鲁班奖高速铁路路基工程技术专项方案

PAGE17PAGE18鲁班奖高速铁路路基工程技术专项方案目录TOC\o"1-3"\h\u189951重难点路基 2143482软土地基处理 450023路基堆载预压 15148184岩溶注浆加固 17257415路基变形监测控制技术措施 20标段全长285.740Km，其中路基长度为63.06Km。全标段范围内存在大量不良地质和特殊岩土，不良地质主要有软土和松软路堤、岩溶路堤。由于本标段路基挖填数量大、不良地质路基多，需预压段落多且预压周期长、加上运架梁对路基完成时间的特殊要求，综合分析本标段的重难点工程为：⑴重点路基段落全线因架梁需要通过的应急段路基有2段共12.69km；列为重点的站场路基有2段共3.89km；需提前通过架梁的路堑有1段共2.23km，总计18.81km，占路基长度的29.6%。⑵软土路基全线软土路基38段共48.91km，占路基长度的77.6%。软土路基采用水泥搅拌桩、CFG桩、混凝土预制管桩等复合地基处理措施，加固深度一般穿透软土或松软土层。桩顶设置0.6m厚的碎石垫层，垫层中间夹铺1～2层土工格栅。⑶岩溶路基全线岩溶路基10段共10.74km，占路基长度的17.0%。采用混凝土嵌补或注浆等处理措施，岩溶地段的注浆加固处理贯彻“先探后灌，探灌结合”的原则，先进行物探及部分钻孔作为先导勘察孔，探明岩溶发育、分布情况，再进行相应处理。⑷预压路基全线预压路基45处共31.77km，占路基长度的50.4%，设计预压期6～14个月。预压路基不仅要满足无砟轨道和无砟道岔施工对工后沉降要求，而且部分地段要作为运架梁通道，需重点考虑预压路基、各专业交叉施工顺序及工期安排，是全线的重点工程。1重难点路基根据本标段不良地质路基处理、预压周期及运架梁对路基完成时间的特殊要求，综合分析本标段的重点路基主要为：⑴区间路基DK877+515～DK889+358段路基采用先架后压施工方案，2009年1月20日前完成主体填筑提供运架梁通道，区段运架梁完毕后2009年5月6日开始堆载预压。DK904+840～DK912+434段路基采用先压后架施工方案，2009年1月31日前完成主体填筑，2009年11月30日完成预压提供运梁通道。⑵站场路基xx东站DK687+894～DK689+860段站场路基，土石方量较大；2010年7月20日前完成土石方施工后设置铺轨基地。同时又有xx线和xx线改造（共计联络线2条、疏解线2条），工序复杂、施工干扰大。xx东站DK755+461～DK757+377段站场路基，土石方量及CFG桩地基处理量大，设计预压期长（14个月）。⑶重难点路堑DK672+791～DK675+284挖方段，该段除DK673+335～DK673+565为明洞（XX明洞），其余地段为岩溶路基，堑坡高达22.7m，需加大施工组织和设备投入，确保2009年2月1日前完成路堑开挖和坡面防护工程，为运架梁提供通道。1.1施工组织安排⑴重难点区间路基DK877+515～DK889+358段路基全长7.62Km；其中路堤长度4.56Km，路堑长度3.06Km。地基处理类型有挖除换填、岩溶注浆、CFG桩，路基边坡加固防护形式有浆砌护坡、拱形骨架、空心砖客土植草、喷播植草。本段路基采用先架后压施工方案，2009年1月20日前完成主体填筑提供运架梁通道，2009年2月1日至2009年5月4日DK889梁场架设DK878+090～DK889+000段段箱梁。区段运架梁完毕后2009年5月6日开始堆载预压。DK904+840～DK912+434段路基全长5.07Km；其中路堤长度3.94Km，路堑长度1.13Km。地基处理类型有挖除换填、CFG桩，路基边坡加固防护形式有浆砌护坡、拱形骨架、空心砖客土植草、片石砼挡墙。本段路基采用先压后架施工方案，2009年1月31日前完成主体填筑，2009年11月30日完成预压提供运梁通道。以上两段路基CFG桩量大，且个别地段存在岩溶需处理。计划配三个路基队、两个附属队、三个软基处理队（68台CFG桩机）、两个溶洞处理队施工，软基和岩溶处理计划安排3个月，DK877+515～DK889+358路基挖填方计划安排11个半月。DK904+840～DK912+434段路基挖填方计划安排8个月。重点段落具体工期安排见重难点路基施工进度横道图1。⑵重难点站场路基xx东站DK687+894～DK689+860段站场路基全长1.97Km；其中路堤长度1.23Km，路堑长度0.74Km。地基处理类型有岩溶注浆、CFG桩，路基边坡加固防护形式有拱形骨架、空心砖客土植草、喷混植生、预应力锚索、片石砼挡墙。本段路基土石方量较大；2009年7月20日前完成土石方施工后设置铺轨基地。计划由三个路基队、两个附属队、一个软基处理队、两个岩溶处理队负责施工，软基和岩溶处理安排4个月，路基挖填方安排24个半月。xx东站DK755+461～DK757+377段站场路基全长1.92Km；以填方段为主。地基处理类型有CFG桩、搅拌桩、管桩，路基边坡加固防护形式有拱形骨架、空心砖客土植草、片石砼挡墙。本段路基土石方量及CFG桩地基处理量大，设计预压期14个月。计划由两个路基队、两个附属队、三个软基处理队施工，软基和岩溶处理安排6个月，路基挖填方安排10个半月。⑶重难点路堑DK672+790～DK682+498本段路基全长2.23Km；以挖方段为主。地基处理类型有岩溶注浆、CFG桩，路基边坡加固防护形式有拱形骨架、空心砖客土植草、喷混植生、框架锚索、桩板墙、片石砼挡墙。本段路堑堑坡高达22.7m，且岩溶处理和路基附属工程量较大；需加大施工组织和设备投入，确保2009年2月1日前完成路堑开挖和坡面防护工程，为运架梁提供通道。计划由一个路基队、两个附属队、两个岩溶处理队负责施工，路基挖填方安排7个半月。1.2施工方法、施工工艺路堤填筑、路堑开挖施工方法、工艺见“3.1.3路基工程施工方法、施工工艺”中的相关内容。2软土地基处理本标段软土路基共38段计48.91km，占路基长度的77.6%。主要采用水泥搅拌桩、CFG桩、混凝土预制管桩等复合地基处理措施，加固深度一般穿透软土或松软土层。加固深度内地层中无较厚的硬夹土层或砂层时采用搅拌桩加固。表层有较厚的硬壳或地层中有粉土、粉细砂或液化土层时，采用CFG桩加固。对于个别路基沉降量较大、加固深度大的工点采用钢筋混凝土预制管桩加固。桩顶设置0.6m厚的碎石垫层，垫层中间夹铺1～2层土工格栅。2.1施工安排本标段计划安排16个软土地基处理队负责地基处理的施工，少量安排在2008年2月1日开工，其余段落陆续尽快组织开工，2008年11月30日完成。2.2施工方法、施工工艺2.2.1水泥搅拌桩本标段水泥搅拌桩设在xx站、xx站及定远站，共计55.2万米，搅拌桩长5～15m。根据现场地质条件、环境条件拟采用粉喷桩和浆喷桩两种方法施工。⑴水泥搅拌桩施工工艺流程见图2。⑵工艺要点与技术措施①粉喷桩A.根据设计资料绘制粉喷桩桩位布置图，并注明桩位编号。B.现场准确定出处理范围及桩位，并复核粉喷桩数量、间距。C.按确定的施打顺序布置桩机。D.钻进过程中只喷射压缩空气，不喷固化料。E.反向旋转提升过程中按工艺试验第一次喷灰量向被搅动的地基土体中喷射加固粉体料，按工艺试验提升速度边提升边喷射边搅拌至停灰面。图2图2水泥搅拌桩施工工艺流程图制备固化料(水泥浆)钻机就位并对中钻至设计深度第一次喷粉(浆)并提升搅拌至停灰(浆)面复搅下钻至桩尖桩头复搅约2min提出钻头停机桩位放样预搅下钻检查钻杆垂直度及对位偏差钻机移位第二次喷粉(浆)并提升搅拌至停灰(浆)面F.为了确保固化剂在整个地基加固中搅拌均匀，对原孔复钻一次到孔底。G.边提升边按工艺试验第二次搅拌喷灰量喷灰。H.粉喷桩施工完成后待桩体达到一定强度后，人工凿除桩头。②浆喷桩A.根据设计资料绘制浆喷桩桩位布置图，并注明桩位编号。B.现场准确定出处理范围及桩位，并复核浆喷桩数量、间距。C.按确定的施打顺序布置桩机。D.拌制浆液按试验确定的配合比拌制水泥浆，并用比重计测定密度，符合要求后储存在储浆筒备用。水泥浆随拌随用，备用浆存放不得超过2h。E.预搅下钻待深层搅拌机的冷却水循环正常后，启动搅拌机电机，放松起重机钢丝绳，使搅拌头沿导向架搅拌切土下沉，下沉速度由电机的电流监测表控制。如果下沉速度太慢，可从输浆系统补给清水以利钻进。接近设计桩尖位置时，钻机放慢速度低速钻进至设计深度后停止钻进。F.第一次喷浆提升搅拌当钻至设计深度后钻头反转提升搅拌，开启灰浆泵将水泥浆压入进行第一次喷浆搅拌；边喷浆、边旋转，同时严格按规定的提升速度提升搅拌头。按试验确定的第一次喷浆量喷浆搅拌至停浆面，停浆面控制在距地面0.5m高处。G.复搅下钻按照规定的下钻速度使钻头正转复搅下钻至设计桩尖。H.第二次喷浆提升搅拌按照规定的提升搅拌速度进行第二次喷浆搅拌，按试验确定的第二次喷浆量喷浆搅拌至停浆面。I.桩头部位复搅喷浆结束后，对桩头部位再增加一次搅拌，提高桩端质量，最后打印喷浆记录。J.钻机移位钻机司机操作液压操纵杆使钻机移位到指定桩位对中，重复以上步骤，进行下一根桩的施工。⑶质量控制与要求①原材料质量控制：用于施工的材料进场必须按规定进行检验，检验合格后方可使用。现场搭建临时仓库，做好材料的防雨、防潮工作。严禁使用受潮、结块变质的材料。②全过程实行旁站监督：安排技术人员全过程旁站，监督钻机下沉和提升速度、固化料（浆液）喷入量、桩长、复搅深度等工艺参数执行情况，确保搅拌桩质量，并做好施工原始记录。③套管上做出明显的进尺标志，施工时严格按照刻度线控制桩长,保证桩长满足设计要求并嵌入下面持力层，防止“悬桩”现象。④控制成桩速度，防止钻杆晃动产生偏孔、扩孔。⑤整个制桩过程确保喷粉（浆）连续均匀，控制好下沉和提升速度。喷粉（浆）中断时，第二次接桩的重叠长度不得小于1m。⑥桩头部位增加一次复搅，时间约2分钟。⑦定时检查钻头直径，确保成桩直径满足要求。⑧浆液严格按试验确定的配合比拌制，浆液随拌随用。⑨搅拌桩完成28天后，按设计要求的检验数量检验桩身完整性、均匀性、无侧限抗压强度。在检测桩桩径方向1／4处、桩长范围内垂直钻孔取芯，观察其完整性、均匀性，拍摄取出芯样的照片，取不同深度的三个试样作无侧限抗压强度试验。钻芯后的孔洞采用水泥砂浆灌注封闭。2.2.2CFG桩本标段CFG桩共设计35段，共计451.4万米，CFG桩长3～23m。根据现场地质条件、环境条件计划分别采用长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注成桩和振动沉管灌注成桩两种方法施工。采用长螺旋钻孔机施工时逐排打设，采用振动沉管机施工时隔排跳打。⑴CFG桩施工工艺流程见图3。⑵工艺要点与技术措施①长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注成桩A.施工准备测量准备：施工测量严格按测量规范要求进行，所有测量仪器都进行校核与检定，保证测量精度。测量放线测量放线原地面处理钻机就位钻孔(沉管)成孔停钻灌注混合料提升钻杆(沉管)钻机移位自检合格后报现场监理核查自检合格后报现场监理核查孔位、孔深、垂直度自检合格后报现场监理核查钻机中心、垂直度检查自检合格后报现场监理核查图3CFG桩施工工艺流程图技术准备：施工设计图纸及有关施工资料到位后，组织技术人员进行图纸复核，组织有关人员培训、学习相关技术规范及施工细则、设计文件，作好施工前的技术准备工作。施工技术交底：根据施工图，技术人员要进行技术交底。交底内容包括：施工方法、施工工艺、施工安全、机械使用等。物资准备：材料的取样试验工作已经按规范要求完成，全部采用试桩所选用的材料。B.钻机就位钻机就位后，应使钻杆垂直对准桩位中心，采用在钻架上挂垂球的方法，在钻架上刻上明显的对照位置线，确保CFG桩垂直度容许偏差不大于1%。每根桩施工前都有专门的人员进行桩位对中及垂直度检查，满足要求后，方可开钻。C.混合料搅拌混合料按配合比进行配料。每盘料搅拌时间按照普通混凝土的搅拌时间进行控制，混合料塌落度控制在160mm～200mm。具体搅拌时间由拌合站集中控制室进行控制，并在电脑中详细记录。D.成孔钻孔先慢后快，同时检查钻孔的偏差并即时纠正。在成孔过程中，发现钻杆摇晃或难钻时，放慢进尺，防止桩孔偏斜、位移。根据钻杆上的进尺标记，成孔达到设计标高时，停止钻进。为加强工程地质复核，加密设计地勘断面，在施工前先在规划好的断面位置进行地址复核，并进行详细记录绘制成地址纵断面图，作为施工参考；或在一定区域范围内第一个孔进行地址复核，作为本区域CFG桩施工的依据。在钻进时，记录每米电流变化并记录电流突变位置的电流值，作为地址复核情况的参考，桩尖必须钻至持力层上并保证有效设计桩长。E.灌注及拔管钻孔至设计标高后，停止钻进，开始混合料灌注，每根桩的投料量应不少于设计灌注量。长螺旋钻孔成桩边灌注边提钻，混凝土泵送量应与拔管速度相配合，保持连续灌注，均匀提升，做到钻头始终埋入混凝土内1m左右。施工桩顶高程宜高出设计高程0.5m，灌注成桩后，桩顶盖土封顶予以保护。F.移机上一根桩施工完毕，钻机头进行保养，移位，进行下一根桩的施工。G.现场试验对于每盘混合料，试验人员都要进行坍落度的检测，合格后方可进行混合料的投料，在成桩过程中抽样做混合料块，每台班做1组试块，测定其28天抗压强度。H.清理桩头桩头四周土方用人工清理，严禁用挖掘机抓斗触碰桩头，以免造成浅层断桩。②振动沉管灌注成桩A.施工准备测量准备：施工测量严格按测量规范要求进行，所有测量仪器都进行校核与检定，保证测量精度。技术准备：施工设计图纸及有关施工资料到位后，组织技术人员进行图纸复核，组织有关人员培训、学习相关技术规范及施工细则、设计文件，作好施工前的技术准备工作。施工技术交底：根据施工图，技术人员要进行技术交底。交底内容包括：施工方法、施工工艺、施工安全、机械使用等。B.打桩机就位将桩管对准桩位中心，将桩管对准预先埋设在桩位上的预制桩尖，桩尖采用钢筋混凝土预制，放松卷扬机钢丝绳，利用桩机和桩管自重，把桩尖竖直地压入土中。预制桩尖的位置应与施工图相符，桩管应垂直套入桩尖，桩管与桩尖的接触处应加垫草绳或麻袋等，管与桩尖的轴线应重合，桩管内应保持干净。C.混合料搅拌混合料搅拌按配合比进行配料。每盘料搅拌时间按照普通混凝土的搅拌时间进行控制，混合料塌落度控制在30mm～50mm。具体搅拌时间由拌合站集中控制室进行控制，并在电脑中有详细记录。D.振动下沉套管开动振动锤，同时放松主钢丝绳，使桩管渐渐下沉，并开动加压卷扬机，对钢管加压。当桩管下沉到要求后，便停止振动器的振动。沉管下沉过程中，应经常探测管内地下水或泥浆，如发现桩管内水或泥浆较多时，应拔出桩管，采取措施，重新安放桩尖后再沉管。在沉管时，记录每米电流变化并记录电流突变位置的电流值，作为地质复核情况的参考，桩尖必须钻至持力层上并保证有效设计桩长。E.边拔管、边振动、边灌筑混凝土利用漏斗向桩管内灌筑混凝土，当混凝土灌满后，再次开动振动器和卷扬机，先振动5～10s，再开始拔管，边振动边拔管。在拔管过程中一般都要向桩管内继续加混凝土。每拔0.5～1.0m，留振5～10s，如此反复，直至桩管全部拔出。在拔管过程中，桩管内至少应保持2m以上混凝土，或不低于地表。桩管内混凝土高不足2.0m时要及时补灌，以防止混凝土中断形成缩颈。F.桩机移位振动沉管灌筑桩宜以流水顺序，依次向后退打。对于群桩基础，或桩的中心距小于3.5倍桩径时，应跳打。中间轮空的桩应待新灌筑桩的混凝土强度达到施工图标示等级的50%以上后，方可施打。G.现场试验对于每盘混合料，试验人员都要进行坍落度的检测，合格后方可进行混合料的投料，在成桩过程中抽样做混合料块，每台班做1组试块，测定其28天抗压强度。H.清理桩头桩头四周土方用人工清理，严禁用挖掘机抓斗触碰桩头，以免造成浅层断桩。⑶质量控制措施①确保桩长达到设计要求，CFG桩必须穿透软弱土层至硬底。②混合料的各种材料技术指标必须满足规范要求，其抗压强度必须满足设计要求。③作好地质情况的复核工作。对有代表性的地点在施工过程中适时提钻以确认地层分布情况是否和地质资料一致，特别是钻进达到设计深度时要确认桩尖土是否已经达到持力层足够深度。必要时，可在相邻两地质横断面中间进行补钻，进一步复核地质情况。若出现异常情况，则必须及时通知监理和设计单位到现场确认，并提出处理意见。④加强自检频率，确保CFG桩质量满足设计要求。静载荷试验数量取CFG桩总桩数的0.5%，但不小于3根。低应变检测数量取CFG桩总桩数的10%。2.2.3预应力管桩本标段预应力管桩均设在xx站，共计47.9万m，预应力管桩长30～35m。计划采用柴油打桩机进行打设。⑴预应力管桩施工工艺流程见图4。平整场地平整场地测量放样打桩机就位打桩沉桩到位验桩管桩检查接桩桩帽施工图5.1.4预应力管桩施工工艺流程图⑵工艺要点与技术措施①施工准备清理场地，排除积水，并将路基范围内原地面上淤泥、树根、草皮、腐殖土等全部挖除。在路基范围内按设计要求分层填筑软土地基工作层，用小型压路机碾压密实。对桩位进行测量放样并作出标记。本标段所有预应力管桩均从合格的厂家购置，现场检查预制桩有无出厂合格证，确认没有裂纹、桩身砼无剥落露筋现象并按外观检查要求验收合格后方可使用。清除桩表面的附着物，有接头法兰盘的要除锈去污，并在桩的侧面画上醒目的尺寸标志线，便于沉桩时显示桩的入土深度。打桩设备进场后，进行安装调试，然后移机至桩位处就位。打桩机就位时，应对准桩位，垂直稳定，确保在施工中不倾斜、移位。②锤击沉桩起锤轻击，在两台经纬仪的检核下使桩保持垂直，无异常时即可正式沉桩。在开始锤击时，落距应较小，当入土一定深度并待桩稳定后，再按要求的落距沉桩。打桩宜重锤低击，锤重的选择应根据地质条件、桩的类型、结构、密集程度及施工条件选用。根据桩的密集程度，打桩顺序可采用从中间向两边对称施打；或从中间向四周施打；或从一侧向另一侧施打。③接桩打入桩需就地接桩时，在下节桩露出地面约1米时进行。接桩时，上下节桩轴线的偏斜控制在3‰～5‰之内，各节偏斜反向错开，施工时按设计要求接桩。施焊面上的泥土、油污、铁锈等要预先清洗干净。接桩时，在下节桩头上安装导向箍，以便上节桩引导就位。当上节桩方向找正后，对称点焊4～6点，加以固定，然后拆除导向箍。焊缝要求连续、饱满，施焊至少分两层进行，第一层适当加大焊接电流，加强熔深，焊接工艺符合有关要求。桩接头入土前，对其焊缝外表面进行清理并补涂防腐蚀涂料。④送桩桩顶设计标高低于地面标高时，需进行送桩。送桩杆上进行尺寸标志，便于测读桩顶标高，控制桩的入土深度。送桩杆与桩顶的接触面间加硬木衬垫，防止桩顶击碎。衬垫需经常更换，保证送桩杆与桩顶接触面保持密贴。送桩时，必须保证送桩杆与桩身的纵向轴线保持一致。送桩达到深度后，及时将送桩杆拔出并回填孔洞。⑤验桩当桩顶设计标高高于或与施工场地标高相同时，施工质量验收待打桩完毕后进行。当桩顶设计标高低于施工场地标高进行了送桩时，在每根桩的桩顶打至场地标高时先进行一次中间验收，待全部桩打完并开挖到设计标高后，再作全面检验，在验收前，不得切去桩顶。⑥浇注钢筋混凝土桩帽待一段预应力管桩施工完毕，挖除桩周土层，按设计要求绑扎钢筋，立模浇注桩帽混凝土。⑶质量控制与要求①打入桩的数量、布置形式及间距应符合设计要求。②桩长、桩顶标高及最终贯入度应符合设计要求。③打桩前、后的桩身质量应符合设计要求。④加强自检频率，确保管桩质量满足设计要求。静载试验数量取总桩数的0.5%，但不小于3根。低应变检测数量取总桩数的5%，大应变检测数量取总桩数的5%。2.2.4垫层夹铺土工格栅软基处理工艺完成后，一般顶设0.6m厚碎石垫层，碎石垫层中夹铺1～2层抗拉强度为100KN/m的双向土工格栅。⑴垫层夹铺土工格栅施工工艺流程见图5。⑵工艺要点与技术措施碎石垫层的铺筑施工采用分层压实法，分层厚度、压实遍数通过试压确定。施工时，下层密实度经检验合格后，再填筑上层。在准备铺设土工格栅的路基顶面，清除污染物及浮土，采用重型压路机压实表面，铺设表面不得有坚硬凸出物。考虑铺设土工格栅的要求，压实厚度取20cm，为方便机械操作及边坡的压实，填筑时两侧各超宽30cm。整平采用推土机初平，平地机终平，保持纵横平顺均匀。采用YZ25自行式压路机静压1～2遍，振压3～4遍，时速控制在2～3km/h，待测试符合要求后，其上铺设土工格栅。土工格栅铺设时必须拉紧、展平与下承层面密贴，不得褶皱、扭曲和损坏；每幅纵向搭接长度不小于30cm，两侧回折长度不小于3.0m。然后在其上采用倒卸法施工上垫层。检测、清理垫层检测、清理垫层铺设垫层平整压实人工铺设土工格栅倒卸法铺设上层垫层碾压检测土工格栅搭接、固定图5垫层夹铺土工格栅施工工艺流程图⑶质量控制措施①质量控制A.碎石和土工格栅质量按规定频率和标准抽检，施工中加强防护，防止污染和破坏。B.搭接宽度符合要求。C.原地面排水应形成4%的路拱。②质量检验A.碎石的室内物理力学性能试验有：筛分、压碎值、针片状、磨耗率、含泥量、相对密度。B.土工格栅的室内试验有：单位面积质量、网格尺寸、纵向抗拉强度、伸长率、纵向应变2%抗拉强度、纵向应变5%抗拉强度试验。3路基堆载预压全线预压路基45处共31.77km，占路基长度的50.4%，预压期6～14个月。预压路基不仅要满足无碴轨道和无碴道岔施工对工后沉降要求，而且还要作为运架梁通道，需重点考虑预压路基质量控制、各专业交叉施工顺序及工期安排。3.1施工安排计划安排各工区土方施工队统一施工，2009年2月1日开工，2011年5月31日完成。工期安排见附表14。3.2施工方法、施工工艺⑴堆载预压施工工艺流程见图6。⑵工艺要点与技术措施①施工准备路基基床底层验收路基基床底层验收铺设土工布填筑预压土方至设计高度卸载重型机械追密碾压沉降稳定或达到控制要求沉降观测图6堆载预压施工工艺流程图②铺设土工布先在填筑面铺一层土工织物，土工布铺设要平整，不得有皱褶，铺设时，先铺路基两边，再铺中间，土工布搭接宽度不小于30cm。③填筑预压土方预压土填筑过程中第一层填筑土采用轻型机具摊铺后压实，防止压破土工织物，污染级配碎石层。堆载要严格控制加载速率，分层（级）荷载应符合设计要求，保证在各级荷载下地基的稳定性；堆载时应边推土边摊平，顶面应平整；预压土的堆载宽度和坡度应符合设计要求；一般预压土填筑每层厚度不大于0.4m，填筑完成后采用中型碾压机具压实。预压土柱高度一般地段不小于2m，桥涵路过渡段或车站咽喉区3m。对个别不能满足工期要求地段，通过采取调整预压高度等措施满足施工需要。预压土填筑横断面边坡坡率为1：1、纵向边坡坡率为1：2，填筑完成后将土工织物回折于预压土顶面每侧宽度不小于2.5m，并用土压好，防止预压土流失，污染坡面。堆载过程中应进行沉降观测并保护好沉降观测设施，当有损坏应及时恢复。④沉降观测定期按时进行沉降观测，做好记录，并对路基沉降速率进行分析。⑤卸载当堆载预压时间达到设计要求后，根据观测资料和工后沉降推算结果，由建设单位组织设计、监理、施工单位共同研究确定卸载时间。分层进行卸载，卸载过程中不得污染已施工完成的路基。⑥路基卸载后，用重型碾压机械进行追密压实；使其达到设计标准。⑶质量控制措施①预压材料应符合设计要求。②预压荷载不小于设计荷载。③堆载要严格控制加载速率，分层分级加载。④填筑过程中采取有效措施防止预压土污染填筑好的路基。⑤堆载预压施工时应保护好沉降观测设施。4岩溶注浆加固全线岩溶路基10段共10.74km，占路基长度的17.0%。岩溶地段路堑采用混凝土嵌补或注浆等处理措施，对于位于基床厚度范围内的溶沟、溶槽，将堆积充填物挖除换填；基床厚度以下，采用挖除换填或采取注浆加固。对路堑边坡的溶洞、溶沟、溶槽和溶蚀凹坑，挖除充填物，采用混凝土嵌补或支顶等措施。路堤基底下有覆盖层的岩溶地段及溶洞埋藏较深的路堑地段采用注浆处理。岩溶地段的注浆加固处理贯彻“先探后灌，探灌结合”的原则，先进行物探及部分钻孔作为先导勘察孔，探明岩溶发育、分布情况，再进行相应处理。4.1施工安排本标段计划安排6个溶洞处理队进行岩溶处理，2008年6月1日开工，2008年11月30日完成。4.2施工方法、施工工艺路堑边坡的溶洞、溶沟、溶槽和溶蚀凹坑，直接挖除，人工用混凝土嵌补；路堤基底下有覆盖层的岩溶地段及溶洞埋藏较深的路堑地段，采用潜孔钻成孔，双液注浆机注浆加固。⑴岩溶注浆施工工艺见图7。⑵工艺要点与技术措施①施工准备施工场地预先平整，并沿钻孔位置开挖沟槽和集水坑。按基准点、施工图标定孔位，并进行复测。图7图7岩溶注浆施工工艺流程图提管回填钻机设备就位钻孔及清孔配制浆液注浆注浆效果监控注浆结束施工准备在注浆施工前，对钻机、注浆泵、拌浆机等机械进行检查、调试、维修，使其保持良好的状态。②定孔位根据设计要求标出注浆孔位置，并进行复测。③钻机与注浆设备就位注浆孔位标定后，移动钻机至钻孔位置，完成钻机就位。钻机就位后，用倾斜尺、水平尺等工具调整钻机角度，安装牢固，定位稳妥。各类设备就近安装，注浆管线固定，不宜过长，一般为30～50m，以防压力损失。④钻进将钻杆对准所标孔位，开孔直径不能小于设计要求。开孔时要轻加压、慢速、大水量，防止将孔开斜。钻进至一定深度，采用套管护壁。加固深度不能小于设计深度。若施工过程中遇溶洞，应钻至溶洞底板下1.0m，对溶蚀裂隙进行注浆加固，注浆套管嵌入基岩0.5m。钻进过程中应注意观察地层变化，详细作好钻孔记录。⑤注浆施工A.试泵开泵前先将三通转芯阀调到回浆位置，待泵吸水正常时，将三通回浆口慢慢调小，泵压徐徐上升，当泵压达到预定注浆压力时，持续二、三分钟不出故障，即可结束。B.安装注浆管和止浆塞钻孔完毕，进行清孔检查，在确认没有坍孔和探头石的情况下，方可下管。否则，必须用钻机进行扫孔。在确定注浆管内无阻塞物后，即可进行注浆管安装。为减少拔管时的阻力，在注浆管上可上防水板。用沾有CS胶泥的麻丝绳绕成不小于钻孔直径的纺锤形柱塞，把管子插入孔内，再用台车将管顶入孔内到要求深度，使麻丝栓塞与孔壁充分挤压紧实，然后在麻丝与孔口空余部分，填充CS塑胶泥，使注浆管和止浆塞固定。注浆管外露的长度不小于30～40cm，以便连接孔口阀门和管路。注浆管安放好后，在注浆管管口加上孔口盖，以防止杂物进入。C.压水试验压水压力由小逐渐增大到预定注浆压力，并持续15min。D.浆液配制水泥浆液水灰比为0.8:1～1:1。若遇空的岩溶通道、较大溶洞和裂隙处，视具体情况先灌入中粗砂或稀的水泥砂浆对溶蚀腔体进行充填，再采用水泥浆液或双液注浆。按设计要求的水灰比用高速拌浆机拌合水泥浆液。在浓水玻璃中加水稀释，边加水边搅拌，并用玻美计测试其浓度。施工中采用的水玻璃波美度为38°～43°Be，模数2.4～3.0。将配制好的化学浆液和水泥浆液各送入搅拌式储浆桶内备用。E.注浆注浆管路系统的试运转：用1.5～2倍于注浆终压对系统进行吸水试验检查，并接好水、电；检查管路系统能否耐压，有无漏水；检查管路连接是否正确；检查设备机况是否正常；使设备充分热身。试运转时间为20min。注浆孔应跳孔施钻,不得全部钻孔完成后再注浆,以免孔位串浆.注浆孔施工应自路基坡脚向线路中心的顺序进行，先两侧后中间，以保证注浆质量。注浆压力及注浆量控制：采用流量压力自动记录仪，可显示流量压力和总注浆量。注浆压力一般基岩中为不小于0.1～0.3MPa，岩土界面附近逐步加大到0.3～0.5MPa。⑥结束注浆当注浆达到下列标准之一时，可结束该孔注浆：A.注浆孔口压力维持在0.2MPa左右，吸浆量不大于40L/min，维持30min。B.冒浆点已出注浆范围外3～5m时。C.单孔注浆量达到平均注浆量的1.5～2.0倍，且进浆量明显减少时。⑦提管、回填注浆完成后应立即拔管，若拔管不及时，浆液会把注浆管凝固住而造成拔管困难。拔管时使用拔管机。每次上拔高度为500mm。拔出管后，及时刷洗注浆管，以便保持清洁、通畅。拔出管后留下的孔洞，及时用水泥砂浆封孔。⑶质量控制与要求①进场注浆材料的种类、规格及质量必须检查产品质量证明文件，并现场抽样检验。水泥按同一产地、品种、规格且连续进场的不大于200t为一批，每批抽样检验1组强度、安定性、凝结时间等。严禁使用受潮、结块、变质的加固料。②施工过程中经常检查并记录注浆压力、浆液流量、注浆量，记录每孔注浆时间、浆液配合比及外加剂用量等施工参数。③检查并记录每个注浆孔垂直偏斜率、孔位偏差、钻孔倾角。④注浆孔数5％钻孔取芯检查浆液充填情况，直观判断注浆效果。裂隙岩溶、洞穴等必须干钻取芯，岩心采取率大于90％。布孔的重点是地质条件不好的地段以及注浆质量较差或有疑问的部位。检查孔同时作为补浆孔。⑤每工点注浆后进行物探检验，通过对注浆前后的物探成果资料进行对比，结合钻孔取芯情况，判断注浆效果。5路基变形监测控制技术措施高速铁路路基作为变形控制十分严格的土工构筑物，沉降变形监测应作为路基施工中的重要工序，贯穿整个路基施工始终。路基沉降变形监测主要是测定每一层填料填筑过程中的地基沉降及整体水平位移和路基成型后的地基沉降及路堤本身的沉降值。在填筑施工期间，填土速率根据观测情况确定，如地基稳定情况良好可以酌情加快，反之减缓填土速率，当边桩横向位移大于5mm/d，地面沉降超过10mm/d时，停止填土。路堤填筑完成后，根据观测的数据绘制时间和沉降曲线，预测总沉降和剩余沉降。路基沉降变形监测主要有以下内容：路堤基底沉降监测、路基面沉降监测、深厚层软土地基分层沉降监测、软土和松软土路堤填筑变形监测等。路基沉降变形监测施工工艺流程见图8。5.1监测测试项目以路基中心沉降监测为重点，其他包括路基面位移监测、基底沉降位移监测、路堤本体沉降监测、深厚层第四系地层的深层沉降监测，另外还有软土或松软土地段的边桩位移监测等。⑴路堤基底沉降监测每10～100m设一个监测断面，桥路过渡段必须设置。每个监测断面预埋1～3个沉降板（软弱地基时3个）。