DB32T 4851-2024短线法节段梁施工技术规范

ICS93.040CCSP28江苏省地方标准DB32/T4851—2024短线法节段梁施工技术规范Technicalspecificationsforconstructionofshort⁃linesegmentalgirder2024-09-20发布2024-10-20实施江苏省市场监督管理局发发出布版ⅠDB32/T4851—2024前言 Ⅲ1范围 12规范性引用文件 13术语和定义 14基本要求 25施工准备 25.1技术 25.2预制 35.3安装 45.4测量 46模板工程 46.1模板设计 46.2模板安装 46.3模板拆除 57钢筋工程 67.1钢筋加工 67.2钢筋绑扎胎架 67.3钢筋绑扎 67.4预埋件安装 67.5钢筋骨架入模 78混凝土工程 78.1混凝土配合比和拌制 78.2混凝土运输 78.3混凝土浇筑 88.4混凝土养护 88.5凿毛 88.6节段梁验收和修整 89存放和运输 99.1存放 99.2转运 99.3运输 910墩顶节段安装 10ⅡDB32/T4851—202410.1墩旁托架、落地支架 1010.2临时支座 1010.3永久支座 1010.4墩顶节段吊装及调位 1110.5墩顶节段临时锚固 1110.6墩顶节段二次浇筑 1111普通节段安装 1111.1节段梁拼装 1111.2节段梁连接 1211.3临时预应力施工 1211.4湿接缝施工 1212预应力施工 1312.1体外预应力施工 1312.2体内预应力施工 1312.3预应力孔道压浆与封锚 1313施工管理 1313.1质量管理 1313.2线形控制 1413.3质量验收标准 14参考文献 23ⅢDB32/T4851—2024本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由江苏省交通运输厅提出、归口并组织实施。本文件起草单位：江苏省交通工程建设局、中交第二航务工程局有限公司。李靖。1DB32/T4851—2024短线法节段梁施工技术规范本文件规定了短线法节段梁施工的基本要求、施工准备、模板工程、钢筋工程、混凝土工程、存放和运输、墩顶节段安装、普通节段安装、预应力施工、施工管理等要求。本文件适用于公路工程桥梁短线法节段梁预制及安装施工。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T1034塑料吸水性的测定GB/T1346水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法GB/T2567树脂浇铸体性能试验方法GB/T2793胶粘剂不挥发物含量的测定GB/T7123.1多组分胶粘剂可操作时间的测定GB/T7124胶粘剂拉伸剪切强度的测定（刚性材料对刚性材料）GB/T12954建筑胶粘剂试验方法GB/T13477.6建筑密封材料试验方法GB/T17671水泥胶砂强度检验方法（ISO法）GB/T50728工程结构加固材料安全性鉴定技术规范JG/T157建筑外墙用腻子JTG3420—2020公路工程水泥及水泥混凝土试验规程JTG/T3650—2020公路桥涵施工技术规范JTG/T3654—2022公路装配式混凝土桥梁施工技术规范JTGF80/1—2017公路工程质量检验评定标准第一册土建工程3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3.1短线法short⁃linematchmethod梁体沿纵向划分成若干节段，在台座上用固定的模板，以单个节段为单元的匹配预制施工方法。[来源：JTG/T3654—2022，2.0.3，有修改]3.2节段梁segmentalbeam按主梁纵向划分的桥梁梁段。[来源：JTG/T3654—2022，2.0.2]2DB32/T4851—20243.3匹配梁matchinggirder后一节段预制时，作为一侧端模的节段梁。3.4临时预应力temporaryprestress节段拼装时，永久预应力张拉前，在相邻节段梁之间提供的预应力。[来源：JTG/T3654—2022，2.0.21，有修改]3.5转向块deviator使体外预应力索转向的构造。3.6转向器steeringgear改变钢束索力传递方向，使钢束转向的装置。3.7体外束减震装置externalprestressedtendonsdampingdevice减小体外束振动幅度、改变索体自振频率，避免与结构共振的装置。3.8结构胶structuraladhesive用于节段间黏结及封闭的环氧胶黏剂。[来源：JTG/T3654—2022，2.0.7，有修改]4基本要求4.1应用到短线法节段梁预制安装实体工程的各类材料性能应符合JTG/T3650—2020的规定。4.2应统筹设计、预制、运输、安装等全过程管理，实现全过程协同。4.3预制和安装均应实行首件认可制，固化施工工艺、安全和质量保证措施，首件验收合格后方能进行批量预制和安装。4.4使用的临时受力结构和装置、临时锚固方案等应进行设计和验算，并明确质量和安全验收标准。4.5采用新材料、新结构、新工艺的，在正式施工前，应进行试验验证。4.6在场设备应建立设备档案，做到一机一档，特种设备使用前应取得特种设备使用登记证。4.7宜对施工中可能存在的风险进行分析评估，提出风险控制措施，制订应急预案。4.8宜采用信息化管理手段辅助管理。5施工准备5.1技术5.1.1应熟悉设计文件，对结构设计尺寸和关键施工参数进行核对，在模板的通用性、节段梁预制安装的安全性等方面提出合理化建议，并应取得设计认可。方案。5.1.3节段梁上设置的临时预埋件、预留孔及局部加固构件、吊点、临时预应力及合龙口锚固结构等均应取得设计认可。35.1.4应制定作业指导书，内容应包括作业程序、方法及注意事项等，应明确验收规范和标准。5.1.5应结合短线法节段梁预制、安装施工，编制节段梁预制预留预埋清单和图册。5.2.1预制场地应根据短线法节段梁预制工艺、安装施工的施工工效、预制构件生产效率、存梁时间要求等合理布置，设置钢筋加工区、钢筋绑扎区、混凝土拌和区、制梁区、存梁区、出梁区等功能区，各功能区宜按照流水生产功能布置；场地应封闭管理，场地面积可参照表1的规定确定。表1预制场地面积预制节段梁数量/片≥1000≥3000场地面积/㎡≥80000≥1200005.2.2预制场地应平整、坚实，配有排水、排污等系统，便于原材料、大型设备、节段梁进出场，采用水路运输节段梁的，应邻近码头。5.2.3钢筋加工区应设置在全封闭厂房内，应配备数控钢筋加工设备、钢筋半成品运输设备、钢筋原材及存放等功能区域，安全通道应人车分离，厂房高度不宜小于7m，面积不宜低于表2的规定。表2钢筋加工区面积规模加工总量t场地面积㎡大>10000中小<6000注：如受场地限制，可适当调整场地面积大小。5.2.4钢筋绑扎区应设置胎架、钢筋半成品存放和工器具存放等功能区域，并具备必要的防雨措施；普通节段梁钢筋绑扎胎架与预制台座比例宜为1∶1；墩顶节段梁钢筋绑扎胎架与模板比例宜为2∶1。5.2.5混凝土拌合区应合理划分拌和作业、材料堆放、车辆停放、试验室、污水处理等区域；应配置搅拌站、混凝土输送车、发电机、水加热和制冷设备、混凝土尾料回收处理设备等，宜配置细集料筛分设备、粗集料水洗设备、洗车台等；拌合设备和骨料堆放区域应全封闭，面积不宜小于10000㎡；储料能力满足施工高峰期需要，每种原材料储料仓（罐）不应少于2个。5.2.6制梁区合理布置预制台座，预制台座使用前应进行预压，预压荷载应为施工最大荷载的120%，在使用过程中，每预制5榀梁应观测一次，预制台座不均匀沉降不应大于2mm；应配套设置自动养生设备，养生应做到全覆盖、无死角，冬期施工应具备保温、保湿养生条件；应配套设置测量塔，测量塔宜位于模板轴线上，与固定端模、匹配梁、浇筑节段各测点间应可通视，并应设置防雨和防晒设施。5.2.7存梁区应设置专用检修台座，数量与预制台座相匹配，梁段存放间距不宜小于0.3m，周边应具备有效的排水设施，场地内裸土应进行绿化。存梁台座应根据现场吊装条件，合理规划；地基应进行适当处理，其承载力满足存梁荷载需要，并有效控制存梁台座的不均匀沉降。5.2.8出梁区应合理规划起重设备布置和运输道路，运输道路宽度、坡度和承载力等应满足运梁要求。5.2.9预制场地规划布置还应符合JTG/T3654—2022中5.2.1的规定。4DB32/T4851—20245.3安装5.3.1节段梁安装通常采用架桥机、桥面吊机等设备，应结合设计文件和场地条件，选择适宜的节段梁安装设备和安装工艺。5.3.2应根据采用的节段梁安装设备和安装工艺、存梁需求等因素综合考虑安装场地、运输道路、临时存梁场地和材料存储场地。a）临时道路应结合运输方式设置，采用梁上运梁的，应进行相关结构验算，并取得设计认可；采用桥下运梁的，应结合现场场地设置辅助便道，辅助便道表面应采用混凝土硬化或加铺钢板。b）临时存梁场地规划应结合安装位置、周期、工效和节段梁存储量等因素综合考虑，存梁台座和运输通道基础应满足存、运梁受力需要，存梁场地应配置满足节段梁装卸需要的吊装设备。c）材料存储场地应满足钢绞线、灌浆料、压浆料、结构胶、支座等材料临时存储需要，并具备必要的防雨设施。5.3.3节段梁安装设备在陆上安装的，场地承载能力应满足设备吊装、运输等需要；在水上安装的，应满足水上施工设备吃水深度和锚缆布置需要，并办理水上水下施工相关许可。5.4测量5.4.1应结合短线法节段梁预制安装特点和监控方案要求编制施工测量方案，确定测量方法。5.4.2预制场地内应设置不少于2个相互独立的高程控制点，用于施工过程中各结构物的沉降观测。5.4.3现场安装前，应由设计单位对控制性桩点进行现场交桩，并根据施工需要优化、加密原有测量控制网或建立新的测量控制网。6模板工程6.1模板设计6.1.1短线法节段梁预制模板应根据梁体节段长度、截面形式、周转次数及节段梁施工工艺合理配置，模板应包括固定端模及其支架、活动端模、侧模及其支架、内模及其支架、底模及底模台车和液压系统等，模板各组成部分符合以下规定：a）侧模和底模面板宜采用不锈钢或复合不锈钢面板，面板厚度不宜小于8mm。b）固定端模及其支架为整个模板系统的测量基准，使用过程中变形不应大于1.5mm。c）侧模、内模应采用液压系统和螺旋撑杆调节系统协同进行模板调整，液压系统应具备脱模和调位功能，螺旋撑杆调节系统可进行精确定位及锁定。d）内模应适应不同节段的截面变化，内腹板和顶面模板应可单独拆换。e）底模台车应配备具备平移、高程调整及旋转功能的液压系统，并可与匹配梁整体纵移。f）模板液压系统的供油系统应能进行独立和同步控制。6.1.2转向块、顶底板齿块等特殊部位的模板，倒角位置不宜采用直角布置。6.1.3模板拼接位置如设置定位销，定位销位置精度偏差不应大于0.5mm。6.1.4现场湿接缝模板宜采用木模板等重量轻的模板，便于现场安拆。6.1.5模板设计还应符合JTG/T3650—2020中5.2和17.6.5的规定。6.2模板安装6.2.1模板安装前，应在其外侧粘贴保温材料。6.2.2模板安装前，应打磨清理，保证表面清洁。5DB32/T4851—20246.2.3模板表面应涂刷脱模剂，脱模剂使用前应进行试验验证、并应在模板表面擦拭干燥后涂刷。6.2.4模板接缝处应粘贴止浆橡胶或双面胶等止浆材料止浆。6.2.5短线法预制模板总体安装顺序为底模安装、匹配梁就位、侧模安装、内模安装和模板间连接装置安装，内模安装在钢筋骨架入模后进行，模板安装符合以下规定：a）固定端模面板与待浇节段中轴线垂直，竖向应铅直，上翼缘应水平，标高误差和中线误差不应大于2mm；b）每个预制台座配备的底模不应少于2块；c）侧模与底模应采用精轧螺纹钢筋或丝杆可靠连接，圆弧段与直线段相接处过渡应平顺，与固定端模及匹配梁间的拼缝应严密；d）内模由内模支架、顶板、上角模及下角模组成，下角模表面宜粘贴模板布。6.2.6短线法预制时，匹配梁安装应符合以下规定：a）匹配梁位置应通过底模下面的底模台车进行调整；b）匹配梁位置定位完成后，应调整底模支腿丝杆，让底模承载匹配梁，同时降低底模台车油缸；c）调整为底模支腿承载后，应复测匹配梁标高和轴线；d）匹配梁上应设临边防护，防护设施不应影响测量和后期施工；e）匹配梁安装就位后，匹配面应涂刷隔离剂，隔离剂应对混凝土无害且易于清洗，隔离剂可采用高浓度的脱模剂，并根据环境温度变化经试验验证后调整；f）应将匹配梁体内预应力孔道与待浇筑节段梁钢筋骨架中的对应孔道对接，并穿入充气胶囊等内衬材料。6.2.7墩顶块预制模板定位前应精确定位转向器并加固，宜整体预制，受吊装条件限制需分块预制的，宜在预制厂内完成转向器的定位和加固，施工缝可采用快易收口网进行隔离。6.2.8转向块模板安装前，应精确定位转向器并加固，转向块宜与相应节段同步浇筑。6.2.9模板验收时应检查模板表面清理、错台、脱模剂涂刷、拼缝、结构尺寸、预埋件等。短线法预制模板验收时，应复测匹配梁，匹配箱梁沿中线的测点偏差应小于2mm，沿腹板的测点偏差应小于1mm，测点位于梁顶面，其局部坐标系统如图1所示，沿节段中心线的两个测点控制平面位置，沿腹板设置的四个测点控制标高。图1局部坐标系测点布置图6.2.10模板的安装精度应符合13.3.2的规定。6.3模板拆除6.3.1混凝土强度满足设计要求后方可脱模。设计没有要求的，混凝土强度宜大于设计强度的75%。6.3.2预制模板拆除宜按内模、外侧模、匹配梁顺序进行，脱模过程应缓慢进行，并做好剪力键、边角、滴水檐等易破损部位的保护；脱模完成后，新浇节段通过底模台车移到匹配梁位置，底模台车顶升力应与底模和匹配梁两者重量之和一致，顶升千斤顶应同步运行。6DB32/T4851—20246.3.3湿接缝模板、墩顶节段模板拆除时，应设置安全警戒区，防止人员进入。6.3.4模板拆除后，应及时清理、保养，分类存放。6.3.5模板拆除还应符合JTG/T3650—2020中5.5和17.6.8的规定。7钢筋工程7.1钢筋加工7.1.1钢筋进场后应分类放置在存放架上，存放架之间应设置宽度不宜小于0.6m的人行通道，直条钢筋堆放高度不宜超过1.5m，盘圆钢筋堆放高度不应超过两层，距离地面高度不宜低于0.3m。7.1.2存放架上对应设置材料标识牌，标明钢筋型号、批次、进场时间、数量、检验状态等信息。7.1.3按照设计图纸和放样尺寸形成配料单，复杂钢筋宜在模板内复核，钢筋加工完成后宜采用半成品标准件进行比对验收。7.1.4应采用数控设备进行钢筋切割、车丝、打磨、弯曲等，每工作班开始时应复核设备加工精度。7.1.5钢筋半成品宜采用专用货架存放，货架上宜设置对应的编码信息。7.1.6齿块、钢齿坎预留孔定位钢筋等宜加工成单元。7.1.7钢筋加工质量应符合13.3.5的规定。7.1.8钢筋加工还应符合JTG/T3650—2020中4.2的规定。7.2钢筋绑扎胎架7.2.1钢筋绑扎胎架设计应包括总体框架、钢筋定位卡槽布置、预埋件定位装置、施工平台、防护设施等内容，胎架上应设置防雨和照明设施。7.2.2钢筋胎架使用过程中应每月对胎架尺寸、变形等进行检查，并应结合钢筋骨架安装情况、保护层检测情况进行适当调整。7.2.3钢筋绑扎胎架的质量应符合13.3.3的规定。7.3钢筋绑扎7.3.1焊接连接宜采用CO2气体保护焊；波纹管定位筋焊接时应防止波纹管烧伤。7.3.2节段梁骨架钢筋定位应通过限位工装实施，骨架端部应平齐。7.3.3拉钩钢筋安装于钢筋十字交叉点处并紧贴外侧钢筋，拉钩直角钩挂方向应一致。7.3.4保护层垫块呈梅花形布置，并靠近钢筋交叉点，安装数量不应少于4个/m2，受力较大部位宜适当加密；保护层垫块应在钢筋骨架绑扎完成后最后安装。7.3.5钢筋骨架绑扎质量应符合13.3.6的规定。7.3.6钢筋连接和绑扎还应符合JTG/T3650—2020中4.3和4.4的规定。7.4预埋件安装7.4.1钢筋骨架绑扎前应预留预埋件位置，预埋件宜在骨架绑扎完成后在胎架上进行安装。7.4.2预埋件（筋）安装前应先检查类别、型号和尺寸等，安装时符合以下要求：a）预应力管道安装前应准确定位，管道应平顺，按设计给定的曲线要素安设，应采用“U”或“井”字型钢筋定位，预应力管道宜定尺生产，避免使用接头，确需使用接头的，宜采用热缩管接头；b）锚垫板安装应与管道中心线垂直，注浆孔应位于上部，锚垫板与波纹管接头处应有防漏浆措施；d）临时吊点、临时预应力预埋管定位网片与钢筋骨架应固定牢固；7DB32/T4851—2024e）体外束转向器、导管预埋时应注意大、小里程方向，在钢筋骨架内进行初定位，预留10mm调整空间，转向器定位完成之后，两端进行临时封堵；f）体外束减震装置相应的预埋件预埋前应采取防腐措施，或使用耐腐蚀的材料制作；预埋时，应在钢筋骨架施工时进行初定位，预埋在顶板底面的预埋件应进行临时固定；入模后，进行精确定位并固定。7.4.3外露的预留钢筋应采取防腐措施。7.4.4波纹管直线段定位钢筋间距不宜大于设计值和80cm，曲线段不宜大于设计值和40cm。7.4.5体内预应力孔道顶部位置宜预留出气孔，封锚位置宜对应预留便于混凝土浇筑的预留孔。7.4.6永久预埋件（筋）安装质量应符合13.3.2和13.3.3的规定，临时预埋件的安装质量应符合对应设计文件的规定，体外预应力预埋件质量应符合13.3.7的规定。7.5钢筋骨架入模7.5.1钢筋骨架起吊应采用专用吊具，吊点布置应满足钢筋骨架在吊运中不发生塑性变形的要求；吊点附近的钢筋绑扎点宜进行焊接加强；钢筋骨架起吊前应仔细调整各吊点吊索具，钢筋骨架吊离胎架10cm左右时再次检查并调整，使各吊点受力均匀。7.5.2钢筋骨架吊具质量应符合13.3.4的规定。7.5.3钢筋骨架吊装就位前，应先在钢筋骨架上标注纵向中心线，同时在模板内标注梁端线及纵向中心线，下放过程中应避免压碎保护层垫块。7.5.4钢筋骨架应缓慢入模，就位后，在固定端模与匹配梁之间搭设挑梁，将钢筋骨架内腔顶板钢筋临时固定，待内模就位后解除。7.5.5钢筋骨架入模后应复查钢筋保护层是否符合要求，调整或更换不符合要求的保护层垫块。8混凝土工程8.1混凝土配合比和拌制8.1.1混凝土配合比应在施工前根据确定的原材料进行设计，配合比宜每半年验证一次，若材料源发生变化，应重新设计；混凝土配合比还应符合JTG/T3650—2020中6.8的规定。8.1.2拌和站应设置配合比标识牌，内容应包括浇筑部位、设计强度、配合比数据、试验监理、质检及试验责任人等。8.1.3冬期施工时，应符合下列规定：a）骨料温度应高于0℃,且不得带有冰雪和冻结团块；b）初次投料前，应先用热水冲洗搅拌机，按照骨料、水、搅拌、胶材、搅拌等顺序进行拌和；c）拌和水输送管道应包裹保温材料；d）搅拌时间不应少于180s，且出机温度不应低于10℃。8.1.4热期施工时，采用加冰拌制混凝土的，搅拌时间不应少于180s。8.1.5混凝土拌制还应符合JTG/T3650—2020中6.9的规定。8.2混凝土运输8.2.1采用搅拌运输车运输混凝土时，使用前应清除罐内的积灰积水，不应向输送车内加水。8.2.2混凝土运输至施工现场后，放料前应采用快挡旋转搅拌不少于20s。8.2.3冬期施工时，混凝土运输车的罐体应包裹保温材料，罐体的进出口宜设保温盖。8.2.4混凝土运输还应符合JTG/T3650—2020中6.10的规定。8DB32/T4851—20248.3混凝土浇筑8.3.1预制过程中，每跨节段梁预制顺序宜统一。8.3.2预制混凝土浇筑前，宜通过工艺试验确定浇筑工艺和施工工艺参数。8.3.3混凝土的工作性能，应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测，检测结果均应符合施工要求，每一节段梁检验次数不应少于两次。8.3.4混凝土入模温度宜控制在5℃~28℃之间，热期施工时，宜在夜间进行混凝土浇筑作业，冬期施工时应每4h测量一次混凝土温度。8.3.5宜按底板、下倒角、腹板、顶板顺序浇筑，由一端向另一端进行、左右对称、水平分层，前后两层混凝土间隔不宜超过30min；底板浇筑时，应设串筒或溜槽输送混凝土；腹板浇筑时，应有防止混凝土污染翼缘板模板的措施，在底板倒角处宜增设压板，放缓混凝土的浇筑速度；顶板浇筑时，宜由一侧向另一侧连续浇筑。8.3.6布料和振捣时，应避免碰撞预埋件，必要时可增设振捣导向装置。预埋件应固定牢固，防止上浮或偏位；腹板倒角、底板处混凝土宜采用附着式振动器和插入式振动器协同振捣，附着式振动器应固定牢固，宜采用同型号、同频率产品，连续振捣的时间宜为20s~30s。8.3.7振捣作业人员应按照浇筑顺序布料、区域化振捣，应加强锚下、倒角、钢筋密集部位的振捣。8.3.8浇筑过程中应加强模板支撑系统和模板拼缝的检查。8.3.9顶板顶面、底板顶面均应采用刮尺控制表面平整度，采用二次压抹工艺收面，控制外露预埋件处的平整度。8.3.10拉毛宜采用拉毛器沿靠尺横桥向拉毛，拉毛宜顺直、一次成型。8.3.11节段梁测量数据采集应在混凝土终凝后、节段移动前进行。8.3.12混凝土浇筑还应符合13.3.8和JTG/T3650—2020中6.11的规定。8.4混凝土养护8.4.1混凝土初凝后应及时进行养护，宜采用智能养护系统，根据环境温、湿度调控养护参数，初期养护宜在室内进行，混凝土外露面保持湿润状态。8.4.2冬期宜采用蓄热、蒸汽组合形式养护。采用蒸汽养护应符合JTG/T3654—2022中5.2.9的规定。8.4.3冬期养护期间每2h测量一次环境温度和混凝土表面温度，直至拆模时为止。8.4.4混凝土养护还应符合JTG/T3650—2020中6.12的规定。8.5凿毛8.5.1与湿接缝或后浇混凝土接触的断面应进行凿毛。8.5.2除顶面外，沿需凿毛的区域边缘内侧2cm~3cm处弹线定位，线内区域应进行凿毛。8.5.3应凿除表面松散混凝土、清理杂物，形成毛面，用水冲洗干净。8.5.4根据节段梁不同部位选择合适的凿毛方法，宜采用手持式电动凿毛机。8.6节段梁验收和修整8.6.1节段梁吊运至修整台座进行检查和修整时，混凝土强度应满足设计要求，设计无要求时，不低于设计强度的80%。8.6.2节段梁修整工作包括节段梁质量检查、隔离剂打磨、腹板内外侧双面胶打磨、附着水泥浆及其他杂物清理、预埋件填芯材料清理等。8.6.3锚垫板端面、压浆孔应清理干净。9DB32/T4851—20248.6.4体外预应力转向器分丝管应用体外预应力钢绞线逐孔检查，管道应通畅；转向器外露端面周边混凝土应修整平齐；复核体外预应力预埋导管位置。8.6.5应复核临时吊点孔、临时预应力拉杆孔位置，预留孔下口低侧宜张贴双面胶等材料引水。8.6.6外露的钢筋、预埋钢板、锚垫板等表面应进行防腐处理。8.6.7节段梁质量应符合13.3.9的规定。9存放和运输9.1存放9.1.1节段梁存放时间应满足设计要求，且不应小于28d。9.1.2应根据节段梁高、安装部位分区存放，同跨节段梁应按出运顺序依次存放。9.1.3叠放层数应根据节段梁结构经计算确定，叠放层数不宜超过2层，应遵循由下至上节段梁重量递减、腹板厚度递减的原则。9.1.4节段梁移至存梁场后，应按要求设置支垫；移梁过程中，吊具吊杆使用的垫片应与梁接触面匹配；节段梁翼缘板临时预应力预留孔、泄水孔位置应粘贴截水设施，防止梁体受水渍污染；节段梁存梁期间宜采取有效措施避免暴晒。9.1.5存放支点布置应根据节段梁结构特点计算确定。9.2转运9.2.1场内转运宜采用门式起重机，距离较长或采用不同起重设备装卸的，宜使用运梁车倒运；设备选型应遵循“安全性、便利性、经济性”原则，充分考虑预制厂场地面积、运输路线、气象条件和节段梁的尺寸、9.2.2节段梁验收合格后方能出厂，出厂前应在明显位置进行标识。9.2.3吊索与吊具的交角不应小于60°,吊索的安全系数不应小于6。9.2.4节段梁吊装过程中，吊杆应垂直受力，吊杆采用连接器时，连接器两端拧入长度应为连接器长度的一半，拧入前应做好标记。9.2.5应定期对吊梁用钢丝绳、精轧螺纹钢、螺帽等进行专项检查，不满足要求的及时更换。9.2.6采用多吊点吊装时，应使各吊点受力均匀。9.2.7宜定期对吊具关键焊缝进行探伤，焊缝质量应满足设计要求。9.3运输9.3.1节段梁运输前应详细调查运输路线运输条件和存放、使用区域可能存在的影响因素。9.3.2节段梁运输前应编制运输方案，方案应包括节段梁放置方向、支撑结构和支点设置、限位装置、固定方式、外露钢筋保护、支撑构件的结构验算等内容，支垫和固定方式应能适应节段梁运输需要，运输方案必要时应报送有关主管部门审批。9.3.3吊装前应进行试吊，起吊、放置过程中应缓慢、平稳，运输过程中应采取防止滑移、倾覆的固定措施，固定措施不应造成梁体破损，长距离运输时，应设计专用支架支撑节段梁。9.3.4水路运输时，应符合海事和航道管理部门对水上运输的相关规定，同时满足下列要求：a）运输前，应按装载和运输条件下的各种工况，对船舶的强度、刚度和稳定性进行验算，如不符合要求时，应进行必要的加固处理；b）应提前规划航线，确定避风锚地、港口、航道的限宽和限高要求及水深等条件；c）运输船舶上装载节段梁时，应设计、制作用于固定节段梁的专用支架和底座，保证节段梁在水上DB32/T4851—2024运输过程中各工况下的稳定性。9.3.5陆路运输时，满足下列要求：a）应采用适宜的大件运输车，或经改装适应节段梁运输的车辆；b）运输前，应通过交管部门审核，运输时，应符合交管部门关于交通运输的管理规定；c）应提前勘察线路的车流量、转弯半径、限宽、限高和承载能力的要求；d）运输时，车辆应平稳、匀速运行，车队前后应配置安保车辆；e）夜间运输时，节段梁周围应设置警示灯。10墩顶节段安装10.1墩旁托架、落地支架10.1.1当墩顶节段（中墩及边墩）或者架桥机支腿无法支撑于墩顶时，应设置墩旁托架或落地支架。10.1.2墩旁托架宜选用三角托架形式，两侧顶部使用精轧螺纹钢对拉锚固，底部落在墩身预留的托架槽口内，预留槽口的设置和钢筋的调整应取得设计认可。10.1.3落地支架宜落在承台上，并设置扶墙与墩身连接，外露预埋件应有必要的防腐措施。10.1.4当墩顶节段和架桥机支腿可直接支撑于墩身顶面时，可采用装配式简易操作平台。10.1.5墩旁托架、落地支架、操作平台的强度、刚度和稳定性应符合要求。10.2临时支座10.2.1应进行专项设计和计算，受力应符合要求，安全系数不应低于2.0。10.2.2宜采用混凝土预制而成，应预留吊运孔或埋件。10.2.3在墩顶节段安装前，应在墩顶放样出临时支座中心线，按照放样线安装临时支座，安装时，支撑位置先铺1层油毡，采用墩身同强度等级砂浆或灌浆找平，支座顶面比梁底底面低3cm~5cm，墩顶节段安装调整到位后用灌浆料填充，临时支座边线距离盖梁、墩顶边线不宜小于15cm。10.2.4临时支座的拆除时机和顺序应根据设计文件和施工工艺综合确定，采用混凝土制作的临时支座可采用绳锯斜切或液压破碎拆除。10.2.5临时支座的安装质量应符合13.3.13的规定。10.3永久支座10.3.1使用前，应对其规格和技术性能进行核对检查，对有包装箱保护的支座，在安装前方可拆箱，不应随意拆卸支座上的固定件。10.3.2安装前，应对支座垫石的混凝土强度、平面位置、顶面高程、预留地脚螺栓孔和预埋钢垫板进行复核检查，确认符合设计要求后方可进行安装。对先安装后填灌浆料的支座，其垫石的顶面应预留足够的灌浆料层的厚度。10.3.3安装时，应根据图纸确认支座的类型和安装方向，并分别在垫石和支座上标出纵横向的中心十字线；安装完成的支座应与梁在顺桥向的中心线平行或重合，且支座应保持水平，不应有偏斜、不均匀受力和脱空等现象。10.3.4梁体和支座垫石的支座预留孔及其与支座之间的缝隙应灌浆填充密实，灌浆料应采用质量可靠的专用产品。10.3.5预应力束张拉前，应拆除支座上、下支座板间的连接板，解除约束。10.3.6永久支座的安装质量应符合13.3.12和JTG/T3650—2020中23.2的规定。DB32/T4851—202410.4墩顶节段吊装及调位10.4.1墩顶节段起吊至墩顶处对准位置正放，根据放样在墩顶的轴线控制点粗调节，偏差不超过5cm后进行精准调位。10.4.2宜采用带自锁功能的三向千斤顶进行精确调位，各千斤顶宜均匀受力，调梁时应缓慢进行。10.4.3节段梁调节时宜先调节高程，再调节平面坐标，直至满足要求。10.4.4安装精度达到施工控制要求后，方可进行临时锚固。10.4.5墩顶节段安装质量应符合13.3.10的规定。10.5墩顶节段临时锚固10.5.1对于非墩梁固结的墩顶节段（中墩和边墩应设置墩梁临时锚固措施以抵抗施工过程中产生的不平衡力矩。10.5.2可采用U型钢绞线或精轧螺纹钢等进行临时锚固，设置数量应根据计算确定，张拉控制应力不应超过标准抗拉强度50%。10.5.3采用U形钢绞线临时锚固时，应在墩身预埋U形镀锌钢管或不锈钢管，钢管两端应临时封堵，钢管预埋偏差应不大于5mm，墩顶节段安装调整就位后，在预埋管道中穿钢绞线束，两端对称张拉。10.5.4采用精轧螺纹钢临时锚固时，预埋深度根据计算确定，墩顶外露长度宜为15cm，并采用胶带进行防护，墩顶节段调整就位后，采用连接器接长精轧螺纹钢，按设计要求进行锚固。10.5.5临时锚固拆除后，预留管道或孔道均应采用强度不低于主体结构强度的无收缩压浆料填充密实。10.6墩顶节段二次浇筑10.6.1墩顶节段为墩梁固结或者重量较大（吊装受限）时，一般采用预制墩顶节段壳体或分段、分层预制，安装后进行二次混凝土浇筑。10.6.2墩顶节段二次浇筑采用与预制梁体强度等级相同的补偿收缩混凝土浇筑，且应考虑混凝土水化热的影响。10.6.3混凝土浇筑应符合8.4的规定。11普通节段安装11.1节段梁拼装11.1.1节段梁安装前，存梁龄期、混凝土强度等均需满足设计要求。11.1.2节段梁运输过程中，运梁车载重起步应缓慢平稳，不应突然加速、急刹车，运梁过程宜设专人监护；节段梁吊装作业时，应设置安全警戒区，避免非作业人员进入，梁段起吊过程中，所有人员应位于警戒区外。11.1.3节段梁安装设备支腿、支撑脚等安放位置应设置找平层，支腿锚固性能应符合要求，设备检验合格并完成吊梁前检查后，方可进行节段梁拼装作业。11.1.4安装节段梁底板钢齿坎过程中，应采取有效的防止节段梁坠落或滑落措施。11.1.5节段梁正式拼装前宜进行匹配性检查，应清除影响拼装的杂物。11.1.6采用上行式架桥机拼装节段梁时，各节段梁如错层悬挂，节段梁之间应设置防碰撞垫块，错层的节段梁数量和节段梁之间的纵向间距应能满足拼装工艺的要求。架桥机使用时应符合以下规定：a）架桥机纵向移动时，应采用前后两个主支腿纵移油缸或装置共同顶推，一个主推，一个辅推，前后支腿纵移油缸或装置换销应交替进行，不应同时更换；DB32/T4851—2024b）架桥机纵向移动过程中，需要天车进行配重的，天车不应与主梁同时移动。11.1.7采用桥面吊机对称悬臂拼装的，桥墩两侧节段梁应对称提升，悬臂两侧的不平衡力应满足设计规定。11.1.8各相邻节段梁间的预应力孔道应连接顺畅，在节段梁拼装后的匹配面接缝处，孔道连接处应保证其密封性。11.1.9节段梁拼装完成后，应清理吊装孔等临时孔洞成型用的PVC等材料，并应使用符合设计要求的灌浆料填补密实。11.1.10节段梁吊具、吊杆应定期检查，对破损、变形的吊索具应及时更换。11.1.11节段梁拼装质量应符合13.3.14的规定。11.1.12节段梁悬臂拼装施工还应符合JTG/T3650—2020中17.6.13的规定，逐跨拼装施工还应符合JTG/T3650—2020中17.6.14的规定。11.2节段梁连接11.2.1节段梁拼装接缝涂抹的粘结剂应采用无溶剂、双组分、室温固化触变性结构胶，结构胶的特性符合以下规定：a）固化不受高湿环境的影响，固化后无收缩；b）环境适应能力强，能在潮湿和湿润的混凝土基面上施工；c）配合比、配制方法、物理力学性能以及固化时间等应根据不同的温度做相关试验后确定；d）采用机械拌和，搅拌时间宜为3min~5min，直至颜色均匀；e）初步固化时间应大于2h，并在24h内完全固化达到胶结强度。11.2.2涂抹结构胶前，节段梁匹配面应保持洁净、干燥，混凝土表面温度不宜低于5℃,预应力孔道口应粘贴防止结构胶进入预应力孔道的可压缩环形垫圈。11.2.3结构胶涂抹厚度宜为2mm~3mm，挤压后厚度控制在1mm以内，应有多余环氧粘结胶从接缝中被挤出，不应出现缺胶现象。11.2.4拌制完的结构胶宜在45min内涂抹完毕、60min内完成节段梁拼装和临时预应力张拉。11.2.5涂抹结构胶时，应多个工作面同步进行，缩短涂抹作业时间，涂抹和拼装过程中，应有防止结构胶掉落的措施。梁段上应设置临边防护，梁段上的作业人员应系挂安全带。11.2.6结构胶的质量应符合13.3.15规定。11.2.7接缝的处理还应符合JTG/T3650—2020中17.6.15的规定。11.3临时预应力施工11.3.1节段梁拼接后，应及时在节段梁间施加临时预应力。11.3.2临时预应力筋的布置、张拉力应符合设计要求，当设计无要求时，匹配面的混凝土压应力不应小于0.3MPa。11.3.3临时预应力张拉完成后，应及时将拼缝处挤出的结构胶清理干净，使节段梁外侧面和底面平整，并使用通孔器检查预应力孔道，发现有结构胶的，应清理干净。11.3.4临时预应力解除时机应符合设计要求，设计无要求的，应在永久预应力提供的压应力超过临时预应力提供量之后。11.4湿接缝施工11.4.1湿接缝两端轴线偏差和高程偏差等满足要求后，应采取有效措施进行固定，临时锁定湿接缝两侧梁体。定位装置采用焊接固定的，在焊接时，应在预埋件周边混凝土上遮盖湿布或湿麻袋并浇水降温，避DB32/T4851—2024免烧伤混凝土。11.4.2混凝土应在当天气温较低时浇筑，浇筑前应对两侧混凝土面进行湿润。11.4.3湿接缝混凝土应采取切实可靠的养护措施进行养护，避免出现裂纹。11.4.4湿接缝混凝土浇筑开始至预应力施工完成前，两侧的节段梁不应受到扰动。11.4.5湿接缝施工质量应符合13.3.16的规定。12预应力施工12.1体外预应力施工12.1.1体外预应力钢绞线吊装、转场时宜采用吊带起吊，下料设置专用放线器和滚轮架，下料、穿束过程中采用土工布铺垫保护，下料长度按设计图纸和现场试穿长度综合确定。12.1.2锚具孔、转向器进行编号标记，穿索时应逐层自下而上进行，穿索的同时需要安装减震护管。12.1.3张拉顺序应符合设计要求，设计无要求时，按照先长束后短束、先中间后两边、左右对称的原则进行张拉，预应力束中的钢绞线宜按照自上而下的顺序逐根张拉。12.1.4采用单孔千斤顶逐根分级张拉，宜采用“悬浮”式张拉工艺，应避免磨损钢绞线保护层。12.1.5锚固后的预留长度应满足设计要求，还应满足后期钢绞线调校、更换所需的工作长度要求。12.1.6体外束减震装置在体外预应力钢绞线张拉完成后尽早安装。12.1.7预应力施工完成后，锚具应设置全密封防护罩，并灌注油脂或其它可清洗的防腐蚀材料。12.1.8施工质量应符合13.3.17的规定。12.1.9体外预应力施工还应符合JTG/T3650—2020中7.10和7.11的规定。12.2体内预应力施工12.2.1张拉施工应采用智能张拉设备。12.2.2预应力施工平台与架梁设备同步设计，满足不同节段梁预应力施工需要。12.2.3钢绞线应采用专用的固定支架固定和放索。12.2.4千斤顶张拉端的工作长度应根据选用的张拉设备确定。12.2.5短束宜采用人工或穿束机单根穿束，较长束宜整体穿束，先在孔道内穿一根钢丝绳做引线，在编束好的钢绞线头上安装吊环、索套、索帽，并用卷扬机连接钢丝牵引穿束。12.2.6张拉使用的限位板应根据使用的锚具和夹片进行定制，不应混用。12.2.7横、纵向预应力施工应有专用作业平台，平台各项安全性能应满足规范要求且便于安拆。12.2.8体内预应力的施工质量应符合13.3.17的规定。12.2.9体内预应力的施工还应符合JTG/T3650—2020中7.6和7.8的规定。12.3预应力孔道压浆与封锚12.3.1压浆宜采用智能压浆设备和真空辅助压浆工艺。12.3.2压浆完成时，出浆口浆液浓度应与入口处一致。12.3.3预应力封锚应按设计要求设置钢筋并浇筑混凝土，混凝土应灌筑密实，表面收浆抹平。12.3.4孔道压浆和封锚质量应符合13.3.18、13.3.19的规定。12.3.5预应力孔道压浆与封锚还应符合JTG/T3650—2020中7.9的规定。13施工管理13.1质量管理13.1.1施工前应建立健全质量保证体系和质量管理体系，明确质量方针、质量目标和质量责任。DB32/T4851—202413.1.2应根据工程的规模大小和有关规定建立工地试验室，工地试验室配备的试验人员和试验仪器应满足工程项目的需要，试验仪器应通过有相应资质的机构的检验标定。13.1.3节段梁预制和安装施工应形成全过程记录，佐证资料齐全、真实、完整，实现质量可追溯。13.1.4原材料进场时，应及时组织验收和取样检验；进场后，应根据不同的品种、规格及用途分别妥善存放，对容易受潮、锈蚀的材料应有防雨、防潮或防锈的措施。13.2线形控制13.2.1施工、设计、监控、监理等相关参建单位之间应建立测量和监控数据沟通反馈机制，明确各方责任和工作流程。13.2.2节段梁预制和安装应进行全过程施工监控，现场施工应按监控指令执行。13.2.3测量仪器应使用高精度全站仪和水准仪，全站仪需满足0.5"测角精度、0.6mm+1ppm测距精度要求，水准仪精度应达到DS1等级，测量仪器应经有相应资质的计量机构检定。注：1ppm=10-6。13.2.4应避免在高温时段或者6级以上大风条件下进行施工测量。13.2.5节段梁预制时，测量塔宜采用桩基础，测量塔观察点在施工周期内沉降应小于2mm，测量塔基础应与周边路面等其他结构有效隔离。13.2.6节段梁安装过程中，测点应与节段梁预制时一致，同时应考虑以下因素：a）墩柱结构及基础在施工阶段的变形值；b）上部结构分阶段的变形值；c）梁体重量偏差对线形的影响。13.2.7每一节段梁定位后应及时测量，收集数据并进行分析，为下一节段梁的拼装提供依据，安装过程13.3质量验收标准13.3.1钢模板应由专业厂家制作，制作质量应符合表3的规定。表3钢模板制作检查项目项次检查项目规定值或允许偏差mm检查方法和频率1板面和板侧挠度1水平尺量：每面不少于2处2板面局部不平1水平尺量：每面不少于2处3面板端偏斜水平尺量：每面不少于2处4连接配件孔眼中心与板面的距离±0.3尺量：每连接面不少于2处5外形尺寸长和宽0-1尺量：每面不少于2处肋高±5尺量：每面不少于2处来源：JTG/T3650—2020，表5.3.6⁃1，有修改。13.3.2模板安装质量应符合表4的规定，模板液压系统性能应满足施工需要。DB32/T4851—2024表4模板安装检查项目项次检查项目规定值或允许偏差/mm检查方法和频率1模板高程±2水准仪测量：端模板不少于3处2模内尺寸长度-1-3尺量：顶面不少于2处宽度+3-2尺量：外侧模每面不少于2处高度0-2尺量：端面每面不少于2处3轴线偏位2全站仪测量：不少于2处4模板相邻两板内表面高差水平尺量：每面不少于2处5模板表面平整度22m水平尺量：每面不少于2处6垂直度H/1000，且≤3吊垂线测量：端面测量不少于2处7预埋件中心线位置38预应力孔道中心位置109剪力键位置210剪力键尺寸211模板拼接缝隙212匹配定位纵轴线2全站仪测量轴线控制点13高程±2全站仪测量高程控制点14待浇段梁长0-2尺量：不少于2个断面15匹配梁位置匹配梁高程2全站仪测量高程控制点16匹配梁轴线2全站仪测量轴线控制点来源：JTG/T3650—2020，表5.3.6⁃2和JTG/T3654—2022，表5.2.4，有修改。13.3.3钢筋绑扎胎架施工质量应符合表5的规定。表5钢筋绑扎胎架检查项目项次检查项目规定值或允许偏差/mm检查方法和频率1胎架各支撑点位置标高偏差±5水准仪测量：不少于3个测点2钢筋限位工装点位偏差±5钢尺测量：不少于3个测点3胎架尺寸偏差0-5钢尺测量：不少于3个测点4预埋件定位偏差±10钢尺测量：不少于3个测点5端部限位平直度±10钢尺测量：不少于3个测点13.3.4节段梁钢筋骨架吊具质量应符合表6的规定。DB32/T4851—2024表6钢筋骨架吊具检查项目项次检查项目规定值或允许偏差/mm检查方法和频率1吊点位置±20尺量：不少于3处2吊点间距±20尺量：不少于3处3钢丝绳直径≥设计值卡尺量：不少于3处4花篮螺栓规格≥设计值卡尺量：不少于3处13.3.5钢筋加工质量应符合表7的规定。表7钢筋加工质量检查项目项次检查项目规定值或允许偏差/mm检查方法和频率1受力钢筋顺长度方向加工后的全长±10钢尺测量全长2弯起钢筋各部分尺寸±20钢尺逐段测量3箍筋、螺旋筋各部分尺寸±5钢尺逐段测量来源：JTG/T3650—2020，表4.2.6，有修改。13.3.6钢筋安装质量应符合表8的规定，钢筋网和钢筋骨架应无松脱、开焊。表8钢筋安装实测项目项次实测项目规定值或允许偏差mm检查方法和频率1△受力钢筋间距两排以上排距±5尺量：每个节段2个断面同排±102箍筋间距±10尺量：每个节段10个间距3骨架尺寸长±10尺量：每个节段不少于2个断面宽±5高±54△保护层厚度+5尺量：每3m2不少于一处，每个面不少于5处来源：JTGF80/1—2017，表8.3.1⁃1，有修改。13.3.7体外预应力埋件质量应符合表9的规定，锚垫板端面应平整、无变形、无开裂，内壁涂层应均匀完好，外表涂层应均匀、无锈蚀，减振装置预埋钢板应平整、无变形，外表涂层应均匀、无锈蚀，焊缝应饱满连续、无夹渣；体外束减震装置与预埋件和预应力束固定应牢固。DB32/T4851—2024表9体外预应力埋件检查项目项次检查项目规定值或允许偏差/mm检查方法和频率1锚垫板（钢板式）直径±1端面壁厚±1长度0-52锚垫板（铸造式）直径+5-3端面壁厚+5-3长度0-53螺旋筋外径±5尺量：每个不少于2处4钢管直径±1长度0-5焊缝高度≥5焊接检验尺量：每个1处5转向器直径±2尺量：每个不少于2处焊缝高度≥5焊接检验尺量：每个1处长度±56减振装置预埋钢板及锚筋长度±5厚度≤0.5焊缝高度≥6焊接检验尺量：每个1处13.3.8混凝土浇筑检查项目应符合表10的规定。表10混凝土浇筑检查项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土浇筑分层厚度≤300mm塔尺测量：每层2处2振捣点布置间距≤300mm尺量：每层2处3混凝土坍落度（设计无规定时）160mm~200mm坍落度试验仪器测量：每次浇筑检测不少于2次4混凝土入模温度5℃~28℃温度计测量：每次浇筑不少于2次5顶面平整度≤3mm2m直尺测量：每面2处6顶面拉毛深度2mm~5mm尺量：每榀不少于3处13.3.9节段梁出厂前应进行验收，质量应符合表11的规定，重量偏差不宜超过理论重量的1%，混凝土应表面平整、无凸起、棱角线平直、接缝处平顺，外露面色泽宜一致，预应力孔道应通畅。DB32/T4851—2024表11节段梁预制实测项目项次实测项目规定值或允许偏差检查方法和频率1△混凝土强度合格标准内按JTGF80/1—2017附录D检查2横坡±0.15%尺量：每节段不少于2处3△梁顶宽/mm±5尺量：每节段不少于2处4△梁底宽/mm+5，0尺量：每节段不少于2处5△腹板厚度/mm+5，0尺量：每节段不少于2处6△顶板厚度/mm+5，0尺量：每节段不少于2处7△底板厚度/mm+5，0尺量：每节段不少于2处8△梁高/mm±5尺量：每节段不少于2处9侧面/顶面平整度/mm≤3/52m直尺测量：每节段不少于2处10△保护层厚度（工后）0.9d~1.3d（d为设计值）保护层检测仪检测：≥10点/2㎡11梁段长度/mm±5尺量：测量轴线位置12预埋件位置/mm≤5来源：JTGF80/1—2017，表8.7.2⁃1和JTG/T3654—2022，表5.2.10，有修改。13.3.10墩顶节段安装质量应符合表12的规定。表12墩顶节段安装实测项目项次实测项目规定值或允许偏差检查方法和频率1支撑中心偏位/mm≤5尺量：每支撑中心2轴线偏位/mm≤3（同向）全站仪测量：每跨测3处（轴线点相对误差不超过3mm）3顶面高程/mm水准仪测量：不少于两个断面（高程点相对误差不超过3mm）4横向坡度/rad≤0.001全站仪测量：每榀测1断面5纵向坡度/rad≤0.003全站仪测量：每榀测1断面注：同向是指梁段顶面测点的偏差为同一方向，如同为正偏差或同为负偏差。来源：JTGF80/1—2017，表8.7.2⁃3和JTG/T3654—2022，表5.6.10⁃1，有修改。13.3.11每跨首节段安装质量应符合表13的规定。表13每跨首节段安装实测项目项次实测项目规定值或允许偏差检查方法和频率1轴线偏位/mm≤3（同向）全站仪测量：每跨测3处2顶面高程/mm水准仪测量：不少于两个断面3横向坡度/rad≤0.001全站仪测量：每节段测1断面4纵向坡度/rad≤0.003全站仪测量：每节段测1断面注：同向是指梁段顶面测点的偏差为同一方向，如同为正偏差或同为负偏差。来源：JTGF80/1—2017，表8.7.2⁃3和JTG/T3654—2022，表5.6.9⁃1，有修改。DB32/T4851—202413.3.12永久支座安装质量应符合表14的规定，支座安装后表面应无污损、保护层无划伤和剥落、防尘罩无缺失和损坏。表14永久支座安装实测项目项次实测项目规定值或允许偏差/mm检查方法和频率1△支座中心与主梁中线≤22支座顺桥向偏位≤53△支座高程符合设计规定，无要求时±5水准仪测量：每处4支座四角高差承压力≤5000kN≤1水准仪测量：每处承压力>5000kN≤2水准仪测量：每处来源：JTGF80/1—2017，表8.12.6⁃1。13.3.13临时支座安装质量应符合表15的规定，临时支座边角应完整。表15临时支座安装检查项目项次检查项目规定值或允许偏差/mm检查方法和频率1支座平面位置≤502支座支撑面平整度≤53支座高程0-30水准仪测量：每处13.3.14普通节段梁安装质量应符合表16的规定，节段梁间接缝材料应平整密实，无脱落和开裂，节段梁拼装完成后，拼缝处无突变，整体线形应流畅。表16普通节段梁安装质量检验实测项目项次实测项目规定值或允许偏差检查方法和频率1轴线偏位/mm≤5全站仪测量：每跨测3处2顶面高程/mm±5水准仪测量：不少于两