《数控电动螺旋压力机 第2部分：技术规范》

1JB/T14833.2—202X数控电动螺旋压力机第2部分：技术规范本文件规定了数控电动螺旋压力机的技术要求，描述了相应的试验方法，规定了检验规则、标志、包装、运输、贮存和制造厂保证。本文件适用于锻造用数控电动螺旋压力机的制造。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T150.1压力容器第1部分：通用要求GB/T191包装储运图示标志GB/T3766液压传动系统及其元件的通用规则和安全要求GB/T5226.1机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件GB/T6402—2008钢锻件超声检测方法GB/T7932气动对系统及其元件的一般规则和安全要求GB/T7935液压元件通用技术条件GB/T13306标牌GB/T23281锻压机械噪声声压级测量方法GB/T26220工业自动化系统与集成机床数值控制数控系统通用技术条件GB28242螺旋压力机安全技术要求GB/T36484锻压机械术语JB/T3240锻压机械操作指示形象化符号JB/T4385.1锤上自由锻件通用技术条件JB/T5775锻压机械灰铸铁件技术条件JB/T8356机床包装技术条件JB/T8609锻压机械焊接件技术条件JB/T9954锻压机械液压系统清洁度JB/T12522锻压机械铸钢件技术条件JB/T14833.1数控电动螺旋压力机第1部分：型式与基本参数JB/T14833.3数控电动螺旋压力机第3部分：精度3术语和定义GB/T36484界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1数控电动螺旋压力机NCelectricscrewpress带有数控系统，能精确控制行程、打击能量的电动螺旋压力机。[来源：GB/T36484-2018，4.1.61]3.2有效能量effectiveenergy运动部分能量可转化到锻件上的最大能量。4技术要求2JB/T14833.2—202X4.1图样及技术文件4.1.1数控电动螺旋压力机（以下简称压力机）的图样及技术文件应符合本文件的要求。4.1.2压力机应按照规定程序批准的图样及技术文件投入生产制造。4.2基本参数压力机的型式与基本参数应符合JB/T14833.1的规定，特殊要求可按供需双方合同的规定执行。4.3工作力4.3.1工作力的显示误差不应超过5%。4.3.2压力机中心载荷可长期使用的最大工作力为公称力的1.6倍。4.4有效能量压力机在公称力时的有效能量不应低于运动部分能量的60%。4.5安全与防护4.5.1压力机的安全与防护应符合GB28242的规定。4.5.2压力容器应符合GB/T150.1的规定。4.6附件、工具及配套件4.6.1压力机出厂时应配备专用工具、附件，特殊附件由用户与制造厂协商，随机供应或单独订货。4.6.2压力机的外购配套件应符合技术文件的要求，并与压力机同时进行运转试验。4.7标牌4.7.1压力机应有铭牌和指示、润滑、操作、安全等要求的各种标牌或标志。4.7.2标牌的型式和尺寸应符合GB/T13306的规定。4.7.3标牌的形象化符号应符合JB/T3240的规定。4.8铸件、锻件和焊接件4.8.1铸钢件应符合JB/T12522的规定，灰铸铁件应符合JB/T5775的规定，锻件应符合JB/T4385.1的规定，焊接件应符合JB/T8609的规定。4.8.2铸件、焊接件非加工表面应平整，其直线度公差应符合表1的规定。表1铸件、焊接件非加工表面直线度公差23464.8.3铸件的重要工作表面，如导轨面、缸体内工作表面不应有气孔、缩松、夹渣及冷隔等缺陷。4.8.4对不影响使用和外观的铸件缺陷，在保证使用质量的条件下，可按JB/T12522和JB/T5775的规定进行修补。4.8.5机身、立柱、横梁、滑块、螺杆、拉杆等铸、锻件和焊接件应进行消除内应力处理。4.8.6螺杆、拉杆等应进行无损检测，并应符合GB/T6402—2008中2级的规定。4.9零件加工4.9.1零件的加工应符合技术文件的规定。4.9.2采用精刨、磨削或其他机械加工的滑动导轨、工作台面、滑块底面等，用涂色法检验其接触情况，接触应均匀，其接触总面积不应小于70%。4.9.3压力机的重要运动副，如螺旋副、导轨副等，应采取耐磨措施。3JB/T14833.2—202X4.10装配4.10.1压力机应按技术文件要求进行装配，装配到压力机上的零部件应符合质量要求。不应装入图样上未规定的垫片、轴套等。4.10.2零件的重要固定结合面（工作台垫板与工作台面、立柱与横梁、立柱与工作台、导轨镶板与导轨、直接驱动式电动机支架与横梁）应紧密贴合，紧固后塞尺塞入厚度和塞尺塞入深度应符合表2的规定。接触面间可塞入塞尺部位的长度不应超过100mm，累计长度不应超过周长的1/10。表2塞尺塞入厚度和塞尺塞入深度>4000～20000>20000～40000>400004.10.3压力机滑动轴承的温升不应超过35℃,最高温度不应超过70℃;滚动轴承的温升不应超过75℃;滑动导轨的温升不应超过15℃,最高温度不应超过50℃。4.11液压、气动、润滑系统4.11.1压力机的液压系统应符合GB/T3766的规定，液压元件应符合GB/T7935的规定。4.11.2压力机的气动系统应符合GB/T7932的规定。4.11.3压力机应有可靠的润滑装置，并保证各运转部位得到正常润滑。4.11.4压力机的液压、气动、润滑系统的管路、法兰、接头、缸体等均应密封良好，连接可靠，不应有渗漏现象。4.11.5压力机液压系统的清洁度应符合JB/T9954的规定。4.12电气设备4.12.1压力机的电气设备应符合GB/T5226.1的规定。4.12.2压力机的主电动机应为频繁起动、正反转电动机，绝缘等级不应低于F级。4.12.3压力机的主电机应配备过热、过电流等故障报警和保护功能。4.13数控系统4.13.1数控系统应符合GB/T26220的规定。4.13.2数控系统应具有数值数据应答传输功能。4.13.3数控系统应具有计数功能。4.13.4数控系统应具有润滑故障监控功能。4.13.5数控系统应具有滑块行程控制功能。4.13.6数控系统应具有打击能量调整功能。4.13.7数控系统应具有不同能量及不同打击行程的循环功能。4.13.8数控系统应具有能量调整和打击力显示装置。4.14精度精度应符合JB/T14833.3规定的要求。4.15噪声压力机的噪声限值应符合表3的规定。4JB/T14833.2—202X表3压力机的噪声限值>63004.16外观4.16.1压力机外表面不应有图样、工艺文件未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤。4.16.2压力机的外露加工面不应有磕碰、划伤及锈蚀。4.16.3压力机外露焊缝应均匀、平直。4.16.4发蓝、电镀零件表面应光洁，无锈蚀和脱落现象。4.16.5装入沉孔的螺钉不应凸出于零件外表面。4.16.6螺栓尾端应凸出于螺母，但凸出部分不应超过螺栓的两个螺距和参差不齐。4.16.7压力机外露的管、线路应排列整齐、美观，必要时应用管夹固定，运动时不应与其他零部件发生摩擦或碰撞。4.16.8压力机上的各种标牌应清晰、耐久，并应固定在合适、明显的位置，牢固整齐、不应歪斜。4.16.9压力机的涂漆表面应平整、光滑、色泽均匀一致。5试验方法5.1试验条件试验前应将压力机调平，在纵、横向的水平不应超过0.20mm/1000mm。试验时电、气、液等供应正常。5.2参数检验用检具和仪器检验压力机的基本参数。5.3安全与防护检验用检具和仪器测量检验安全与防护。5.4附件、工具及配套件检验用检具和仪器测量检验附件、工具及配套件。5.5标牌检验目测和用检具测量检验标牌。5.6铸件、锻件和焊接件检验用检具和仪器检验铸件、锻件和焊接件。5.7零件加工检验用检具和测量仪器检验零件加工质量。5.8装配目测和用仪器检验装配质量。5.9液压、气动、润滑系统检验用检具和测量仪器检验液压、气动、润滑系统。5JB/T14833.2—202X5.10电气设备检验按GB/T5226.1的规定进行功能、保护接地电路的连续性检验、绝缘电阻检验和耐压试验。5.11数控系统检验用试验和测量检验数控系统。5.12连续打击试验5.12.1压力机进行连续打击试验时，应在滑块行程不少于全行程的3/4的条件下进行连续打击试验，试验时间不少于2h，试验时行程次数不应低于规定次数。5.12.2连续打击试验时应垫柔性材料。5.12.3连续打击试验后，用点温计测量各部位温升与温度。5.13精度检验压力机应在连续打击前、后各进行一次精度检验，精度检验方法应符合JB/T14833.3的规定。5.14噪声检验压力机的噪声测量应符合GB/T23281的规定，测量应在压力机的滑块从静止状态下限位置向上运动时测量。5.15工作力的检验用力测试仪、力传感器测量最大工作力和显示误差。5.16有效能量试验5.16.1压力机有效能量试验采用铜柱镦粗法进行试验。5.16.2多铜柱试验时，铜柱布置的中心应与压力机工作台中心一致。5.16.3有效能量试验应符合附录A的规定。5.17外观目测和用检具检验外观。6检验规则6.1检验分类检验分为出厂检验和型式检验。6.2出厂检验6.2.1每台压力机均应经制造厂进行出厂检验合格后方能出厂，也可在用户进行出厂检验。出厂检验项目如下：a)外观检验；b)参数检验；c)装配检验；d)连续打击试验；e)安全防护检验；f)噪声检验；g)电气设备检验；h)数控系统检验；i)液压、气动、润滑系统检验；j)精度检验。6.2.2当出现不合格项目时，应返修后重新检验。若出现不可修复项目，则该产品判为不合格品。6JB/T14833.2—202X6.3型式检验6.3.1凡属下列情况之一者，应进行型式检验：a)新产品试制定型鉴定；b)结构、材料、工艺有重大改变；c)国家质量监督机构提出型式检验要求时。6.3.2型式检验项目为本文件规定的全部检验项目。6.3.3型式检验出现故障或不合格时，应查明原因，经修复后重新进行型式检验，如再次出现相同故障或不合格时，则评定为不合格。7标志、包装运输和贮存7.1标志7.1.1包装储运标志应符合GB/T191的规定。7.1.2压力机的标牌应固定在机器明显位置，标牌上应包括下列内容：a)制造厂名称；b)产品名称；c)产品型号；d)出厂日期；e)产品编号。7.2包装7.2.1压力机的包装应符合JB/T8356的规定。7.2.2每台压力机出厂均应随机提供下列技术文件：a)合格证明书；b)使用说明书；c)装箱单。7.2.3压力机的包装应符合水路、陆路运输规定。7.3运输压力机在运输过程中不应产生机械性损害；应防止剧烈振动、冲击和保持包装完好，装卸时应按规定位置起吊。7.4贮存压力机应贮存在干燥、通风、防雨的地方。贮存期超过一年，应对数控系统重新检验。8制造厂保证用户在遵守压力机运输、贮存、安装、使用规程的条件下，制造厂应保证产品自发货之日起12个月内，若压力机确因质量问题不能正常工作时，制造厂应负责包修，不能修复的应包换、包退。7JB/T14833.2—202X（规范性）有效能量试验A.1试料采用纯度为99.9%的电解紫铜棒，牌号为T1或T2。A.2有效能量试验工作图有效能量试验工作图如图A.1所示。图A.1有效能量试验工作图A.3铜柱试件的制备铜柱试件如图1所示。直径为d0，高h0＝1.5d0；两端储油腔深Δ=0.20mm，环形壁厚t＝1mm。试件需进行热处理：棒料切下后，在电炉内500℃保温1h，在炉内缓冷。A.4镦锻试件步骤清理工作台垫板和滑块底面，保持光洁；试件两端涂上钙基润滑脂，置于工作台中心，滑块提升至最大打击行程，用100%的能量打击。试验时压力机正面和对面不能站人。A.5试件尺寸试件尺寸见