ZL002过程检验规范

.精选范本1．适用范围本标准规定了广播、通信铁塔及桅杆（含广播、电视、微波、通信用铁塔），输电线路铁塔及各类钢结构产品的过程质量检验项目、技术要求、记录方案。2．记录方案2．1所有产品的生产过程检验均应有记录，其中主件的组装、焊接要做出详细的数据记录，其余的只记录检验结果。2．2主件是指受力较重、精度较高、影响最终产品质量的部件。2．2．1广播、通信铁塔及桅杆（含广播、电视、微波、通信用铁塔），的主要件是大管和法兰。2．2．2输电线路铁塔的主要件是主材和塔脚。2．2．3钢结构产品的主要件是柱、梁（桁架）、支撑。2．3记录的项目以检验记录上所列项目为准，未列项目只检验不作记录。3．广播、电视、微波、通信用铁塔检验规范3．1放样、下料和切割3．1．1计算机放样、样板允许偏差应符合表1的规定表1检验项目允许偏差孔与孔之间±0.4心线与心线的排列距离±0.3曲线偏移±0.5划线、刻线宽度≤0.2冲印点直径≤0.5预定尺寸±0.53．1．2在放样胎具及工件上的放样允许偏差应符合表2的规定表2检验项目允许偏差平行线距离和分段尺寸±0.5对角线差±1.0宽度、长度±0.5孔距±0.53．1．3下料允许偏差a．剪切下料之零件边缘不得有裂纹及超过1.0b．气割下料边缘斜度允许偏差应符合表3的规定表3钢板厚度边缘斜度允许偏差≤201.022-341.5≥362.0c．钢管下料端面斜度允许偏差应符合表4的规定表4钢管外径斜度允许偏差≤951.0102-1681.5180-3772.0≥4022.5d．板材下料长度或宽度允许偏差应符合表5的规定表5下料长度或宽度允许偏差＜600±2.0600-1500±3.0＞1500±4.0e．圆钢、钢管及各类型钢，下料长度允许偏差应符合表6的规定表6下料长度允许偏差＜1000±2.01000-5000±3.0＞5000±4.03．1．4切割的允许偏差应符合表7的规定表7检验项目允许偏差角钢及钢板边缘斜度t/8（t为角钢或钢板的厚度）角钢两面剪切倾斜3.0角钢顶端及边缘剪切拉角1.03．2．制孔3．2．1螺栓孔的边缘不应有裂纹、飞刺和大于1.5mm的缺棱。3．2．2制孔的允许偏差应符合表8的规定表8检验项目允许偏差孔直径≤17.5+0.5＞17.5+0.7孔形椭圆度（最大和最小直径之差）0-1.5孔中心线倾斜0-0.3相邻两孔孔距±0.7端孔的端距±1.0任意两组孔距±1.2节点板处孔距±1.0接头孔的孔距±0.73．3几何尺寸3．3．1单元塔节及单根构件长度允许偏差应符合表9的规定表9检验项目允许偏差单根构件长度≤5000±2.0单根构件长度＞5000±3.0相同编号的塔柱间长度1.03．3．2单元塔节整体弯曲矢高不得大于全长L的1/1000；主柱及横杆局部弯曲不得大于被测长度的L/750；斜腹杆局部弯曲不得大于被测长度的L/350；有焊接节节点的平台梁局部弯曲不得大于被测长度的L/500。3．3．3法兰盘允许偏差a．法兰平面偏斜与设计平面正切值不得大于L/边宽。b．法兰盘平面由若干单独法兰盘组成时，在螺栓孔范围内缝隙不得超过1.0mm；在法兰盘边缘处缝隙不得超过1.2mm。c．法兰盘平面为整块时，在螺栓孔范围内缝隙不得超过1.2mm；在法兰盘边缘处缝隙不得1.5mm。d．较复杂钢塔底节与塔靴连接之法兰盘，缝隙不得超过2.0mm。e．法兰盘平面相对应的螺栓孔中心距偏差不得超过2.0mm。3．4焊缝3．4．1对于重要部位或设计要求的焊缝按GB50205-2001的规定二级检验；对于其它部位或设计无要求的焊缝按GB50205-2001的规定进行三级检验。3．4．2焊缝质量在外观上应符合下列要求a．具有平滑的细鳞形表面、无折皱、间断和未焊满的陷槽，并与基体金属平滑连接。b．焊缝金属应细密无裂纹、夹渣等缺陷。c．焊缝咬边深度不得超过0.5mm，累计总长度不得超过焊缝长度的20%d．对于施焊困难的地方或焊缝高度大于10mm时，焊缝咬边深度不得超过1.0mm，累计总长度不得超过焊缝长度的25%e．焊缝最大宽度和最小宽度的差值，在任意50mm焊缝长度范围内偏差值4.0mm，整个焊缝长度范围偏差值5.0mm。f．焊缝余高应符合表10的规定表10焊接方法焊缝形式焊缝宽度焊缝余高CminCmax埋弧焊Ⅰ形焊缝b+8b+280-3非Ⅰ形焊缝g+4g+14手弧焊及气保焊Ⅰ形焊缝b+4b+8平焊：0-3其余：0-4非Ⅰ形焊缝g+4g+8注：表中b值为符合GB985、GB986标准要求的实际装配值。g．焊缝边缘直线度，在任意300mm连续焊缝长度内，焊缝边缘沿缝轴向的直线度应符合表11表11焊接方法焊缝边缘直线度偏差值埋弧焊4.0手工电弧焊及气体保护焊3.0h．焊缝表面凹凸，在焊缝任意25mm长度范围内，焊缝余高hmax-hmin允许偏差2.0mm。i．角焊缝焊角尺寸偏差应符合表12的规定表12焊接方法尺寸偏差K≤12K＞12埋弧焊+4.0+5.0手工电弧焊及气体保护焊+3.0+4.0j．焊缝质量等级缺陷分级应符合表13的规定表13焊缝质量等级一级二级三级内部缺陷超声波探伤评定等级ⅠⅡ--检验等级B级B级--探伤比例100%20%--外观缺陷未焊满（指不足设计要求）不允许≤0.2+0.02t且≤1.0≤0.2+0.04t且≤1.0每100mm焊缝内缺陷总长小于等于根部收缩不允许≤0.2+0.02t且≤1.0≤0.2+0.04t且≤1.0长度不限咬边不允许≤0.05t且≤0.5，连续长度≤100mm且焊缝两侧咬边总长≤≤0.1t且≤1.0，长度不限裂纹不允许弧坑裂纹不允许允许存在个别长≤5.0mm的弧坑裂纹电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤飞溅清除干净外观缺陷接头不良不允许缺口深度≤0.05t且≤0.5mm缺口深度≤0.05t且≤1.0mm焊瘤不允许表面夹渣不允许深切≤0.2t,长≤0.5t且≤2续表13焊缝质量等级一级二级三级外观缺陷表面气孔不允许每50mm焊缝内允许直径≤0.4t，且≤3.0mm气孔2个；孔距≥角焊缝厚度不足（按设计焊缝厚度计）--≤0.3+0.05t且≤2.0每100mm焊缝内缺陷总长≤注：1．超声波探伤用于全熔焊，其探伤比例按每条焊缝长度的百分数计,且≥200mm。2．除注明角焊缝缺陷外，其余均为对接，角接焊缝通用。3．咬边如经磨削修整并平滑过渡，则只按焊缝最小允许厚度评定。4．输电线路铁塔检验规范4．1清根、铲背和坡口允许偏差应符合表14的规定表14项次检验项目允许偏差1清根6＜d≤10+0.8-0.410＜d≤16+0.2-0.4d＞16+2.0-0.6角钢铲背圆弧半径+2.002坡口开角±5°钝边±1.04．2成品矫正后允许偏差应符合表15的规定表15项次检验项目允许偏差1角钢项端直角接头处1.5/100其它2.0/1002型钢及钢板平面内挠曲度b≤801.0/750b≥901.0/1000续表15项次检验项目允许偏差3焊接构件平面内挠曲节点间挠曲主材1.0/750腹材1.0/500整个平面挠曲1.0/10004．3其余各项指标应符合表16的规定表16项次项目产品等级合格品一等品优等品允许偏差切割1角钢及钢板预定尺寸±3.0±2.5±2.0边缘斜度≤δ/8≤δ/10≤δ/122角钢两面剪切倾斜（角钢切面垂直度）＜0.03b≤3.0＜0.025b≤2.5＜0.02b≤2.03角钢顶端及边端剪切拉角≤0.1≤0.1≤0.1制弯4弯度f角钢接头≤0.0015≤0.0015≤0.0015角钢边宽≥90≤0.00≤0.00≤0.00角钢边宽56mm~≤0.00≤0.00≤0.00角钢边宽≤50≤0.00≤0.00≤0.00钢板≤0.00≤0.00≤0.005曲点偏移Δ≤3.0≤3.0≤2.0续表16项次项目产品等级合格品一等品优等品允许偏差制孔6孔形孔径d＜21.5+1.0-0.1+0.50+0.30d＞21.5+1.5-0.1冲孔大径δ≤4-≤d+0.6≤d+0.6δ：4~8≤d+1.1≤d+1.12δ：8~12≤d+1.6≤d+1.6δ＞12≤d+2.1≤d+2.1冲制孔壁垂直度δ≤4-≤0.4δ：4~8≤0.7δ：8~12≤1.0δ＞12≤1.4孔中心线倾斜≤0.3≤0.3≤0.3椭圆度（大小直径之差）≤1.5≤1.5≤1.5续表16项次项目产品等级合格品一等品优等品允许偏差7孔位角钢及钢板孔的派间距离d≤21.5±0.9d＞21.5±1.2±0.9±0.7角钢准距与角钢连接d≤21.5±0.5±0.7±0.5d＞21.5±0.7与钢板连接d≤21.5±0.7±0.7±0.5d＞21.5±0.9其他d≤50±0.5±0.7±0.5d＞50±1.2孔距接头处孔距±0.7±0.7±0.5接点板处孔距±1.0±1.0±0.5任意两组孔距±2.0±1.5±1.07孔位角钢端距钢板边距d＜21.5±1.5±1.5±1.0d＞21.5±2.0切角边缘lq-1.3d：0~1.5±1.5±1.5±1.0lq-1.3d≥1.5±3.0续表16项次项目产品等级合格品一等品优等品允许偏差焊接8焊缝余高板厚4~20+1.00+1.00+1.00板厚＞20+2.00+2.00+2.00对接焊缝间隙板厚4~20±1.0±1.0±1.0板厚＞20±1.5±1.5±1.58焊脚宽K≤10+1.00+1.00+1.00K：10~20+2.0-1.0+2.0-1.0+2.00K＞20+3.0-1.0+3.0-1.0+3.005．钢结构产品检验规范5．1样板5．1．2构件或零件放样，必须以轴线为基准。5．1．3样板尺寸允许偏差±0.5mm。5．2热处理5．2．1除5．2．2注明外，钢板厚度不大于20mm的材料剪（冲）切后，可不热处理直接使用；当钢板厚度大于20mm时，剪（冲）后要进行热处理。5．2．2用于受拉杆的角钢，厚度大于10mm剪切后，应按5．2．1中规定的热处理要求进行热处理，锯断的角钢不作热处理。5．3矫正5．3．1主控项目a．碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过b．当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在900-1000℃；碳素结构钢和低合金结构钢在温度分别下降到700℃和5．3．2一般项目a．矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。b．钢材矫正后的允许偏差，应符合表17的规定表17项目允许偏差钢板的局部平面度T≤141.5T>141.00型钢弯曲矢高L/1000且不应大于5.0角钢肢的垂直度B/100双肢栓接角钢的角度不得大于90º槽钢翼缘对腹板的垂直度B/80工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度b/100且不大于2.0c．材料矫正时应采取措施，减小压痕或锤击凹陷,当钢材热矫正处于200ºC-300d．圆钢的调直宜采用机械调直。e．采用火焰校正时，加热时应不断地移动焊炬以防止局部过热，不能采用液体或冷风进行激冷。5．4边缘加工5．4．1主控项目气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，共刨削量不应小于2.0mm。5．4．2一般项目边缘加工允许偏差应符合表18的规定表18项目允许偏差零件宽度、长度±1.0加工边直线度L/3000，且不应大于2.0相邻两边夹角±6ˊ加工面垂直度0.025t，且不应大于0.5加工面表面粗糙度√505．5接料5．5．1钢板、型钢拼接时，应符合相关图纸及标准，对于型钢和板梁拼接时应按拼接图进行，大板梁拼接图必须经设计部门会签后方可投料，钢板和型钢拼接处的焊缝要求磨平，型钢拼接可采用二种型式：加强板结构和全焊透对接焊缝。5．5．2柱、梁中的钢板在长度方向拼接（长度L对柱、梁指分段长度）a．L≤6m时，允许有一条拼接焊缝；10mm≥L＞6m，允许有两条拼接焊缝；L＞10m，允许有三条拼接焊缝。b．钢板拼接长度应不小于1m（大板梁除外），大板梁拼接最小长度为2mc．钢板拼接接头应采用全焊透结构，背面焊之前应清根。5．5．3板梁腹板钢板的拼接a．板梁腹板高度H＞1.6m时，允许有一条纵向拼接焊缝。当板梁腹板高H≥2.6m时，允许有两条纵缝。b．拼接焊缝应尽量靠近梁的中部。c．拼接最小宽度应不小于350mm。d．腹板有纵缝的，横向不允许有贯通性拼接焊缝。5．5．4除图样上特殊注明外，组合件内各相邻零件的拼接焊缝中心线彼此错开的尺寸应大于200mm；梁、柱及板梁的拼接焊缝中心线与接头、托架或隔板的焊缝边缘应错开100mm5．5．5钢板拼接时，纵横两个方向的对接焊缝可采用T形交叉，但两交叉点间的距离不小于350mm，不允许5．5．6热轧型钢的拼接a．柱、梁分段长度L≤6m允许有1条拼接焊缝；柱、梁分段长度10m≥L＞6m，允许有2条拼接焊缝；柱、梁分段长度L＞10mb．拼接长度不应小于1m5．5．7高强螺栓开孔；不准布置在拼接焊缝上，拼接焊缝位置与高强度螺栓开孔中心线的距离应大于120mm5．6组装5．6．1柱尺寸公差△=或△=5．6．2梁尺寸公差梁型式“Ⅱ”梁型式“Ⅲ”5．6．3垂直支撑a．垂直支撑斜杆b．垂直支撑节板5．6．4水平支撑5．7焊接H型钢的允许偏差应符合表19规定。表19公差值(mm)图形H公差200～450±2≥500±3全部尺寸±1.0（上下翼，板带有垂直支撑孔群梁）B公差a150～300±1≥300±2续表19公差值(mm)图形公差BS=150～300±1＞300±2H公差C200～5003＞5006梁柱弯曲允许偏差全长的旁弯a≤5梁向上弯b≤5梁不允许下弯*大板梁向上垂直挠度不大于15mm，不允许有向下垂直挠度梁翼缘板的允许平面度螺栓孔部分C≤1其余部分C≤3续表19公差值(mm)图形梁柱上下翼板中心线的允许错位e≤2腹板任一平方米范围内平面度连接部位△≤1其它部位△≤3横向加强肋的允许偏差有孔肋间距偏差±1.6无孔肋间距偏差见尺寸公差梁型式Ⅱ梁上连接角钢允许偏差f≤0.8续表19公差值(mm)图形连接板的允许偏差连接板表面平面度每平方为1间距偏差g±0.8(在根部测量)垂直度h≤L5．8制孔5．8．1除设计文件和图纸注明外，孔的制作方法为：厚度＞16mm时，必须用钻孔工艺制孔；厚度≤165．8．2孔壁与零件表面的边界交接处，不得有大于0.5mm的缺棱或塌角；冲件表面不得有外观可以看出的凹面。大于0.15．8．3所有配合的连接孔，用直径小于设计孔径1mm试孔器，第一次通孔率应100%自由通过。5．8．4孔的允许偏差应符合表20的规定表20项次偏差名称孔的公称直径允许偏差1孔形直径±0.52椭圆度（最大和最小直径之差）≤0.53孔中心线倾斜a≤0.34角钢及钢板孔的排间距离e±0.5角钢准距与角钢连接时±0.5与钢板连接时其他续表20项次偏差名称孔的公称直径允许偏差5孔距L接头处孔距±0.5节点板处孔距任意两组孔距6角钢端距Ld±0.5钢板边缘Lb7切角边缘较高精度（1.5d≤Lq＜1.3d+1.5）±0.5普通精度（Lq≥1.3d+1.5）注：表中第1和第2项偏差不允许同时存在。5．8．5螺栓孔的直径比螺栓杆的公称直径大1.5～2.0mm。5．8．6不合格的螺栓孔，必须经设计同意后，才可扩孔或补焊后重新钻孔。扩钻后的孔径不得大于原设计孔径2.0mm。补孔应用与母材材质相同的焊条补焊，严禁用钢块填塞，每组孔中焊补重新钻孔的数量不得超过20%。严禁用气割扩孔。5．9焊缝5．9．1对接焊缝和腹板与翼板间的角焊缝，工艺规程中应明确说明，不准采用电渣焊及自保护药芯焊丝焊接工艺。5．9．2手工电弧焊（SMAW）所有受拉构件应采用低氢型焊条。5．9．3埋弧焊自动焊（SAW）埋弧焊接的焊缝性能，应与母材一致，多层埋弧焊对接接头焊接时，应采用中性焊剂，不得使用酸性焊剂（高Mn-Si）。5．9．4角焊缝a．角焊缝的焊角尺寸应按图样的规定。b．除图样上注明外，梁的理论焊缝最小尺寸取决于腹板及翼板的厚度应符合表21的规定表21腹板厚度翼板板厚最小焊缝尺寸e≤10.5E≤25510.5＜e≤14.525＜E≤457e＞14.5E＞458注：1、如果腹板和翼板要求不同的最小尺寸，应以高者作为保证值。2、熔化焊焊根的熔深对埋弧焊P至少为1mm；对手工焊P至少为0.5mm。5．9．5背面坡口和母材的修补拼接焊缝处的背面坡口，或在母材上修补焊缝而凿出的槽应作评定，焊缝的根部半径不小于5mm，单面坡口角度为200-3005．9．6定位焊在端部或转角处不允许有定位焊缝以避免掺合到焊缝中去。5．9．7预热预热时可采用电阻加热器、煤气、天然气或丙烷，不允许采用如氧-炔氧化性火焰强烈加热，也不允许利用焊接过程中自身产生的热量来预热。5．9．8制造的板梁用钢板，如果需要拼接，应对拼接缝两侧离焊缝中心为2倍板厚加30mm5．9．9外观检查制造完成后，但在进行诸如喷丸或喷砂清理或热处理等给外观检查带来困难的工序之前，应该在焊缝附近的整修区域内，对引弧、尖角，咬边及表面划伤进行仔细的外观检查，若发现任何上述缺陷，应进行打磨并使其圆滑过渡。如有必要应进行补焊。5．9．10热处理a．腹板或翼板厚度不小于38mm焊接板梁，若在图样上标明是按受拉构件设计，则应进行整体热处理处理。b．钢板厚度不小于38mm的所有对接焊缝，不管其使用情况如何（如受拉，受压或其它）都应进行热处理。c．由盖板和腹板开坡口焊接的组合梁、柱，其T字型结点全焊透焊缝腹板厚不小于38mm时，应进行焊后热处理。d．焊缝可采用局部热处理，要求焊缝的每一边其加热带的宽度至少为钢板厚度的二倍，且不小于200mm。e．热处理后的构件应在腹板每边的某一位置上，用模板印上“不准引弧”字样。5．9．11H型钢和工槽钢（包括国产和进口材料）的拼接焊缝接头检查a．对型钢肢厚度不小于32mm的全部对接焊缝，应进行100%射线照相检查或超声波检查。b．除了柱子部件和垂直支撑使用的上述型钢以外，其余位置的拼接焊缝接头应抽3%的焊缝接头且至少一个头进行如下检查：①．型钢肢厚度大于10mm而小于32mm②．如果按a的要求，有不合格接头，除应进行退修以外，还要另外再抽一定数量的百分比进行检查，此时由检查部门决定具体抽检百分比数量。③．被抽检到的拼接焊缝接头，如果带标记T（受拉侧），应检查带T一侧翼板，如果不带标记T则翼板和腹板全部检查。c．拼接焊缝接头T型结点处的探伤检查可采用超声波进行。5．10防锈5．10．1所有杆件表面除锈应采用喷砂处理。5．10．2连接处杆件磨擦面采用喷砂或喷丸的处理，其磨擦系数根据设计图样要求进行。6．热浸锌6．1构件表面质量6．1．1检查构件的表面质量，满足以下要求：a．工件表面无油污、油漆、厚泥土b．工件无变形现象c．工件无死点（注：即锌液易流入不能流出的部位及封闭腔）d．无叠合面的工件---面与面之间无紧贴现象6．1．2不同锈蚀程度的工件不能装在一起，将工件的锈蚀分为三类：a．锈蚀较重b．锈蚀一般c．锈蚀较轻6．2酸洗6．2．1酸洗的时间因构件的锈蚀程度不同而定，酸洗后的构件表面无红棕色锈蚀及黑色斑点即可，此时铁基体表面呈灰白色且光滑。6．2．2不得有过酸洗和局部欠酸洗现象。6．3助镀经助镀液助镀后的构件，表面应均匀地附着乳白色结晶物。6．4合理穿挂，用合适的吊具。6．5浸锌、整检浸锌时间按工件厚度不同而定，镀锌件沥锌后，必须严格按照冷却、钝化、漂洗这一工艺规程进行操作。6．5．1热镀锌层应连续完整，不得出现划伤、露铁等缺陷。6．5．2热镀锌层表面应具有实用性光滑，不允许有毛剌、滴瘤及多余的结块。6．5．3镀锌层表面呈银白色光泽。6．5．4当镀锌件板的厚度小于5mm时，锌层厚度应不低于65um；板厚大于5mm时，锌层厚度应不低于86um。6．6热镀锌件均匀性的测量，要求镀锌试块的锌层应均匀，用硫酸铜溶液浸蚀四次，以不露铁为合格。6．7热镀锌件附着力的测定，要求试块的锌层应与基体金属结合牢固，经锤击实验，锌层不剥离，不凸起为合格。7．油漆7．1产品油漆分为钢结构用油漆与其它产品油漆两种。7．1．1钢结构用油漆：a．底漆：H06-2铁红环氧底漆。不小于25μmb．面漆：C04-42各色醇酸磁漆。油漆干膜厚度不小于25μmc．醇酸清漆：油漆干膜厚度不小于15～20μm7．1．2防护材料a．防锈油：硬膜防锈油b．防腐蚀液：（配方由材料所提供）c．防锈纸7．2用于产品油漆，应用油漆生产厂生产的原色油漆使用时不准调配（特殊要求除外）。7．3对规定使用的各种油漆，不准代用；如需代用，须经技术管理处、材料研究所确认后方可使用。7．4用于产品的油漆，应有出厂合格证及使用说明书；油漆入厂时应进行复验，合格后才能入库；对变质、超过储存期的油漆，不准使用，未经检验及检验不合格的油漆，不准使用。7．5油漆标牌应完整，使用期限应明确，否则不准使用。7．6产品油漆前的准备及涂装工艺7．6．1锅炉产品所有检验项目必需检验合格后，焊工钢印、标记移植完成后，才能进行表面处理和产品油漆。7．6．2产品油漆前的产品表面处理a．喷丸处理前，钢材表面的油污、油迹应按GB/T13312中（验油试纸法）的要求，用有机溶剂去除。b．锅炉产品油漆前，必需对产品表面进行处理。c．喷丸处理后钢材表面的除锈等级应达到GB8923中规定的Sa2级或Sa21/2级。d．产品油漆前，对需要油漆的表面必需进行干燥表面，对铁锈、油污、浮灰等影响油漆质量的杂物，应清除干净。7．6．3油漆涂装工艺a．构件表面油漆涂装应在光线充足、通风良好、空气中灰尘较少的场地进行。b．构件表面油漆涂装应在表面处理后2～6小时内（或按油漆说明书规定）进行。c．构件温度必须高于空气露点温度以上3℃d．油漆涂装前，应按本标准的要求检查构件表面处理质量，用干燥空气吹净或用刷子刷去构件表面灰尘及其它杂物，并保持构件表面干燥。e．油漆涂装方法和要求f．油漆涂装可采用无气喷涂、气泡、刷涂、浸漆且环境湿度大于80％时不可涂底漆，环境湿度大于85％时不可涂中间漆，环境湿度大于80％时不可涂面漆，油漆各涂层之间的最小涂漆间隔时间为24H或按油漆说明书。7．7油漆涂装质量7．7．1通用技术要求a．油漆后的产品，油漆干膜表面应均匀不应有漏底、斑点、气泡、堆流、龟裂、剥落和卷皮等缺陷。b．底漆完全干燥后，才允许涂刷中间漆，中间漆完全干燥后，才允许涂刷面漆。c．在涂刷下一道油漆前，应清除油漆表面灰尘、杂物等。d．任何一层油漆涂刷后，任何情况下都不准露出前一层油漆颜色，即不许漏底。e．对局部油漆汽泡、堆流等缺陷应去除干净并立即补上油漆。7．7．2油漆膜厚度的检查每层油漆完全干燥后，按所要求的油漆干膜厚度进行检查，技术检查处按生产部件100％检查各层油漆表面质量，每一部件抽10％检查各层油漆干膜厚度平均值，如不合格加抽20％，如再不合格则重新涂刷油漆。测量位置及数量由技术检查处决定。8．零部件的检验项目、检验方法应符合表22的规定表22序号检验项目检测工具检验方法1塔用零部件的材料规格钢板尺游标卡尺钢卷尺用游标卡尺检验角钢宽度和厚度，用钢板尺和游标卡尺测量钢管的外径壁厚，用游标卡尺和钢卷尺测量钢板的厚度和宽度。2下料长度（L）钢卷尺钢板尺用钢卷尺、钢板尺测量下料的长度。3螺栓孔直径游标卡尺用游标卡尺检验孔的直径及椭圆度。4孔的位置检验钢板尺游标卡尺钢卷尺用钢板尺、游标卡尺、钢卷尺分别检验同一组内任意两孔间距、相邻两孔间距，相邻两组孔的孔间距，任意两组孔的孔间距及端孔的间距。5角钢的端面倾斜钢板尺直角尺用直角尺的一边紧贴角钢顶角处的外表面，用钢板尺测量角钢顶端到钢板尺另一边的最大距离，取最大值。6钢板的边缘斜度钢板尺直角尺用直角尺一边紧贴板的长边，用直角尺测量另一直角边到钢板短边的最大距离。7角钢顶端及边端剪切拉角深度尺用深度尺测量拉角尺寸，取最大值。8角钢肢的垂直度直角尺用直角尺的内（外）直角边贴紧角钢肢的外（内）侧面，用钢板尺测量角尺的另一边到另一角钢肢侧面的最大距离。9焊接外观质量和结构尺寸游标卡尺焊缝规用目测法检验焊缝外观质量，用深度尺测量咬肉深度，用焊缝规测量焊缝的结构尺寸。续表22序号检验项目检测工具检验方法10局部弯曲矢高钢板尺塞规细钢丝用钢板尺贴紧工件表面或用细钢丝一端紧贴工件一端外表面，另一端用力拉紧，使钢丝沿工件纵向中心线拉紧后，用塞尺测量工件表面与钢板尺或钢丝间隙宽度，用钢板尺测量缝隙长度。缝隙宽度/缝隙长度小于等于1/750为合格。11清根和铲背样板深度尺深度尺测量清根深度，用样板检验内包钢铲背圆角半径。12相关法兰螺栓孔的通过率目测将对应的两法兰固定好，徒手将符合要求的螺栓插入孔内，加垫圈后旋上螺母，全部通过为合格。13构件检验钢卷尺线锤直角尺对构件上所有零件进行检验，