施工准备 11279104.3施工工艺及方法 11299795模板工程 1610241模板工程概况 16104492模板配置 16125563模板拆除 22129976混凝土工程 2389746.1概述 23255446.2混凝土原材料准备 23222836.3混凝土的运输 23241566.4混凝土施工工艺及方法 23247756.5混凝土养护与试块留置 2575156.6底板大体积混凝土施工 26136506.7高强度混凝土施工 27309177BDF现浇预应力空心楼板施工 28284337.1预应力空心楼板简介 29251347.2预应力空心楼板施工工艺 29325207.4预应力筋遇洞口 3475317.5预应力筋遇钢管 3479568导轨式爬架专项施工方案 3571048.1工程概况 35192528.2施工准备 3533608.3施工安排 36216238.4主要施工工艺及操作要点 3975018.5质量保证措施 46214138.6安全保证措施 47301448.7环保措施 4863959钢骨柱施工 48183929.1钢管混凝土组合柱工程概况 4846169.2施工部署 4935369.3组合柱的施工方法 51121269.4交叉施工管理 562462410脚手架工程 562066810.1工作的内容 562758510.2脚手架施工的重点、难点 561321910.3脚手架设计构想 571340810.4材料选择和对基础的要求 573262210.5脚手架搭设 572947110.6拆除规定 59907110.7环境保护措施 60474311防水工程 60783111.1防水卷材施工 61871511.2涂膜防水施工 651784312二次结构及初装修工程 66867612.1工作内容 66109412.2主要施工方法 662122713给排水系统施工方案 711370713.1给排水工程概况 712104113.2预留预埋 732409613.3给排水工程施工方法 751801613.4消火栓系统（包括室内、室外消火栓系统） 77522213.5管道保温及标识 792181014电气工程施工方案 80528514.1电气工程概况 80242514.2.施工准备 821008814.3施工顺序 822215714.4施工工艺 832962114.5本电气工程重点难点分析 841测量工程1.1平面控制网的布设及传递1.1.1首级场区平面控制网测设一、针对本工程建筑物的结构形状及现场具体情况拟布设矩形建筑方格网作为场区平面控制网。二、测量人员接到相关单位的坐标成果后，首先利用徕卡GX1230GPS对测绘院提供的四角坐标及高程进行校核，合格后利用GTS-332N电子全站仪对四角桩距离及角度进行校测。并将GPS与全站仪校测结果上报业主或监理单位,然后对结果相应调整后，测设矩形方格网作为场区首级平面控制网。1.1.2二级平面建筑物控制网轴线控制网的测设以场区平面控制网为基准，根据建筑物的平面形状、轴线布置结合测量方法采用全站仪以极坐标和直角坐标定位的方法增加5轴、9轴、13轴、D轴、G轴、K轴、N轴、S轴、V轴、BB轴、EE轴、HH轴、组成轴线控制网，经角度、距离校测符合点位限差要求后，作为该建筑的轴线控制网。一、±0.000以下平面施工测量地下施工阶段的轴线投测利用电子经纬仪，将电子经纬仪架设基坑边上的轴线控制桩位上，经对中、整平后、后视同一方向桩(或轴线标志点)，以正倒镜挑直线的方法将所需的轴线投测到施工的平面层施工段上、在同一施工段上投测的纵、横线各不得少于二条,且要组成闭合图形，以此作角度、距离的校核。二、±0.000以上平面施工测量(一)仪器设备本采用精度为1/200000的徕卡激光铅直仪、T2经纬仪（精度2″）与钢尺相配合的方法进行。(二)平面控制方法：平面控制测量（轴线投测）的方法：采用内控法，即利用激光铅直仪将首层的轴线控制点投测到相应的楼层上，然后利用电子经纬仪及钢尺相配合的方法对相应的轴线进行投测。内控点竖向传递示意图(三)控制点的转移待首层底板施工完成，预埋件埋设完毕后，利用全站仪将轴线全部投测至首层底板上（投测精度按照轴线控制网的精度执行），按照基础底板的做法进行角度距离校核等工作，完成测量内控点的工作，经检查合格后，由业主按照《北京市建设工程规划监督若干规定及实施细则》委托有测绘资质单位验线。(四)平面内控点的布设平面内控点的布设，要根据施工组织设计中施工流水段划分图进行，每一流水段至少布设3个点，作为该流水段的测量内控点（轴线交点或轴线的借线交点）。内控点平面示意图(五)内控点埋件的做法和埋设预埋铁件由100×100×8mm厚钢板制作而成，在钢板下面焊接12钢筋，内控点所在首层平面相应位置上需预先埋设铁件并与楼板钢筋焊接牢固。(六)平面控制点的竖向传递将激光铅直仪架设在首层楼面轴线交点处（内控点），经严格的仪器对中、整平后，接通电源，打开电源开关，发射出激光束。通过调焦，使激光束打在作业层激光靶上的激光点最小，最清晰。通过旋转仪器望远镜，使激光束在接受靶上成同心圆，检查激光束的误差轨迹。如轨迹在允许限差内，则轨迹圆心为所投轴线点。(七)楼层平面控制待本施工段所有内控点都投测到楼层完成后，用经纬仪及钢尺对控制轴线进行角度、距离校核，结果达到规范或设计要求后，进行各条轴线的测放。1.2高程控制网的布设及传递1.2.2±0.000以下轴线投测示意图一、标高控制测量(一)基坑高程控制点的引测基于本工程，坑底高程的传递采用钢尺与水准尺联合测量法进行。钢尺下段悬挂重锤，以保证钢尺的垂直度，为减少摆动，将重锤放入油桶中，现场作业时，每次用钢尺与水准尺联合测量法传递标高时，改变钢尺悬挂位置，进行测量重复测量，以便校核。二、高程控制(一)建筑物内部高程基准点的建立首先从场区水准控制点将场区高程引测到首层便于向上的位置，检查校核合格后作为起始标高线，并弹出墨线，用红油漆标明高程数据，每个施工段不得少于3个点，以便于相互之间进行校核。(二)标高的竖向传递标高的竖向传递，每次(消除误差的积累及结构沉降等因素的影响)都用钢尺从首层起始标高线竖直向上进行量取或用悬吊钢尺与水准尺相配合的方法进行，直至达到需要投测标高的楼层,作好明显标记，每个施工段至少投测3个点。标高竖向传递示意图1.3建筑物的沉降观测1.3.1沉降观测基准点的布设一、基准点的埋设及测量(一)在工程压力传播范围之外预先合理埋设半永久性高程基准点，本工程沉降观测基准点拟使用结构施工中布设的场区高程控制网基准点。(二)基准点使用前，用蔡司（zeissDini10）电子水准仪从国家城市水准点与四个基准点联测，经平差计算后的四个基准点高程数据作为本工程沉降观测的基准点高程。1.2沉降观测点的布设二、埋设方法为了便于观测及长期保存，观测点采用暗藏式。埋设时用φ32的电锤在设计位置打孔，将直径28mm、长度12cm的预埋件放入孔内，周围用环氧树脂填充使其牢固。观测时将活动标志旋紧，测毕取出，盖好保护盖。这样既不影响建筑物的外观又起到保护标志的作用。沉降观测点埋设示意图三、沉降观测(一)观测方法沉降观测按《国家一、二等水准测量规范》规定的二等水准测量要求，采用单路线往返观测。观测过程中应做到：主要观测人员固定、仪器及附属设备固定、安置的镜位固定、观测方法及程序固定。(二)观测仪器观测仪器选用德国蔡司ZeissDini10数字式精密自动安平电子水准仪及与其配套铟瓦条码尺。(三)数据记录及处理采用ZeissDini10仪器的平差程序自动进行平差计算，减少人为误差发生，提高工作效率。(四)观测周期沉降观测点埋设完毕并稳定后，连续往返观测两次，取其平均值作为沉降观测点的初始值；荷载变化期间的观测周期要求：施工期间地下室每层观测一次，地上部分每两层观测一次；基础周围大量积水、挖方、降水及暴雨后应观测；出现不均匀沉降时，根据情况增加观测次数；结构封顶至工程竣工，观测周期按下列要求进行：均匀沉降且连续三个月内月平均沉降量不超过1mm时，每三个月观测一次；连续两次每三个月平均沉降量不超过2mm时，每六个月观测一次；外界发生剧烈变化时应及时观测；交工前观测一次。竣工后,第一年观测2次,以后根据实际情况及按照《工程测量规范》（GB50206-2007）决定观测次数。当达到基本稳定（1mm/100d）时，停止观测。2基坑交接、降水维护及周边场地监测2.1与前期土方施工队伍交接前期土方单位负责基坑支护、基坑监测、降水和基底标高40cm以上的土方开挖以及部分围墙和现场道路的施工。2.2降水设施的维护和配合降水井管口要高出地面150～200mm，防止地面雨水、污水流入井中，堵塞井管。降水井已全部施工完毕，多种大型机械设备穿插施工，必须对基坑周边降水井做好标识和围护，防止碾压和破坏降水井和排水管线。在土方回填前，要定期检查所有井口内的水位深度和潜水泵的运转情况，监测地下水位的高度，根据施工需要控制降水水位高度，防止过度开采地下水资源。2.3现场周边及基坑监测本工程重点对邻近道路、管线及边坡位移、沉降进行监测。为保证基坑监测的连续性和准确性，进场后立即与前期施工单位联系，索取施工监测点布置图和施工监测资料，对已有监测点设置标识，作好监测点的保护工作，开始定期施工监测，除土方施工单位的监测以外，我单位的测量人员将定期对沉降及位移进行观测，直至基坑回填至地面±0.00为止。2.3.1监测内容为保证拟建建筑物周围已有建筑、地下设施与管线等在基坑施工过程中的安全性，对基坑工程进行全程监测，主要内容包括但不限于：邻近道路与管线等的沉降、倾斜、裂缝与水平位移；支护结构水平位移；基坑边坡位移；土体分层沉降；2.3.2观测方法及技术指标位移监测采用坐标测量和前方交汇相结合的方法对监测点进行观测；每个监测点观测数不少于2次。基点联测采用一等水准观测，沉降点监测采用二等观测，测站观测顺序为往测：奇数站为后—前—前—后；偶数站为前—后—后—前。返测：奇数站为前—后—后—前；偶数站为后—前—前—后。水准测量精度指标表5-1等级视线长度前后视距差前后视距累积差视线高度往返较差、附合或环线闭合差一等≤15m≤0.3m≤1.5m≥0.5m2二等≤30m≤1.0m≤3.0m≥0.3m4注：L为路线长度，单位km2.3.3变形数据的内业整理观测成果计算、分析时应根据最小二乘原理和统计检验原理对控制网和观测点进行平差计算，对监测点观测资料应计算本次与前次之间的变形量及变化速率，同时计算出各点的累积变形量进而勾绘出各点位移变化趋势图，以便直观的了解监测点的变化趋势，为后续监测工作的制定提供依据。2.3.4监测周期各个变形观测点第一次的观测值为初始值，初始值观测不少于2次；其他时段每3～5日测一次；当遇大雨等特殊情况时，适当加密观测次数；当测量的位移值大于计算值时，加密观测次数。3基坑清底与回填土3.1本节包括的主要工作内容开挖基坑时，坑底预留的400㎜厚土方开挖并运出现场；2：8灰土回填。3.2施工部署3.2.1土方开挖一、高程控制由专业测量技术人员依据图纸，准确作出标高控制线，防止超挖。二、人工挖土按照总体施工部署中划分的区域及流水段顺序进行开挖。全部采用人工进行开挖，避免扰动桩身。土方运输道路汽车运出坑外。汽车采用后退方式运土，不得对已经挖完的土进行二次扰动。3.2.2土方回填本工程的土方回填主要包括基础回填、场地回填、管沟回填和基坑回填。所用土料主要是2：8灰土。本工程的回填料全部在场外拌和好，再运至现场进行回填。这样做，有利于环境保护。一、土源严格按设计和规范要求选料，对每批回填土进行轻、重型击实试验，确定真料的最佳含水量和最大干容重。进入现场的填土须经现场监理检查合格后方可进行回填。二、回填条件(一)基础回填是地下室外墙每个施工段防水层与保护层施工完成之后分阶段进行；管沟回填在管线铺设完成并经质量验收合格后进行；基坑回填在砼强度满足要求后进行；场地回填在具备条件的情况下，分阶段进行。(二)得出全部试验结果并经现场监理验收合格。(三)基底清理干净，并采取了措施预防滞水。(四)机具准备到位。三、回填方法(一)分层铺土：为了控制铺土厚度，在边坡或外墙上划出每层虚土铺放的厚度线，每层土虚铺厚度为30cm，对于个别打夯机不能通过的地方，采取人工用木夯夯实，虚铺厚度为25cm。各层虚铺厚度都要拉线找平，与墙上的虚铺厚度线相等。每层铺摊后，随之耙平。(二)夯打密实：夯压的遍数应根据土的性质、压实系数及所选机具来确定，一般不少于三遍。打夯应一夯压半夯，夯夯相连，行行相连，纵横交叉，每层夯压后都应用环刀取土送验，按规定分层取样试验，符合要求后方可进行上层施工。对于阴阳角或基槽过于窄小的部位，采用人工夯实，不得漏夯。人工夯铺土厚度为25cm，打夯时要求“夯高过膝，一夯压半夯，夯排三次”。(三)留接槎规定：填土分段施工时，接槎不得留在墙角处，上下两层填土的接搓距离不得小于500mm。(四)找平和验收：填土最上一层完成后，应拉线或用靠尺检查标高和平整度。高的地方用铁锹铲平，低的地方补打粘土，然后进行验收。4钢筋工程4.1工程概述本工程采用的钢筋主要为HPB235、HRB335、HRB400三种。本工程体量大，钢筋规格、数量多，质量要求高。钢筋加工、绑扎任务量非常大。4.2施工准备4.2.7钢筋原材质量控制程序质量员质量员材料员甲方监理材料工程师填写试验委托单试验员按规定现场随机取样、复试填写材料报验单报监理公司投入使用各种资料技术部存档责任工程师技术部责任师钢筋进场计划单劳务队伍审核材料员收集资料验收批量试验员物资部质量控制程序图4.3施工工艺及方法4.3.1钢筋加工一、施工放样依据结构施工图、规范要求、施工方案及有关洽商并综合考虑各种节点的施工，确定弯曲调整值、弯钩增加长度、箍筋调整值等参数，保证下料长度准确。二、钢筋加工钢筋加工全部在现场加工场加工，严格按规范操作，严格控制钢筋除锈、调直、切断、成型每道工序，加工成型后经验收通过方可使用。三、钢筋连接型式的选择表5-2接头形式应用范围连接部位和要求搭接接头10、12、14、16等搭接长度按（GB50204-2002）附录B和下表“受拉钢筋绑扎接头的最小搭接长度LIE”直螺纹套筒连接18、20、22、25、28、32等接头位置按03G101设置，接头连接为直螺纹，端部接头采用正反丝扣套筒连接受拉钢筋绑扎接头的最小搭接长度LIE表5-3C30C35C40C50C60备注HPB235(Φ)38d32dLIE为考虑地震作用组合时抗震等级为一、二级的构件的受拉钢筋最小搭接长度。在任何情况下，受拉钢筋的搭接长度不应小于300mm。HRB335d<2047d40dHRB400d<2057d47d四、钢筋直螺纹连接(一)施工准备由厂家根据其工艺要求对操作人员进行技术交底和技术培训，经考核合格发给上岗证后方可上岗操作；对钢筋直螺纹接头进行工艺检验，确定其各项工艺参数。表5-4钢筋规格2022252832套丝牙数（整牙数）1012101113(二)钢筋丝头加工 工艺流程：钢筋端面平头→剥肋滚压螺纹→丝头质量检验→带帽保护→丝头质量抽检→存放待用(三)钢筋连接工艺流程：钢筋就位→取下钢筋保护帽、套筒保护盖→接头拧紧→作标记→施工检验4.3.2钢筋安装及绑扎一、一般要求：钢筋绑扎前应先熟悉施工图纸及规范，核对钢筋配料表和料牌。核对半成品钢筋的品种、直径、形状、尺寸和数量，如有错漏，应立即纠正增补。由于本工程钢筋品种多、场地狭窄，存放成品钢筋容易混淆，钢筋需按计划进场、配料、加工，并应及时清料、做好半成品钢筋的标识，为钢筋绑扎节省时间。绑扎形式复杂的结构部位时，应先逐根研究钢筋的穿插就位顺序，减少绑扎困难，避免返工。钢筋绑扎采用20-22号铁丝，所需铁丝规格根据钢筋直径而定，并符合有关规定。根据布筋图，掌握好钢筋穿插就位的顺序与模板等其它专业的配合先后次序，以减少绑扎困难，提高作业效率。顶板钢筋绑扎后铺脚手板作为人行通道，不允许直接踩踏钢筋。二、钢筋位置控制(一)底板钢筋保护层控制采用马凳和与结构同强度等级混凝土垫块；框架柱钢筋保护层控制采用塑料垫块，井字型控制筋配合钢管控制位置；墙筋采用竖向梯子筋、水平定位筋、塑料垫块及钢管临时支架控制位置；梁、板钢筋保护层采用与结构同强度等级混凝土垫块及定型马凳。(二)梁、板处，钢筋较密，保护层厚度较难控制，施工前先做出大样图并定好绑扎顺序。测量工依据大样图在底板防水保护层上测出梁、柱主筋位置，并用红油漆标出。(三)墙、柱钢筋安装及绑扎工艺流程：测量放线→施工缝清理→吊运钢筋→钢筋绑扎、定位架→柱钢筋连接→接头验收并作出标记→柱、梁钢筋绑扎、校正→墙体钢筋绑扎、校正→安装门洞模板、专业预埋→检查验收。a.直径≥Ф20mm墙体、柱钢筋采用直螺纹套筒连接，直径小于Ф20mm的钢筋，采用搭接或焊接连接，焊接、搭接接头的错开长度，接头的百分率、接头位置符合设计和现行规范b.注意变形缝位置的柱箍筋按照缝分成两部分，在加工时，重叠区应加工在不同位置，绑扎时，避免绑错方向。c.对尺寸较大的框架柱应搭设临时操作架，并作钢筋临时定位使用，并设临时支撑，防止钢筋位移。(四)梁、板钢筋安装梁钢筋工艺流程：次梁钢筋绑扎→吊运次梁钢筋就位→放置主梁钢筋、箍筋→调整主梁钢筋、箍筋→部分主梁钢筋、箍筋绑扎→次梁下层锚固筋连接→次梁上层锚固筋连接→主梁上层钢筋绑扎→箍筋调整、绑扎→验收。井字梁钢筋绑扎板钢筋工艺流程：弹线→吊筋至工作面→绑下铁→水电管线→支上铁马凳→绑上铁→放砂浆垫块，调筋→清理并自检→隐检→进行下道工序5模板工程1模板工程概况1.1主要工作内容：剪力墙、楼板、框架梁、框架柱、电梯井等。1.2特点、重点、难点1.3本工程建筑物最大高度187.4m；1.4建筑构件多样，造成模板类型的多样化，增加了模板配置难度；1.5本工程质量标准为合格，质量目标誓夺“鲁班奖”。这就要求结构的外观质量也必须达到此标准，这就对模板的制作、安装提出了严格要求。2模板配置2.1模板支其支撑系统选型表表5-5模板及其支撑材料地下室地上附楼主楼附楼主楼外墙柱板墙柱板柱板墙柱梁板18厚多层板√√√√√√√定型钢模√√√木方√√√√√√[10双槽钢√√√碗扣架√√√√普通钢管架√√√√√√2.2底板侧模一、本工程底板外侧模均采用240mm厚砖模，兼做防水保护墙，砖模高于底板上表面50mm，采用M5水泥砂浆砌筑，内侧抹灰，待干燥后做防水，砖模上用石灰砂浆砌筑四皮砖，作为附加毡的压顶。二、外墙随基础底板浇筑300mm高导墙，导墙模板采用木多层板，高度为400mm，横向龙骨为50×100木方，上下共三道；竖向背楞采用钢管，间距为1000mm。2.3地下室附楼框架柱模板采用木多层板，背楞采用50×100的木方，背楞的间距为200mm，大于700的柱采用对拉螺杆，对拉螺杆的材料采用φ16的圆钢，在柱内套穿PVC管，可以多次重复利用对拉螺杆，对拉螺杆的间距竖向平均间距为400~500mm，柱箍采用10#槽钢，设三道斜撑。具体见附图5-4-12.4地下室外墙模板施工流程：放线→刷脱模剂→焊限位筋→支设洞口模板→安装两侧模板→调整固定→预检一、地下墙体模板均采用木多层板。为确保墙体模板拼装质量，组拼形式与支撑体系见下图。外墙穿墙螺栓考虑防水要求，采用带止水钢板的对拉锥体螺杆，内墙采用普通穿墙螺栓。二、地下外墙穿墙螺栓采用专用三接头防水螺栓T16，中间部分(带止水片)为一次性消耗。该螺栓安装方便，模板拆除后穿墙杆位置不需处理。示意图见下图三、为防止内墙支模板时,下口漏浆,安装模板前,应将墙内杂物清扫干净,在模板下口粘海棉条或抹砂浆找平层，以解决由于地面不平造成的漏浆。四、模板的拆除(一)在常温条件下墙体混凝土强度必须达1.2MPa。(二)拆模的顺序为先浇先拆,后浇后拆,与施工流水方向一致。松开并拆下穿墙杆，再松动支撑调整螺杆，使模板完全脱离混凝土墙面，当局部有吸附或粘接时，可在模板上口松动，但不得用大锤砸模板。拆下的穿墙杆、垫片、应清点后，放入工具箱内，已备周转使用。(三)角模拆除后,凸出部分的混凝土应及时剔凿,凹进部位或掉角处应用同强度等级的水泥砂浆及时修补。五、墙体模板安装质量要求(一)模板轴线定位、外型尺寸、水平标高要准确无误；(二)板面应平整洁净、拼缝严密，不漏浆；(三)模板安装后应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能承受新浇混凝土的自重和侧压力以及在施工过程中所产生的荷载；(四)模板安装偏差应控制在规范允许范围内；2.5主楼剪力墙模板一、墙模板选用LD-86系列主龙骨模板，面板采用6mm厚钢板，加强背楞采用双向10#槽钢。相邻模板间使用专用的模板连接器进行拉结。二、角模阴角模采用搭接式角模，阴角模与模板之间留2mm缝隙，便于拆模。为防止阴角模向墙内倾斜，特设计阴角模拉接器进行45°拉结，简称“阴角压槽”它的特点是防止阴角错位和涨模，拆模后墙体表面均较平滑，不需进行特别处理。阳角处设计成阳角模，把两块模板焊接成整体使之成为一个刚性角，角的边长一般以墙厚加上阴角模边长。阳角模与大模板间用螺栓连接，其后用两对直角背楞（双8#槽钢）加固。为了减少塔吊的吊次，提高施工效率，个别特殊部位将小模板与小角模设计为一体；即：“L”形状。异形角模与模板间采用标准件连接及采用专用的模板连接器进行拉结，较大的异型角模设有穿墙螺栓加固以保证墙体平面度。三、穿墙螺栓穿墙螺栓采用T32锥形螺栓，大头T32，小头ø28，设钢楔孔，每套穿墙螺栓由螺栓、1个螺母、2块垫片和1个钢楔组成，该螺栓砼内无需用PVC套管，拆除方便，拆除时只需将钢楔先拆除，即可拆除螺栓，操作简单方便。四、模板节点处理(一)内墙与顶模接槎的处理内墙与顶模接槎处，可预先在浇注墙体时，将内墙墙体高度控制至高出顶板底20mm，待打顶板时，先剃除墙体顶端约10mm的松散混凝土，这样在支顶模时就使顶模和内墙顶端（10mm）形成直角，施工时能有效的避免漏浆。(二)防止内模整体移位的措施为防止内模整体移位，合模前，需焊定位筋。要求定位筋距模板根部30mm，其水平间距为1500mm左右，长度=墙厚-1mm。要求定位筋竖筋为预埋钢筋头，横筋两头沾防锈漆，并按两排主筋的中心位置分挡，同时必须保证阴阳角和结构断面转折处的定位筋。大模板连接示意图阴、阳角模构造丁字墙连接构造2.6梁、板模板一、梁、板模板施工(一)施工流程：放梁、板底标高线→搭设满堂红支撑架→安放纵横楞→安装梁底模→校正标高→加设立杆水平拉杆→预检→梁钢筋绑扎→安装梁侧模→安装梁柱节点模板→安装楼板底模→涂刷脱模剂→绑扎楼板钢筋→安放预埋管件→检验校正(二)面板采用18mm厚多层板，采用木方做背楞，次背楞为50×100mm木方，间距250-300mm,主背楞为100×100mm木方，间距1200mm。梁侧次背楞为50×100mm木方，间距300mm，主背楞为钢管，间距600mm。梁高超过600mm设一道对拉螺栓。支撑采用扣件式脚手架，立杆间距1200×1200mm，步高1200mm，宽度大于400mm的梁，梁底模中心要增加一道立杆，立杆上设有可调支撑；梁下支撑间距不大于900mm。具体见附图5-4-2、5-4-3、5-4-4.(三)模板安装的质量要求主、次梁轴线位置、截面尺寸及水平标高应准确无误；板面应平整洁净、拼缝严密、不漏浆；模板安装后应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能承受新浇混凝土的自重和侧压力以及在施工过程中所产生的荷载；模板安装偏差应控制在规范允许范围内；2.7洞口模板施工管线洞口采用18mm厚多层板和50×100木方，在洞口四周的墙筋上增设附加筋，在附加筋上点焊钢支撑，用钢支撑顶住洞口模板，并且洞口模板设置斜撑，以防止洞口模板的偏移，圆形洞口面板用3mm厚复合板，背肋用50×18胶合板条，内支撑用木方与胶合板组合支撑。洞口模板的侧边贴海棉条，用于防止漏浆，见下图门洞口做法见附图5-4-2.8独立柱模板施工地下独立柱及地上异形柱采用木模，模板采用18厚木多层板，背楞为50×100木方，间距不大于250mm，设置10#槽钢柱箍，间距不大于600mm。地上独立柱采用可调截面全钢柱模板.可调截面柱模板的构造及规格：面板采用－6钢板，边框、横肋、竖肋均采用100x50矩形钢管(模板厚106mm)，在@600双根横肋处的面板上设连接孔眼，和另一块模板边肋用M20拉杆螺栓连接紧固。2.9楼梯模板楼梯踏步侧板、梯段侧板、平台梁侧板、梯段及平台底模板均采用18mm多层板和50×100木方。踏步侧板上设反三角木2根。梯段、平台及平台梁的支撑系统采用钢管架上设可调支撑头，与钢管纵横水平杆及斜撑钢管相互连接成整体。（详见附图5-4-8）3模板拆除构件拆模均须在同条件试块满足规范要求的条件下进行。见下表模板拆除条件及同条件试块留置表5-6结构类型拆模要求试块留置竖向结构砼强度达1.2Mpa以上留置同条件1.2Mpa试块或浇筑完成后24小时拆楼梯支撑强度过100%以上留置同条件砼或1个月后拆模悬臂梁板强度过100%以上留置同条件砼或1个月后拆模梁跨度≤8m，强度75%以上按75%强度留置试块跨度>8m，强度100%以上按100%强度留置试块板跨度≤8m，强度75%以上按75%强度留置试块跨度>8m，强度100%以上按100%强度留置试块6混凝土工程6.1概述6.1.1混凝土工程量大。6.1.2混凝土强度等级高，级别多。6.2混凝土原材料准备6.2.1混凝土搅拌站对混凝土原材料进行选择，保证本工程中使用的原材料从开始到完工为同一产品。按要求提供满足施工要求的合格混凝土。6.2.2搅拌站必须使用质量稳定的原材料。原材料使用前，必须经过试验、符合国家现行标准，并有可追溯性的试验报告。6.2.3当混凝土强度低于C30时，砂的含泥量不大于5%，石的含泥量不大于2%。当混凝土强度高于C30时，砂的含泥量不大于3%，石的含泥量不大于1%。石子采用粒径5～20mm的级配碎石；砂采用细度模数为2.6的中砂,以减小混凝土收缩变形。6.2.4外加剂的质量应符合现行国家标准的要求。6.3混凝土的运输预拌混凝土场外运输全部由混凝土罐车运至现场，用地泵、塔吊将混凝土送到浇筑面上，再用混凝土布料机和混凝土料斗进行浇筑。混凝土在运输过程中遇到风雨或暴热天气时，罐车上应加遮盖，以防进水或水分蒸发；冬期施工，混凝土罐车应有保温措施。将预拌混凝土送到浇筑地点后，应保证其均匀性，不出现分层离析现象。严禁向罐车内加水搅拌。6.4混凝土施工工艺及方法6.4.1浇筑间歇时间的控制一、浇筑混凝土应连续进行。当必须间歇时，其间歇时间宜缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。二、混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过混凝土初凝时间，当超过时应留置施工缝，留设位置必须上报设计师和工程师，同意后再行施工。6.4.2分层浇筑一、浇筑混凝土时为了保证混凝土的密实性和强度，必须分层浇筑和振捣，并应根据不同的振捣方法和使用不同的振捣工具限制投料的厚度。如果一次投料过厚，就会因振捣不实而影响混凝土的密实性，密实性不良会导致混凝土强度降低。因此浇筑混凝土时必须分层进行，并限制其分层的厚度。6.4.3混凝土振捣一、混凝土浇筑后振捣是用各种振动器使混凝土受振，把混凝土内部的空气排挤出，让砂子充满石子间的空隙，水泥浆充满砂子之间的空隙，以达到混凝土的密实。二、采用振动棒振捣。振捣时要“快插慢拔”，快插是为了防止先将表面混凝土振实而与下部混凝土产生分层离析。慢拔是为了使混凝土能填满振动器抽出时所造成的空洞，并可将混凝土中的气泡引出。三、分层浇筑混凝土时应注意上层混凝土的振捣要在下层混凝土初凝之前进行；振捣时要插入下层5mm左右。每一插点要掌握好振动时间，一般以石子下沉、表面出现浮浆为宜。插点要均匀排列，可以排成“行列式”或“交错式”。插点距离应不大于振动棒作用半径的1.5倍。一般为500mm，在振动30～60秒后，必须停30秒；操作中应避免碰撞钢筋、模板、预埋件等等。振动完毕后应将表面清洗干净。四、施工中要严防漏振或过振。并应随时检查钢筋保护层和预留孔洞、预埋件及外露钢筋位置，确保预埋件和预应力筋承压板底部混凝土密实，外露面层平整。施工缝符合要求。6.4.4墙、柱混凝土的浇筑一、墙柱混凝土浇筑前，先在底部浇以与混凝土配合比相同的水泥砂浆30～50mm，然后再浇筑混凝土。二、混凝土分层浇筑时，要制作分层标尺杆控制混凝土的分层下料厚度，分层浇筑厚度取400mm左右。三、为了避免发生离析现象，当混凝土自高处倾落时其自由倾落高度超过1.5米、在竖向结构中浇筑高度超过3米时，采用导管下料，并注意对底部混凝土的振捣。四、混凝土振捣采用插入式振捣棒，分层浇筑时，振捣棒应插入下层50mm，以消除两层间的接缝。振动器振捣间距为500mm梅花状振捣，振捣过程以混凝土浆上浮，石子下沉，不出现气泡为合适。五、混凝土浇捣过程中，要注意对钢筋的保护，要经常检查钢筋保护层厚度及所有预埋件的牢固程度和位置的准确性。六、墙上口混凝土浇筑完毕后，将上口的钢筋加以整理，并按标高线将墙体上口表面混凝土找平。墙体浇筑高度比顶板下皮高出20～30mm，支完顶板模后将墙体上口表面浮浆剔除，墙体混凝土高出顶板模板5mm为准，并清理干净。6.5梁、板混凝土的浇筑一、板混凝土浇筑时应铺设均匀，在间距2～3m范围内水平移动布料，不能堆放过多，防止顶板模变形。二、为防止顶板混凝土产生收缩裂缝，在混凝土初凝前用2m刮杠沿四面墙的墙根处向板中间刮平，终凝前用木抹子搓平，用铁抹子压实2～3遍，以减小混凝土面层的收缩量，并保证混凝土平整。三、浇筑顶板混凝土时，拉线找平，严格控制顶板标高，误差控制在5mm。6.5混凝土养护与试块留置6.1混凝土的养护一、混凝土浇筑完毕12h后进行充分养护。二、底板混凝土采取蓄水（底板）加覆盖（反梁）相结构的养护办法。三、混凝土墙面淋水进行养护，浇水次数应保证混凝土墙面呈湿润状态，保持混凝土湿润不脱水。框架柱包裹塑料薄膜养护，应封闭严密，防止风吹掀起或脱落。四、梁板均采用浇水湿润再覆盖阻燃草帘被（或黑色塑料布）进行养护。五、普通混凝土养护时间不得少于七天，防水混凝土养护时间不得少于十四天。6.2试块留置试块留置见下表表5-7施工部位常温季节冬期施工期间应增加垫层B≥1；*DT≥2；N≥1底板B≥1；*DT≥2；N≥1内墙B≥1；*ST≥1*DT≥2；N≥1外墙B≥1；*T≥2；*ST≥1*DT≥2；N≥1梁B≥1；T≥2；*ST≥1*DT≥2；N≥1板B≥1；T≥2；*DT≥2；N≥1柱B≥1；*ST≥1*DT≥2；N≥16.6底板大体积混凝土施工6.6.1地下室底板概况本工程基础采用筏板形式。主楼底板厚1800，附楼底板厚600、1200mm。底板混凝土施工是本工程的重点、难点。6.6.2施工组织一、施工段划分底板混凝土施工以后浇带为界，共划分成三个流水段，每段砼浇筑由短边方向开始，沿长边方向进行，连续浇筑，一次浇筑完成。具体浇筑时，先浇筑底板，后浇筑导墙。二、施工准备（一）本工程底板混凝土量大，具备大体积混凝土的全部施工要素，必须按大体积混凝土施工工艺要求确定浇筑工艺，如：水泥砂石料的选用，添加剂的应用，养护措施等，以确保浇筑后不产生裂缝。为了确保底板大体积混凝土的顺利浇筑和浇筑质量，项目经理部将成立以项目经理为首的领导小组，浇筑之前召开专题交底会和协调会，充分作好准备工作，为大体积砼的成功浇筑奠定基础。（二）在现场对施工班组作好交底，使工人能确实掌握操作要领以及大体积混凝土所注意的事项。底板钢筋内必须彻底清理干净，不得有渣土、杂物及积水，其它工序验收之后才允许浇筑。（三）浇筑之前，先用与混凝土成分相同的砂浆湿润泵管。（四）现场备用一部分减水剂，当混凝土坍落度达不到要求时，可以掺入少量的减水剂，经搅拌车搅拌后，再进行浇筑。（五）材料准备：组织好混凝土养护所需的黑色塑料布（用于反梁）以及预防雨水的物资和排水设备。（六）检查所有施工前的条件是否具备（包括人、机、料、照明、天气情况、扰民、等各种环境条件）。（七）选择天气良好的时间段进行底板混凝土浇筑。二、混凝土泵的配置根据每块混凝土的浇筑数量和每台混凝土输送泵的实际输送能力设置混凝土泵，重点考虑保证混凝土的质量和工期要求。详见《底板大体积混凝土施工方案》。6.7高强度混凝土施工本工程采用了大量C60高强度混凝土，在施工中，必须着重解决好以下技术问题：不同标号砼接槎部位的处理；大面积墙体砼浇筑及养护的技术措施。6.7.1不同标号砼接槎部位的处理当柱子、剪力墙与楼板、梁的混凝土等级不同时，浇筑原则是必须先浇筑柱、墙的高等级强度的混凝土，并按照45°的角度留设斜槎，之后浇筑低等级强度的混凝土。板与柱（墙）不同强度砼接槎部位处理措施6.7.2高强度砼质量控制及养护措施一、原材料的要求配置C60混凝土，虽不需要用特殊的材料，但必须对本地区所能得到的所有原材料进行优选，它们除了要有比较好的性能指标外，还必须质量稳定，即在施工期内主要性能不能有太大的变化。宜选用标号不低于42.5号普通硅酸盐水泥。细骨料宜选用质地坚硬、级配良好的河砂，其细度模数不宜小于2.6，含泥量不应超过2%。细骨料的其它质量标准应符合《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》的规定。粗骨料应选用质地坚硬、级配良好的石灰岩、花岗岩、辉绿岩等碎石，骨料母材的抗压强度应比所配制的混凝土强度高20%以上。粗骨料颗粒中，针片状颗粒含量不宜超过5%，且不得混入风化颗粒。粗骨料的含泥量不应超过1%。粗骨料的最大粒径不宜超过25mm。粗骨料的其它质量标准应符合《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》的规定。二、超细活性掺合料的应用采取一些特殊的技术措施－-掺入超细活性掺合料。用极细（微米级）的活性颗粒掺入混凝土，使它们在水浆中的细微孔隙中水化，减少和填充混凝土中的毛细孔，达到增密和增强的作用。对超细活性颗粒进行增密处理后使用。三、配合比设计高强混凝土一般要求低水灰比。高强混凝土正式施工前，须对混凝土原材料及所配制的混凝土性能提出报告和试验数据，待设计单位和甲方监理单位认可后方可施工。四、高强度混凝土的搅拌高强度混凝土由混凝土搅拌站供应。混凝土原材料计量要准确，称量的允许偏差不应超过下列限值：水泥和掺合料为±1%，粗细骨料为±2%，水及外加剂为±1%。我公司中心实验室重点对混凝土的质量进行监控，以确保工程的质量。五、混凝土的振捣本工程高强混凝土浇筑采用分层浇注、分层振捣。采用高频振捣器，以保证振捣密实。根据工程实践，泵送大流动度混凝土成型、密实度均可符合设计和规范要求，由于模板光洁，混凝土表面平整光滑，令人满意，但仍时有发生气泡之缺陷，控制措施是混凝土浇筑到构件中部，类似于水下混凝土浇筑以排出气泡，同时，每次浇入混凝土不可过高。其次振捣时，振动棒拖入底部缓慢提起，为气泡的排出提供足够的时间。六、养护拆模后，大截面柱采用塑料布全面覆盖的方法进行养护。其它部位采取涂刷养护剂养护。7BDF现浇预应力空心楼板施工7.1预应力空心楼板简介本工程主楼从六层顶板开始为无粘结预应力空心楼板（17层、32层、顶层除外），预应力采用后张拉，板厚300mm。空心楼板中的空心管采用BDF高强水泥薄壁管，管长1米和0.5米，直径为180mm。300mm厚空心楼板采用预应力施工技术，预应力筋曲线按二次抛物线布置。预应力筋采用1860级钢绞线，直径D＝12mm，张拉控制应力为0.70fptk，超张拉3％，混凝土强度达到设计强度等级的80％时方可张拉预应力筋，张拉时应对称协调张拉，张拉施工采用应力应变双控。锚具采用I类锚具，其中张拉端锚具采用夹片锚具，固定端采用挤压锚具。当预应力板张拉完毕后方可拆除板底部支撑。7.2预应力空心楼板施工工艺支梁及板底划线定位铺设梁、底板钢筋穿预应力筋铺放水泥薄壁空心管支端模板采取抗浮措施及绑扎版面钢筋隐检验收浇筑混凝土并养护张拉预应力筋模板拆除预应力筋端部处理支梁及板底划线定位铺设梁、底板钢筋穿预应力筋铺放水泥薄壁空心管支端模板采取抗浮措施及绑扎版面钢筋隐检验收浇筑混凝土并养护张拉预应力筋模板拆除预应力筋端部处理预应力空心楼板施工流程图7.3施工方法及措施7.3.1预应力筋制作及存放一、预应力筋按照施工图纸规定进行现场下料，按施工图上的结构尺寸和数量，考虑预应力筋的长度、张拉设备及不同形式的组装要求，同时也考虑每根预应力筋的每个张拉端预留张拉长度及场地的平整度进行下料。二、预应力筋下料应用砂轮切割机切割，严禁使用电焊和气焊。三、对一端锚固、一端张拉的预应力筋逐根进行组装，组装后预应力筋外端应露出挤压套筒1～5mm，然后将各种长度的预应力筋按照图纸的不同规格进行编号堆放。四、预应力筋用锚具、夹具和连接器使用前应进行外观检查，其表面应无污物、锈蚀、机械损伤和裂纹。7.3.2板中预应力筋的铺放一、布筋原则首先按施工图在模板和钢筋上标出预应力筋的位置，然后在空心管缝隙内放置钢筋支架，全部铺设完成后再进行绑扎固定。穿筋时注意不要戳伤无粘结预应力筋外皮，二、预应力筋铺放(一)预应力筋的吊扎按照施工图纸中预应力筋标高的要求，在板内0.125L处反弯点位置预应力筋与板上铁钢筋吊扎在一起，高度控制在距板底178mm；支座处与梁主筋绑扎在一起，其高度距板面不大于80mm；最低点与板底钢筋绑扎在一起；示意图如下图所示。(二)无粘结预应力筋锚固端施工端部采用挤压锚具，将组装好的固定端锚具按设计要求的位置绑扎牢固，锚具与垫板应贴紧。做法如下：图5-18三、板中薄壁空心管的铺放(一)BDF管的铺放、固定用准备好的吊笼将BDF管吊装至工作面。BDF高强薄壁管的铺放应按图纸铺设，从一条肋接一条肋地铺设，铺设时应轻拿轻放，严禁踩在管上操作或行走，每铺好一排即用卡子固定。在管上铺走道板，人在板上操作码放固定空心管，同时调整管的顺直，使其顺直偏差控制在10mm。(二)抗浮控制措施BDF空心管比混凝土的比重小，混凝土浇筑时，BDF空心管在浮力作用下易造成楼板整体上浮，要实现楼板标高就必须采取楼板上浮控制措施。方法如下：将底网每隔1.2米处用14号铅丝与模板龙骨绑扎固定；按照薄壁管直径和间距用钢筋焊接成蓖状支架，压在每根薄壁管两端四分之一处（0.25米处），每隔1米用铅丝将蓖状支架与底网绑扎固定，控制BDF空心管防止混凝土浇筑时引起整体上浮，钢筋尽量利用废料；空心板抗浮处理时，抗浮控制点要分布均匀，抗浮铁丝要绑扎牢固。四、铺放板面的钢筋根据工程实际情况，在无粘结预应力空心楼板施工中,可采用抗浮钢筋代替马镫钢筋的做法，利用薄壁空心管施工中抗浮措施的钢筋代替马镫钢筋，施工中抗浮钢筋与顶板上铁钢筋垂直铺设，能起到支撑板面上铁钢筋的作用，从而取消了马镫钢筋。五、混凝土的浇筑及振捣(一)混凝土浇筑前需根据浇筑方向搭设跳板，跳板支架采用d＝25的钢筋焊接制作，支在模板上，严禁支在板钢筋上。(二)为保证空心板混凝土的密实度，防止在预应力筋周围、薄壁空心管下部以及肋梁交叉钢筋较多的部位形成孔洞等质量缺陷，混凝土浇筑应分两层进行，第一层浇至板厚的1/3～1/2，第二层浇至板面标高，两次浇筑时间间隔宜为2～5分钟；浇筑混凝土时要求从薄壁空心管缝隙处灌注混凝土，观察薄壁空心管另一侧底部有混凝土涌出，并振捣密实方可进行第二层混凝土的浇筑。(三)在混凝土初凝之后（浇筑后2～3天），及时拆除端模，清理张拉端头。六、预应力筋张拉(一)预应力筋张拉、切割混凝土浇筑后及时清理张拉端锚垫板上的混凝土浆；电源：驱动油泵电源为385V，配电盘至少15A；混凝土养护达到设计规定的时间后进行强度试验，张拉之前应保证混凝土强度达到设计强度，出具合格的混凝土强度试压报告；确定张拉控制应力：按照图纸要求70%控制应力并超张拉3％，σcon=70%fptk×1.03=1341N/mm2，即实际单根预应力筋张拉力Ncon=187.7kN；设备配套标定及张拉力对应的油压值；预应力筋张拉前所用千斤顶及配套油表需到具有相应资质试验室进行标定校验，并根据校验报告计算出设计张拉力所对应的油表读数，以此进行控制。校验报告有效期不得超过六个月，如千斤顶大修或更换油表则应重新进行校验；计算预应力筋理论伸长量，并在施工前将预应力梁的钢绞线张拉力和伸长值汇总成表；张拉程序：0→187.7kN/mm2锚固(二)张拉设备及机具无粘结预应力筋采用YDC25穿心式液压式千斤顶。根据工程量及进度情况安排适当数量的张拉设备。预应力筋张拉设备及仪表，由专人使用和管理，并定期维护和校验。(三)张拉过程安装千斤顶；启动油泵进行预应力张拉；张拉流程：量测预应力筋初始长度→安装锚具→装千斤顶→张拉(张拉力187.7KN)→锁定锚具→退出千斤顶→校核预应力筋伸长值→量测预应力筋终结长度。根据规程的规定，施工时一次性超张拉设计张拉应力的3％。张拉顺序：总体顺序先拉下层，再拉上层；先拉短向，再拉长向。依次张拉。在张拉之前，板底支撑不能拆除；但是侧模可以拆除。张拉后，若施工荷载小于板的设计使用荷载，则板的支撑才可以拆除。预应力筋切割、封锚。无粘结预应力筋在张拉完成24小时后即可对锚具夹片2.5cm外多余预应力筋进行切割。切割采用角磨机逐根进行，不得采用气割或电焊。切割完成后应尽快进行封锚工作，无粘结预应力筋封锚前还应在张拉端锚具夹片上涂防腐油脂并套封端罩加以保护，封锚用与板同标号混凝土，必需振捣密实。根据设计院要求，预应力锚具不得放置在柱中，不得减少柱有效截面尺寸，因此，预应力锚具遇柱子后必须设置在柱外，需要后期采用与楼板同标号细石砼封堵。遇楼板、梁时可以在梁中留设穴模，后浇筑砼。柱边封锚和梁边封锚如下图所示：7.4预应力筋遇洞口预应力筋布设遇洞口时按下图所示布设，预应力筋锚固端遇洞口时按下图所示布设：7.5预应力筋遇钢管本工程框架柱较密，且框架柱内部设有钢管，预应力钢筋布设时必须躲开钢管及框架柱钢筋，因此每根框架柱处预应力筋必须提前排好，现场严格按放样图纸施工，保证预应力钢筋位置准确且不影响框架柱钢筋施工。以下是部分节点布筋方式：8导轨式爬架专项施工方案8.1工程概况本工程主楼为筒中筒结构，地上43层，首层层高7m，二～六层层高为1m，标准层从七层开始，层高3.9m，建筑高度为187.4m，属于超高层建筑。在超高层建筑施工中，传统的各类脚手架由于由于安全性差、劳动量消耗大，周转材耗用多等原因不能很好满足当前的施工需要,因此本工程采用导座式附着升降脚手架这种新型脚手架，它可以较好地解决现代高层尤其是超高层建筑施工的安全、进度、效益等方面的问题，具有较好的经济效益与社会效益。8.2施工准备8.2.1材料准备本工程采用的导座式附着升降脚手架系统由五部分构成：架体主结构、升降系统、架体、电气控制系统、架体防护。架体主结构：由导轨主框架、水平支承桁架构成。导轨主框架为整体式结构，现场施工时直接安装不需另行组装。升降系统：由连接螺栓、上吊点、电动葫芦、下吊点构成。架体：使用建筑工程通用48钢管搭设的外双排脚手架，架体内外排间距900mm，距墙间距为400mm。电气控制系统：由总控箱、分控箱、遥控系统构成。架体防护：随架体搭设同步完成的安全防护措施，包括有底部密封板、翻板、立网、水平兜网、护身栏杆等构成。搭设材料和操作机具表5-8序号名称型号规格备注1主框架13.8m2导向座3水平桁架A、B、C片4脚手管ф48*3.55扣件对接、直角、旋转6脚手板、钢板7密目安全网、大眼网8双管吊点、吊挂件9槽钢吊挂件、加长吊挂件必要时使用10加高件、槽钢挑型架必要时使用11垫块、垫片必要时使用12钢丝绳ф12.513螺杆、螺母14电动葫芦7.5t15专用总电控箱、插座箱、电缆16活动扳手、手拉葫芦、切割机、对讲机操作机具8.2.2人员准备为了保证升降架的使用安全，切实保证施工要求和进度要求，本工程项目部与专业公司联系，在本项目专门配置施工经验丰富的现场技术指导人员，来指导该架体的搭设、升降、拆除等施工工序。同时在架体组装时投入劳动力15人左右，在架体正常升降时劳动力投入4~6人，来配合专业公司技术人员进行架体的操作。8.3施工安排8.3.1架体工艺参数表5-9序号项目内容1提升控制方式采用电动提升，遥控控制，同步升降2架体总高架体总高19m3架体宽度900mm（内外排立杆中心距）4架体杆距立杆间距1.8m，水平杆步距1.9m5架体离墙间距一般为400mm，做架体内挑后为150mm6剪刀撑剪刀撑间距为4m，与水平面角度约为60°7主框架长度13.8m8导向座数量使用及升降过程中每榀主框架上均不少于3个9电动葫芦7.5t，一次行程距离为8m，吊钩速度为14cm/min，功率为500W。10与结构连接27螺杆8.3.2架体搭设本工程从四层开始使用导座式附着升降脚手架，根据工程特点，架体安排两次组装。首次组装立面与标准层在同一立面部分架体，裙房顶部分架体二次组装。主体施工至四层顶板后，搭设找平架，找平架在首层顶板上1m左右，架体搭设随主体施工进行，架体搭设至十步后，再在顶部接长搭设一步，待架体提升后，再次提升前将顶部一步不需要的部分拆除。进入标准层提升后，将后组装的部分按需要与相邻架体连接起来，组成同组架体共同提升，提升完毕后要保证超过主体作业面至少1.5m。8.3.3架体分组与施工进度架体按建筑施工流水段来划分为2段，其组装、升降以满足施工进度为准。8.3.4平面布置原则架体任意两点间布置距离满足以下要求：直线布置的架体支承跨度不应大于8m；折线或曲线布置的架体支承跨度不应大于4m；架体分组端部水平悬挑长度不得大于1/2水平支承跨度和3m；架体全高与支承跨度的乘积不应大于110m²；一、平面布置本工程建筑结构外围周长（架体内皮）为179m，布置4组42榀主框架，平均间距4.26m。二、立面布置主框架按步距1.9m，本工程层高3.9米，升降架覆盖4层，共设计搭设10步架，架体全高19m，架体宽度0.90m（内外排立杆中心距）。剪刀撑与每根立杆均必须用扣件扣牢，相邻剪刀撑间距为两根立杆间距，即4m，剪刀撑与水平夹度应在45°～60°之间。外排剪刀撑搭设至顶。架体上部悬臂高度不得大于架体高度的三分之一。否则与楼层必须做水平临时拉结。

8.4主要施工工艺及操作要点8.4.1施工工艺流程安装底部水平支承桁架安装底部水平支承桁架安装主框架随主体施工搭设架体铺设走道板搭设安全网及剪刀撑下一层安装电气控制系统系统调试组装验收安装导向座架体升、降使用架体拆除工艺流程图

8.4.2施工操作要点一、架体搭设操作要点附着升降脚手架结构图(一)搭设找平架导座式附着升降脚手架要求的架设精度较高，因此对脚手架架设基面要求较高，且附着式升降脚手架一般是从建筑物标准层开始搭设，架设基面不是自然硬地面，因此一般要搭设水平基础架。基础架的搭设高度随附着式升降脚手架设计安装平面不同而改变，如基础架搭设高度超过2m，则基础架必须设置相应的附墙连接；且在搭设过程要能承受其上脚手架全高的荷载基础架的水平度要求较高，每1000mm两端高差不得大于20mm，内外纵向水平杆高差不得大于3mm。水平基础架在原临时双排外脚手架上搭设，需要注意的是，升降架内外排距结构外皮距离分别为1.3m和0.4m，临时双排脚手架内外排立杆须错开此位置，找平架上皮一般搭设在结构楼面标高上0.5m左右，便于施工，且找平架要统一抄平，结构转角部位亦要高度一致。水平桁架支撑图(二)组装水平支撑桁架搭设完找平架后，即开始组装水平支承桁架（因其主要由A型桁架和B型桁架组成，因此俗称AB片），支承桁架与拟建结构之间的距离严格按设计要求控制好，保证标准层主体模板工程的支模空间。组装时应按主体施工的先后需要，尽量做到同时从两处以上的拐角开始组装。水平支承桁架一般由标准节连接而成，在折转处、分组处等水平支承桁架布设困难时，可用钢管搭接。在找平架上找好距离后，从两端拉线，在每根找平架短管上划出AB片位置，组装一般从角部开始，先安装B片，再逐个安装A片，并临时固定。组装A片时，要使成型后A片中间的斜肋杆连续成“之”字型，如下图：桁架A、B片与水平支撑桁架内、外侧支承桁架连接到一定长度后，组装小横杆连结内、外支承桁架，小横杆伸出架体外侧10cm。组装前应明确塔吊附臂的具体位置。由于塔吊附臂的限制，在该处无法设置定型的支撑框架，因此该处的脚手架在组装水平支承桁架时断开，每段长度不得超过2000mm，并用短钢管连接进行连接，且该段脚手架必须有相应的加强措施，如在桁架上增设腹管等。8.4.3吊装、固定主框架按照平面图位置将主框架位置找好。主框架要避开大模板的穿墙螺栓孔，避免主框架影响穿墙栓安装和拆卸；如顶板设有预应力筋时，主框架的位置要避开预应力筋，避免主框架影响预应力的张拉或预应力张拉时影响主框架的安全。尽量将主框架布于AB片立杆处，可少装一根立杆，减轻架体自重，使架体外排立杆间距一致美观，方便布设剪刀撑。当水平支承桁架组装一部分后，随后吊装导轨主框架；确定主框架位置后在AB片上划线标示，距主框架中心60mm处先搭设一根连接小横杆，利用塔吊将主框架吊装入位，起吊时要合理选择吊点，以能垂直升降。入位后将主框架底部横杆与连接小横杆用4个转扣锁紧，并主框架两侧用两根6m管打两个斜撑固定主框架，初步吊直后锁紧斜撑。导轨主框架吊装、固定后，把固定导向座套在导轨上移至将要安装的位置，临时固定，并校正导轨主框架两个方面的垂直度，主框架垂直度≤30mm。8.4.4预留螺栓孔在主体施工的同时，及时做好穿墙螺杆预留孔洞的预埋工作。一般采用内径不小于30mm的PVC管或钢管，在埋设时预埋管必须垂直于结构外表面，且吊挂件附墙螺栓孔与导向座附墙螺栓孔相距350mm。每层每点需留的螺杆孔包括导向座预留孔和吊挂件预留孔，按照附结构形式不同，包括附墙或附梁孔和顶板预留孔。8.4.5组装架体随着主体工程的施工进度，安装固定导向座，逐跨组装立杆、大、小横杆、铺脚手板、设置翻版、挂安全网，先搭设二步（或三步）架体供主体施工使用。架体搭设随着主体的上升而逐步向上搭设，始终保证超过操作层一步架。组装顺序：立杆→大横杆→小横杆→剪刀撑→脚手板→踢脚板→安全网→底层密封板（包括翻板）立杆垂直度≤2mm，大横杆水平度≤5mm。板的设置，如下图翻板制作与铺设8.4.6安装固定导向座当主体混凝土结构脱模后，附着点处混凝土强度不小于10MPa时,将导向座从导轨的临时固定处移到穿墙螺杆处，安装穿墙螺杆并拧紧所有螺母；螺母拧紧后，螺杆伸出螺母长度不少于3个丝扣，且导向座背板必须满贴结构混凝土面。安装完成后应立即在导轨上扣4个定位扣件，并检查防坠摆针的灵活性、可靠性。8.4.7安装配电线路架体的电气控制线路通过电缆将总控箱、分控箱连成一体，线路绕建筑物一周设在架体内。该控制线路中包括的控制系统设有漏电保护、错断相保护、失载保护、正反转、单独升降、整体升降等装置，且有指示灯指示，线路的安装必须由专业电工按设计电路图安装，具体按现行有关标准执行。在电气系统中采用了独创的荷载同步控制系统，该系统在架体升降过程中能自动采集并显示各提升机位的荷载值，出现卡阻或其他异常情况产生超载或欠载（荷载值和设计值偏差超过±30%）时，在该机位处以声光的形式自动报警指示故障机位，并且整个控制系统自动停机；该系统是一种主动安全的控制系统，能有效避免超载或失载过大而造成的安全隐患，机械化程度高，避免了由于过分依赖人工操作而引起的各种不安全因素。在该系统中还采用了独创的遥控控制升降系统，该系统类似电视遥控器站在远处即可完成换台一样，操作人员可站在楼层周边任意位置发送架体控制命令，使人员能站在视线较好的位置去控制架体的升降，改进了操作人员必须站在架体上进行操作的不安全环境，及时消除了事故隐患，操作简单迅速，方便进行远程多地控制，大大的提高了工人的工作效率。电气线路接线完毕后，须对电气线路必须进行调试，调试内容包含：接线的相序是否正确，电气线路是否存在漏电因素等。8.4.8脚手架的交用验收当脚手架搭设完毕后，应对脚手架进行交用验收，交用验收包含以下几个内容：技术资料的检查验收、导向座安装质量、架体搭设质量、架体的防护措施质量、电气线路的安装质量，验收合格后方可进行使用。8.4.9架体升降作业操作要点架体升降作业操作顺序：准备工作→升（降）架前检查→上吊点悬挂葫芦→葫芦预紧→松开导向座上的固定扣件→升（降）架→过程监控→临时停架→取下下（上）导向座→安装上（下）导向座→提升（下降）到位→安装导向座上的固定扣件→松开葫芦→恢复组间连接及安全防护→检查验收一、作业前准备工作升降作业前必须检查附着支承位置的砼强度是否达到设计要求：上层需附着固定导向座的墙体结构的混凝土强度必须达到或超过10MPa，从上往下数的第二层结构混凝土强度达到设计要求的60%，第三层的混凝土强度达到85%，三层混凝土强度均满足要求后方可进行升降；特殊需要时应在混凝土梁下设置支撑。检查建筑物结构上是否存在阻碍脚手架升降的障碍物，发现障碍物必须立即清除；清除脚手架上所有的杂物，避免脚手架在升降过程中承受额外的施工荷载或杂物掉落。升降架分组提升时应在组与组之间搭设拦杆，并用安全网密封。检查架体节点附着情况，吊钩、吊环、吊索及构件焊缝情况，摆针式防坠器的工作情况，弹簧是否失效等。对升降作业人员进行作业指导与书面技术交底，分配作业人员每榀主框架处只需设置一个吊挂件，用于悬挂电动葫芦便可进行架体的升降。吊挂件采用一根M30螺栓固定在结构混凝土上，螺栓从墙外侧穿入，内侧加一个垫片两个螺母固定，螺母拧紧后保证螺栓伸出螺母端面至少3个丝扣。固定方法如下图：

吊挂件固定方法示意图将吊挂件固定好后，电动葫芦固定于吊挂件上，通过吊索或吊环将架体勾挂住，并张紧链条，使每个葫芦的受力情况基本一致。拆除该脚手架与建筑物待建层的临时拉结点。预紧电动葫芦链条，使升降附着支承受力。二、脚手架的升降作业升降架提升时，应在每榀导轨主框架最上一个导向座旁固定好吊挂件、挂好葫芦、链条的另一端应挂住架体的吊点位置，全部工作完成后，所有葫芦同步提升，提升约500mm高度后拆掉定位传力扣件，继续提升到一定高度后，拆下最下面的导向座，并装在最上面。继续提升，当达到要求高度后，进行调平，两榀导轨承力架高差应控制在10mm内，每组架中最大高差应控制在30mm内，满足上述要求后，应立即盖好翻板，安好固定扣件，使用中所有定位传力扣件必须全数上齐。架子下降前，首先应挂好葫芦，然后将链条张紧，其后方可松掉所有定位传力扣件,慢速下降架子，当导轨脱出上部的固定导向座后，应立即拆除该导向座将其安装于导轨最下端；当下降到要求高度后，立即安装定位传力扣件。考虑到主体结构流水施工，架体的升降须分组升降；同时升降的架体必须做到同步升降，当不同步时应对不同步的升降架进行单独升或降来予以调整，且加以相应的防护措施。升降作业时要时刻注意电动葫芦的运转情况，防止由于电动葫芦出现意外造成施工事故。升降过程中严禁非脚手架施工人员上架作业。升降的指挥信号必须统一，且信号必须明确、快速；操作人员应坚守自己的岗位，不得擅自离开。遇六级（含六级）以上大风和大雨、大雪、浓雾和雷雨等恶劣天气和夜间时，禁止进行升降和拆卸作业，并应预先对架体采取加固措施。三、脚手架升降到位后的加固工作脚手架升降到位后，应立即与建筑物待建层进行临时拉结。待架体拉结稳固后，由技术人员与安全人员填写脚手架升降后验收表，将脚手架交付使用。8.4.10架体拆除作业要点一、拆除顺序升降脚手架下降到位后，按照先搭后拆、后搭先拆的原则，由上而下、一边开始进行拆除：拆除电气设备→自悬臂结构开始从上向下逐层拆除作业面脚手板→逐层拆除密目网→拆除剪刀撑→拆除小横杆→拆除大横杆→拆除立杆→最后拆除导轨和水平桁架。二、在拆除导轨和水平桁架时应注意以下事项：当升降架拆除至底层水平桁架及导轨处时，须进行吊装拆除。拆除作业中，必须保证每一榀导轨上至少安装两个附墙导向座，并在每个附墙导向座的上下各加两个定位扣件，防止架体吊离时，导向座从主框架上脱落；螺栓、垫片等构配件拆下收集好集中运至地面。根据升降架的跨度和平面布置情况，从分组端头开始，将升降架逐榀确定分段位置，一榀为一段，每段以导轨为中心，然后根据分段情况进行加固处理。根据分段情况，在第一榀架相应位置将水平支撑框架连接螺栓拧出，使第一榀架成为一个独立的整体。用塔吊垂直吊住导轨主框架，并将架体微微上提，使导向座不再受力，在各项工作完成并由现场主管人员确认无误后，将相应导向座位置的螺栓拆除，然后用塔吊将该段升降架吊至地面平放。每天拆除作业后，必须将未拆除完毕的架子与结构进行可靠拉接。8.5质量保证措施本项目在升降架的组装使用、拆除，始终贯彻“安全第一”的原则，以“预防为主”为指导思想，通过各种检查、验收手段达到施工中的“无倾翻、无下坠、无死亡、无重伤”事故发生。导座式附着升降脚手架制作与安装要遵守《钢结构设计规范》GBJ17、《钢结构施工质量验收规范》、《混凝土结构工程施工质量验收规范》、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2001）《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-91）脚手管、扣件、钢板、安全网等各种材料均有产品合格证和检测报告。架体提升至要求高度后，进行调平，两榀导轨承力架高差应控制在10mm内，每组架中最大高差应控制在30mm内。架子使用中主要从以下三个阶段进行控制验收：升降架的升降前验收，验收合格后，下达升降许可证；升降过程的控制，升降架的每次升降，必须设置现场总指挥；升降完成后，必须对架体再进行一次全面的检查，合格后下达准用证。8.6安全保证措施在实施架子安装、升降、拆除时，应严格执行《升降架安全技术操作规程》和执行国家有关安全施工法规，本着安全第一、预防为主的方针，作好安全工作，重点注意以下事项：架子操作人员必须经过专门的培训，取得合格证后方可上岗。施工过程中，应经常对架体、配件等承重构件进行检查，如出现锈蚀严重，焊缝异常等情况，应及时作出处理。作业层上的施工荷载须符合设计要求，不得超载。不得将模板支架、缆风绳、卸料平台等固定或连接在升降架上；架子升降时架体上活荷载必须卸掉和与架体需要解除的约束必须提前拆开等。应对现场施工人员进行升降架的正确使用和维护的安全教育，严禁任意拆除和损坏架体结构或防护设施，严禁超载使用，严禁直接在架子上将重物吊放或吊离。升降架在升降及使用阶段，严禁拆除下列部件：防坠、防倾装置，双管吊点上抗滑扣件及导座上的定位扣件，节点处的纵、横向水平杆。附墙导向座在使用中不得少于三个，升降过程中不得少于二个；直线布置的架体的支承跨度不应大于8.0m，折线或曲线布置的架体支承跨度不应大于4m；上下两导座之间距离必须大于2.6m。架体底层的密封板必须铺设严密，且应用平网及密目安全网兜底；翻板必须将离墙空隙封严，防止物料坠落。升降架是高耸的金属构架，又紧靠在钢筋混凝土结构之旁，二者都是极易遭受雷击的对象，因此避雷措施十分重要；此外，金属构架又是良导体，如在高、低压线路附近搭设时必须采取相应的防护措施。8.7环保措施钢管等架料装卸、搬运、码放要轻拿轻放；严禁抛掷、严禁夜间施工。

在外脚手架外侧满挂密目安全网，以减少在结构和装修施工阶段由于在一些工序施工过程中粉尘飞扬的现象，降低粉尘向大气中的排放。

脚手架在拆除前，先将水平网内、脚手板上的垃圾清理干净，清理时避免扬尘。

脚手架拆除时，除应作好安全防护措施外，尚应注意拆除噪声对环境的影响。已拆钢管宜逐层向下传递至地面分类堆放，严禁高空抛掷和露天敲打钢管，引发噪声污染。9钢骨柱施工9.1钢管混凝土组合柱工程概况9.1.1工程概况本工程主楼为筒中筒结构，裙房为框架结构，其中主楼内外框筒设计采用现浇钢管混凝土组合柱；柱截面采用矩形截面和异形截面；框架柱内设置钢管，形成组合柱，柱内钢管采用无缝钢管，钢管接高采取两层或三层一接。外框筒钢管混凝土组合柱共70根；70根直径325×20mm的管从-45m-31.15m，70根直径299×16mm的管从31.15-66.25；钢管混凝土柱脚采用端承式，柱脚标高从-45处起（KZ-6从1.65处起）；-1层～10层采用C60混凝土，11层～16层采用C50混凝土，管内高强混凝土要求低收缩，低徐变，早强、后期强度有一定的增长、可泵送、不沁水不离析。

9.2施工部署9.2.1施工工期钢管柱脚预埋时间为2008年7月1日，钢管开始施工时间为2008年7月13日，计划完成时间为2009年5月。9.2.2施工流水段的划分本工程水平结构划分为两个流水施工段进行施工，竖向结构分为4个流水段进行施工（两个核心筒和两个外框筒）。施工班组作业人数按流水作业段工程量配置，流水施工段的划分详见下图图5-31竖向结构流水划分流水段划分9.3组合柱的施工方法柱脚施工钢管吊装、临时就位钢管连接固定钢筋绑扎及模板支设柱脚施工钢管吊装、临时就位钢管连接固定钢筋绑扎及模板支设组合柱砼浇筑组合柱施工工艺流程9.3.2柱脚施工一、本工程柱脚采用端承式柱脚如下图所示：二、将6根地脚螺栓组成一个整体，以保证安装精度，柱脚预埋锚栓需固定，-45以下用60mm宽，6mm厚钢板环将锚栓上部定位，锚栓根部往上50mm处用定位钢筋将锚栓下部定位成一个整体。9.3.3结构工程一、第一截钢管柱的安装(一)在柱底板上弹出中心线，并在预埋螺栓处也弹出定位中心线；(二)将下部调整螺母和垫板调整至所需标高，并保证6个垫板在同一标高处；(三)搭设临时固定钢管柱和摘勾用的脚手架；(四)用塔吊将构件吊至需要安装的位置。(五)标高和垂直度调整：在钢管柱两侧90度方向挂大线坠，用调整螺母调整标高和垂直度；(六)垫板焊接：当标高和垂直度调整到规范允许误差范围内时，可以将上部螺母拧紧，再次复测标高和垂直度误差，合格后，可以进行垫板焊接；二、钢管的吊装及临时就位根据现场钢管长度采用二层或三层一接，吊装临时固定采用专用卡具。(一)为保证钢管柱接高的质量和速度，采取下述接高连接方式制作专用卡具，用螺栓调整标高和垂直度卡具临时固定完毕后，垂直度调整完毕后，塔吊可以摘钩，吊装另一根钢管，从而节省了占用塔吊的时间。本工程主楼分两段流水施工，一段35根钢管，共配置了35套卡具，满足施工要求。此卡具可以重复利用，而且操作方便。(二)下环板及螺栓固定接高钢管柱前，将下端卡具圆环固定在已经安装完毕的钢管柱上，位置要适宜，距柱端400mm；将螺栓用上下螺母固定在下环板上；将上环板固定所用的下螺母拧至需要的位置，且保证四个螺母的标高相同。上环板固定：将上部卡具圆环初步固定在要安装的钢管柱上，位置要适宜，距柱端400mm；(三)钢管连接固定钢管连接固定采用加内衬管焊接的方式。等直径钢管接长时采用等强度坡口对接焊缝。在钢管连接处设置管壁t=6mm的内衬管作为现场环形焊缝的背衬。内衬钢管段，其外径比钢