钢筋混凝土筒仓施工工艺标准

钢筋混凝土筒仓施工工艺标准 2规范性引用文件 3施工准备 4施工工艺 5质量标准 6成品保护 7职业安全健康和环境措施 8质量记录 为提高钢筋混凝土筒仓的施工质量，掌握其施工程序、施工要点，并在施工过程中加强对质量监督、安全文明与环境控制的力度，制定了本施工工艺标准。本标准由公司工程管理部提出并归口。本标准主要起草人：李彬本标准审核人：陈尚文本标准批准人：李传玉钢筋混凝土筒仓施工工艺标准1.1本工艺标准适用于各种矿仓、熟料仓、水泥仓、铝氧仓、冶金矿山的磨矿仓，以及煤矿的贮煤仓，农业中的谷仓、散粮仓、粮仓加工厂的面粉仓、电厂灰库等采用筒仓结构的工程的施工与验收。凡筒仓工程的基础、仓下支承结构、仓底、仓壁、仓顶板、仓上建筑物及附件等均应按本标准执行。1.2除应按本标准执行外，尚应按国家现行有关规定执行。2规范性引用文件a)《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2002）b)《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18-2003）c)《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》（GB50212-2002）d)《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001e)《混凝土强度检验评定标准》GBJ107-87f)《建筑钢结构焊接范程》JGJ81-2002、J218-2002g)《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119-20033施工准备3.1人员准备钢筋工、木工、架子工、混凝土工、电工、普工，特殊工种人员持证上岗。3.2技术准备a)组织图纸学习和技术交底：组织施工图纸学习、自审和各专业图纸汇审，了解设计意图、关键部位和设计对质量的要求，解决图纸中存在问题。向操作人员进行层层技术交底，熟悉并了解施工内容和施工技术操作要点。b)查勘现场，摸清施工周围环境情况；了解地下土质、水文情况。c)整平场地，拆除或搬迁工程范围内地面及地下的障碍物如树木、电线杆、供电、通讯线路、上下水管道等。d)编制施工组织设计及施工方案，根据工程规模，结构构造特点、机具设备条件和技术水平等制定施工方案。e)修建临时设施：修建如工具房、木工、钢筋加工棚、水泥库、及加工场等，铺设临时供水、供电、通讯线路，修建至现场临时运输道路并作好现场给排水。f)准备工程和施工用料：编制施工工程和施工用料预算和供应计划，落实供应渠道和运输条件和工具，对大棕地方材料组织运输进场，按平面图规划位置堆放，非地方材料组织订购、催运，分期分批进场；对已进场材料进行核对、检查、验收及复检。对筒仓非标准设备、钢结构和砼构件委托加工订货或组织生产；g)根据施工组织设计要求，对施工机具组织运进现场，并进行维护、检查和试运转，对使用的模板、提升装置进行设计和加工，并进行试组装。h)做好测量控制：做好测量控制桩和水准点埋设，进行测量定位和放线。i)制定该分项工程的质量目标，检查验收制度等保证工程质量的措施。3.3材料准备a）钢筋：一般为HPB235、HRB335，其质量应符合国家有关标准的规定，钢筋混凝土进场时，应检查产品合格证和出厂检验报告，并按规定进行现场抽样复查试验，并按试验结果使用。b）水泥：一般采用42.5级矿渣硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，应有出厂质量证明。水泥进场使用前，应分批对强度、安定性进行复检。如遇水泥标号不明或出厂时间超过三个月（快硬硅酸盐水超过一个月）时，应进行复查试验，并按试验结果使用。不同品种的水泥，不得混合使用。每立方米的混凝土水泥最大用量不应超过450公斤，水灰比不宜大于0.5c）砂：一般选用天然中砂，过5mm孔径筛子并不应含有杂物。砂含泥量，对强度等级≥C30，不应超过0.5%。d）粗骨料：一般选用天然碎石，连续粒级。筒壁最大粒径不应超过60mm。碎石含泥量，对强度等级≥C30，不应超过3.0%。e）掺合料：掺入早强剂、缓凝剂、防冻剂等，其质量及应用技术应符合现行国家标准并应经检验和试配符合要求后，方可使用。f）水：拌制砼用水，水质应符合国家现行标准《混凝土拌合用水标准》JGJ63的规定。3.4主要机具名称单位数量内、外模板内1250×300mm块外1250×300mm块内、外接岔模板外1250×300mm块外1250×300mm块井架操作套1操作台［1214套1倒链3.0～5.0个钢丝绳6×19，12.5mmm480内外吊梯6×50mm扁钢及φ16mm圆钢榀内衬平台［810套1模板调整提升架∟60×6mm榀模板调整装置套386收分装置套垂直运输卷扬机5t双滚筒台11t单滚筒台1悬臂桅杆0.5～1.0t套1罐笼带安全卡套2滑轮组组8钢丝绳m800限位开关组8半导体对讲机对2个6其它激光铅直仪台1激光经纬仪台1水准仪台1养护系统套1高压水泵扬程150mm台1BX3-120-1型台2注：钢筋加工、木工及混凝土搅拌设备根据需要配置。模板数量按4节计算；3.5作业条件3.5.1技术管理a)项目管理人员到位，施工队伍进点。b)各种技术方案已编制出版，发放到作业班组。c)现场测量定位放线及高程根据需要已引测完毕。3.5.2对设备、材料的要求a)施工用的工器具，必须在开工前准备就位，且工作性能良好，并进行运行检查，且具备正常生产能力。b)黄砂、石子、水泥、块石等需用的材料应提前报出用量，组织材料进场并能确保材料质量，并提供原材料质保书及复试报告。c)对于施工用的材料需配合比（如混凝土）等必须在施工前做委托单，且保证在施工前配合比能够正常配出。d)搅拌站系统各种准备工作就绪，机械试运转已结束3.5.3力能供应施工电源、水源必须在施工前投入运行，并保证正常通电、通水。3.5.4施工场地布置施工场地布置：必须按施工平面图及公司专业化规化的布置实施完毕。3.5.5对工作环境的要求在施工时应随时了解天气等情况，遇雨天需及时准备土方开挖及混凝土浇注的防护工具。4施工工艺4.1主要施工工艺流程见附录4.2施工工艺4.2.1基础施工a)测量定位施工前，首先由专业测量人员根据现场施工测量控制网，依据筒仓的中心轴线座标及高程，引测设出中心控制桩及高程控制桩点，现场施工人员根据测量提供的定位线及高程点进行土方开挖的边线定位。待土方开挖结束后，由测量人员提供具体的基础轴线，并在垫层浇注完毕后及时在垫层上放线，并用红油漆三角符号标在垫层混凝土或桩头上，施工人员根据筒仓中心纵横轴线放出基础承台外圈及内圈线，用于承台基础扎筋立模的施工时使用。当基础承台浇注完毕后及时将筒仓中心轴线、标高等引测至承台混凝土上或其他能够固定轴线的地方，以便下一道工序筒座的施工。b)土方开挖筒仓基础由于深度和面积较大，基坑开挖通常采用机械进行，采用大开口方式开挖，深度小于5m，可一次挖成，深度大于5m将采用分层开挖。按1：0.75～1:1放坡；在基坑纵向设斜坡道，供机械和汽车运输进出，挖出的土方动至指定的堆放场地。机械开挖均应留200～300mm高土层采用人工开挖和清坡，以避免超挖或拢动地基土体；同时有利于保持基坑标高和尺寸正确。基坑开挖到设计基底标高应进行验槽。对地基土进行复验，局部松软土或被扰动土，应用砂砾石或灰土回填夯实，并立即浇筑混凝土垫层，以保护地基土体不受扰动。如开挖有地下水应进行排降水，如涌水量不大，可在基坑四周挖排水沟和集水井，使地下水汇流于四角水井内，再用潜水泵排出基坑外，随挖土随加深排水沟和集水井，保持沟低于基坑0.5m，使挖土作业不浸泡扰动地基土体；当基坑涌水量较大，且夹有易流动的粉细砂层，可在基坑四周设置轻型井点降水措施，或根据地质及现场测试情况选择二级轻型井点、深井等降水方法与措施。基坑降排水工作应持续到基础施工完毕回填土后为止。c)模板工程模板的支设将在环壁钢筋绑扎基本完成后支设，一般支设原则；先内后外，模板采用组合钢模及扣件式脚手，施工前先根据测量提供的中心轴线，在垫层上按基础底板内外半径弹出环形圆周，然后按放线支设模板，模板根据底板边缘高度及圆周的组配，通常采用3015、3006几种规格，并夹配两面压实刨光木隔条，在模板下部用水泥砂浆堵实，以防跑浆。模板的固定，内外模用φ12mm对拉螺栓，间距为0.60m左右，每根螺栓均用M12mm双螺帽来加强；外模沿用φ22mm钢筋弹箍加固，弹箍上下间距为0.45m，内模靠φ48mm钢管满堂架支撑固定。在对拉螺丝的两端要垫好木华司，华司可采用木制或橡胶产设计成圆形，以保持堵缝后环壁外观工艺。模板拆除：对基础环壁模板的拆除,必须在混凝土达到一定强度后,在混凝土强度能够保证构件不变形、棱角完整后，方可拆除。拆除方法：拆除工作应先内后外，先上部后下部，拆除弹箍应注意，气割时，在割除处钢筋两端0.8m处均需有人握牢，防止弹箍因气割时产生弹力伤人，所有拆除物都应清理，分类归堆。模板拆除后，割除对拉螺丝头，用1：2砂浆抹盖。d)钢筋工程钢筋绑扎：基础底板与基础环梁的钢筋应一次绑扎完成，基础底板通常设有环向主筋和架立筋两种,一般环向主筋设置上中下三层。环向筋的加工，应根据设计圆弧按环数分别放出大样，然后安照大样弯曲成型，以保证弧度的准确性。钢筋接头可采用绑扎接头或对焊接头。钢筋绑扎前，应先在混凝土垫层上定出基础中心点，标出环筋和立筋的间距和环数，经检查无误后，再按划线进行钢筋绑扎，以保证位置和间距正确。保护层的厚度，用砂浆或塑料垫块绑在架立筋下部。在绑扎环梁钢筋时，应保证顶部竖向筋位置的准确，以便与筒身的竖向筋相接，为此，可在环梁口的上部和下部安装2～3道固定环向筋。固定环筋可按其所在位置的设计半径成型，安装时，按半径尺寸准确定位，在固定环筋上绑扎筒壁竖向筋，并用电焊点焊牢固。控制桩制作：在基础底板钢筋绑扎完成后，应在筒仓的中心位置，预埋一根φ50mm钢管作中心桩焊在钢筋上，高出底板面300mm，上焊一块150mm×150mm×8mm钢板。当底板混凝土浇筑完成后，四周用混凝土包裹，再将筒仓中心投放在钢板上，并刻点作为筒仓施工控制中心之用。e)混凝土工程基础混凝土的浇筑，应连续一次浇筑完成，以保证良好的整体性。浇筑方式：砼的浇筑采用泵送方案，采用汽车砼输送泵或固定式输送泵进行浇筑，用搅拌运输车运送和喂料。或采用履带或轮胎式起重机加吊斗浇灌。砼供应方式：用施工现场布置的集中式搅拌站供料，并用自卸混凝土搅拌运输车运至现场，或采用商品混凝土作为供料。并用自卸混凝土搅拌运输车运至现场。砼浇筑顺序：单个筒仓混凝土基础将按对称原则，基础通常分4等分采用分层交圈均匀浇筑的方法。当基础为群仓采用多排行列式或棋盘式，通常采用分区分段流水作业的方法，当群仓符板长度很长（40m以上）时，应根据设计部位留设后浇带，以避免出现温度收缩裂缝隙便于进行施工分段流水作业；对厚度在1.0m以上的基础，应采取降低水泥水化热和浇筑入模温度措施，以避免出现过大的温度收缩应力，导致基础底板裂缝。泌水处理：砼振捣时，在斜坡底部及模板处上会出现大量泌水，将采取在两侧模板下口预留出水口及用水泵抽水相结合的方法。砼养护：基础浇筑完毕，表面应覆盖草袋洒水养护不少于7d，并尽快拆模进行土方回填。在基础底板上预埋好沉降观测点，定期进行观测、分析，作好记录。基础施工完拆模后，应立即的回填土，如底板及环壁外表面设防水层应先做好防水层，一般用人工或推土机分层回填，用汽式或蛙式打夯机分层夯实，在靠近筒体外圈作成一定向外坡度，以便排水。4.2.2筒身施工筒仓筒身采用竖井架移置模板的施工法。采用多节工具工式钢模板或木模板进行移置循环作业，用钢管竖井架、升降操作台、卷扬机等机具设备作平台支、拆模板，浇筑筒身混凝土。a)定位测量中心定位及半径控制：在筒仓中心搭设1200×1200mm方形钢管中心标志架，此架为独立设置，立模支撑不与其相连，以防中心架位移。中心点引至中心架经校测无误后作为基础施工临时中心点，基础筒壁内、外半径则从此中心点引出。中心和半径的测量筒身每隔5～10m均需对中心进行校正，施工时每节有专人负责，用线锤校正中心，根据线点的位置，测定模板的半径，半径测量用钢卷尺，由专人负责。b)机具设备竖井架，根据筒仓内径可选用4～9孔，孔内装运料、上下人用提升罐笼。操作平台由两个槽钢圈和辐射支撑组成骨架，上铺方木和铺板，内外挂钢吊架。操作台借24个倒链及钢丝绳悬挂在竖井架上，供施工操作和堆料用，随筒壁升高而不断提升。移置模板用木或钢模板，木模板用1250mm×120mm×40mm单面刨光木板，每3块用8#铁丝连成1组，两端装有连接铁件。钢模板用2mm厚钢板制成，或采用组合钢模板，模板节数根据施工进度和要求，脱模强度而定，一般为4～6节，因筒身直径相等，上下节模板数量和尺寸均一样，不设梯形板、活动模板和收分模板。c)竖井架组装当筒身高在30m以内，可一次搭设到顶（比筒身高7.5～10.0m）,每隔15～20m,在四角拉缆风钢丝绳，安装时用经纬仪找直；如筒身在30m以上，可一次搭设25～30m，以后再分段接高，在筒壁施工中每增高10～20m设1组柔性联接，将竖井架固定于筒仓壁上。d)模板工程模板支设:模板施工工序：先立内模，绑扎钢筋，安外模，浇筑砼，待强度达到0.6～0.8Mpa,始拆除模板,每浇1节筒壁混凝土,提升1次操作平台,拆下节模板支上节模板,循环作业直至完成。支设时，内外模板用3道直径16mm钢筋弹箍或槽钢圈箍紧，3道支撑木支顶在井架上固定，由内模板固定找正外模，同时测定中心线和半径，并用木撑顶固，缝隙用腻子堵严，以防漏浆。模板的校正、测定筒仓中心将用烟囱同样方法，采用吊垂球对准筒仓基础中心的方法；即在筒壁施工的高度，用钢丝绳吊15Kg重线锤对准基础底板上的筒仓中心桩，将该点垂线固定在竖井架上，此垂线即为筒仓中轴线。支模定半径采用45mm×45mm木尺杆进行，校正时一端顶住内模板边，以所需半径对准筒仓中心线，先校东西南北4个点，使符合圆周，然后逐一依次校圆周上其它点，使符合设计圆弧；在校完半径后，即可将内模顶紧固定，外模利用内模校正和固定。筒身模板施工将进行循环作业（每一节模板一个循环“一个循环作业”的全部工序约需12h，按二天三个循环作，一昼夜完成1.75m的施工进度进行控制。e)钢筋工程钢筋施工严格按照设计图纸要求施工，加工前，应按图纸要求进行翻样，翻样表经有关部门审查核对无误后，再下达下料通知单，钢筋绑扎采用手工操作，由内到外的顺序进行，钢筋接头竖筋、环筋采用焊接或绑扎搭接，环筋搭接长度40d，同一位置处接头至少相隔三排，相邻接头间隔不小于1m，环向筋保护层为30mm，用50×50×30mm厚砂浆垫块控制。要求每1㎡不少于1个，所有埋件的位置用仪器正确施放，并固定牢靠。环筋的半径是连续变化的，采取分段取中进行加工，竖筋位置的固定，是在模板上加焊一串由φ12钢筋做成的开口小圆环，竖筋随着筒身的上升可在小环内活动，同时以不会倾倒，始终保持正确位置。钢筋的接头形式，立筋、环向筋采用焊接或绑扎接头，搭接长度为40d，立筋和环向筋采用预定成型钢筋（钢筋定尺寸为12m立筋内外筋按4种型式以1.25m错开进行均匀布置，钢筋的加接应在钢筋露出砼表面40d以上时进行以满足接头倍数。钢筋保护层用φ25mm圆钢制成“U”型卡，卡住内外模板上口来控制。水平钢筋绑扎时要注意圆弧和顺。钢筋绑扎时，由人工递料，4～8人沿圆周绑扎，先绑竖向筋，然后绑扎水平筋。竖筋沿筒壁的全圆周均匀地布置，每四根1组，使接头错开1/4，同一截面的接头数不大于25％，水平筋按规定绑扎，并使每周水平筋保持水平，外侧水平筋头子应靠立筋，防止反弹而露筋，内外两层钢筋间的拉钩应按规定间距放置。在仓底及漏斗部位应预留插筋。f)砼工程筒壁砼浇筑将利用现场2×0.35m3搅拌机供料，一般用机动翻斗车或手推车将砼倒入竖井架下部的吊笼内,用卷扬机提升到上部操作平台受料斗,卸入操作平台上贮料斗内,然后用手推手送至串筒溜入模板内。砼材料选择，水泥采用硅酸盐水泥阿或普通硅酸盐水泥，石子要求坚硬致密碎石，砂子选用中粗砂，所用材料必须有出厂合格证，现场复检报告合格后方可施用。浇筑混凝土前，必须先安排好班组的倒班和交接的程序。然后合理划分施工区段，安排操作人员。砼浇筑将沿筒壁圆周划分2个浇筑段，定点投料，对称分层均匀交圈的施工方法，筒身砼浇筑分两组，从一点开始沿圆周相反方向进行，在相对一点汇合，然后再从汇合点开始，反向进行，如此往复分层浇筑与振捣，以保证筒身的垂直度。浇筑时，砼应均匀倒入模板内，不得向模板一侧倾倒，以免挤压模板一侧，各层砼的浇筑方向，本着对称的原则，并应经常进行适当变换与调整。铺开后，每层铺设的厚度为30cm，浇筑过程中各层砼的应保持水平，振动采用Ф50插入式振动棒，每浇一层振捣一遍，振点不超过50cm，每两层之间的振动棒应插入下一层砼中约50mm左右。对砼水平施工缝处理，当二次浇筑砼时，砼其抗压强度不应小于1.2N/mm2。在已硬化的砼表面上应清除水泥薄膜和松动石子以及软弱砼层，并加以充分湿润和冲洗干净，且不得积水。在浇筑砼前，在施工缝处再浇筑一层按原配合比同标号减少一半石子的砼，或与砼同强度等级的砂浆，砼应细致捣实，使新旧砼紧密结合。在施工缝处，钢筋必须贯通。在浇筑砼时，每5m高度应制作1组砼试块，以检验其28d龄期的砼抗压强度。筒壁砼脱模后，对其表面应及时进行修理并养护，养护将采用薄膜养护剂进行养护，施工时随筒仓外壁随升随刷，要求涂刷均匀，不能漏刷。5质量标准5.1主控项目a)模板及其支架应根据工程结构形式、荷载大小、地基土类别、施工设备和材料供应等条件进行设计。模板及其支架应具有足够的承载力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载。b)模板及其支架拆除的顺序及安全措施应按施工技术方案执行。c)钢筋进场时，应按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499等的规定抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。d)结构混凝土的强度等级必须符合设计要求。用于检查结构构件混凝土强度的试件，应在混凝土的浇筑地点随机抽取。取样试件留置应符合下列规定：每拌制100盘且不超过1003的同配合比的混凝土，取样不得少于一次；每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次；当一次连续浇筑超过10003时，同一配合比的混凝土每200m取样不得少于一次；同一配合比的混凝土，取样不得少于一次；每次取样应至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。e)筒仓基础施工前应检查基坑的尺寸，标高和中心线是否符合设计要求，地基土是否符合设计土质要求，对局部软弱土层或扰动土层应按设计要求进行处理。f)插入基础环梁内的筒壁纵向钢筋应按设计要求的位置、分组及插入深度等准确地与基础钢筋绑扎或焊接牢固，并应有防止钢筋位移的措施。g)钢筋的品种规格、数量、位置、接头和保护层厚度必须符合设计要求。Ⅰ级钢筋的末端应弯钩，Ⅱ级钢筋末端可不弯钩。钢筋的弯钩应背向保护层。钢筋保护层的偏差不得超过±5mm；间距的允许偏差不大于20mm。h)结构各部位的截面尺寸、标高、筒径必须符合设计要求。i)预留孔、预埋件的位置和规格必须正确，安装牢固。j)混凝土的配合比和塌落度，外加剂的掺量必须符合设计要求。k)经常检查筒身的中心偏差和筒身的扭转。5.2一般项目a)模板安装时，外模板应捆紧，缝隙应堵严，防止胀模和漏浆，内模应支顶牢固，防止变形；每次拆移时，应清除灰渣，并涂以脱模剂。b)砼脱模后，对其表面应及时进行修理，并浇水养护，保持经常湿润。c)浇筑仓壁时，每一班应做不少于一组混凝土试块，浇筑筒壁时，每5m高度应做一组混凝土试块。以检验其28d龄期的强度，试块的制作、养护和检验应有专人负责。d)混凝土的出模强度的检查，每一工作班不小于两次。筒身内外模板脱模强度，不应低于0.2mpa；漏斗及环梁等处的承重模模板应在混凝土达到强度等级的75%后方可拆除。e)基础完成后应及时进行基础的验收和基坑的回填，回填土应分层夯实。f)管理上应进行技术人员的操作培训，按工序实行分段验收。g)筒仓基础及筒身的位置和尺寸的允许偏差和检验方法应符合下表的规定。项次允许偏差值（mm）检验方法1基础中心点对设计坐标的位移尺量检查2环壁或环梁上表面的标高用水准仪检查3环壁的壁厚+20尺量检查4环壁内的半径内半径的1%，且不超过40m尺量检查5环壁内外表面的局部凹凸不平（沿半径方向）内半径的1%，且不超过40m用靠尺和楔形塞尺检查6底板或环板的外半径外半径的1%，且不超过50m尺量检查7底板或环板的厚度尺量检查8筒仓中心线垂直度仓壁全高的0.15%，且不超过50用经纬仪或吊线锤检查9仓壁的厚度尺量检查仓壁任何截面上的半径该截在筒壁半径的1%，