工艺管道施工方案模板

目录

1.工程概况

2.编制依据

3.施工工序

4.施工准备

5.材料验收

6.管道预制

7.焊接及焊缝检验

8.管道安装

9.管道系统试验

10.管道系统吹洗

11.管道系统气体泄漏性试验

12.防腐及绝热保温

13.质量保证措施

14.安全技术保证措施

15.交工验收

16.劳动力组织

17.施工机具计划

18.施工进度计划

19.附录

1.工程概况

主要介绍项目基本情况、工作范围及主要工程量（根据项目具体写）。

2.编制依据

2.1有关设计文件资料（根据项目具体写）。

2.2国家现行的有关规范、法规和标准（根据项目具体写）。

3.施工工序

工艺管道施工工序可按附录1A和附录1B的程序进行。

4.施工准备

4.1由项目部工程部组织施工人员进行技术交底，熟悉业经会审的施工图纸及施

工验收规范和有关的技术文件，提出完整的材料计划和措施用料计划。由质安部

对相关人员进行安全交底及教育，并组织焊工考试和进行相关焊接工艺评定。

4.2施工现场做到三通一平（通水、通电、通路、场地平整），并搭设平台设置管

道预制加工厂，设置管道、配件存放仓库和场地。

4.3检验设备、无损检测仪器、计量具等满足管道施工检、试验的要求，且经检

定合格，并在有效期内。

4.4施工机具及现场施工人员配备齐全。

5.材料验收

5.1管道组成件的检验

5.1.1管材、管件检验

⑴检验准备

①压力管道工程用管材、管件，应按照相应标准组织实施对管材、管件的检

验。管材、管件检验由供应主管组织、技术人员和质量检验人员参加。

②管材、管件检验应设有独立的检验场地，并划分出待检区、检验区、合格

品区和不合格品区。

③管材:管件检验前，应进行检验作业技术交底。

⑵管材、管件检验程序

管材、管件检验程序见下图：

⑶检验工艺

①管材、管件接收

管材、管件应依据施工进度计划组织进货和接收。管材、管件接收后，应按

产地、规格、材质和批号分别单独存放，未经检验合格的管材、管件不得办理入

库手续；

大规格的管材、管件可直接在管道预制场进行接收和存放，易丢失的管材、

管件应设置库房进行接收和存放。

②品种、规格、数量检验

管材、管件应按产地或批号进行品种、规格和数量检验；

管材、管件的品种、规格和数量，应符合材料预算或采购计划的要求。

③外观质量检验

管材、管件的表面不得有裂纹、折叠、重皮等缺陷，锈蚀凹陷和机械损伤深

度，不应超过管材、管件相应标准厚度的负偏差。

管材、管件的外径、壁厚和不圆度等尺寸偏差应符合相应标准的规定要求。

弯头、异径管和管帽的尺寸偏差，应符合规范规定。

法兰密封面的加工精度及粗糙度应符合制造标准；法兰密封面、金属环垫、

缠绕垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。

螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷。螺栓、螺母配合良好，无

松动或卡涩现象；

④材质核查

管材、管件的材质，应根据管材、管件的质量证明文件和管材、管件上的出

厂标识进行核查确认；合金类管材、管件的材质，在进行质量证明文件和出厂标

识核对确认的基础上，必要时，应采用光谱检验等方法进行核查确认。

⑤质量验证

管材、管件在进行品种、规格、数量检验和外观质量检验及材质核查的基础

上，如设计或标准对管材、管件有进一步的质量检验要求时，应按设计要求或标

准规定，对管材、管件进行质量验证。

若到货管材的炉批号与质量证明书不符或对其特性参数有异议时，应按相应

标准作校验性检验或追溯到产品制造单位，但在异议未解决前，该批管材不得使

用。

⑥产品标识和检验状态标识

质量验证合格入库后的管材、管件，应按品种、材质、规格和产地，分批进

行合理摆放，并按规定进行产品标识。

入库保管的管材、管件，应按批进行检验、试验状态标识。

⑦质量记录文件

管材、管件质量证明书；

管材、管件接收验证记录；

管材、管件检验、试验报告。

5.1.2阀门检验、试验

按国外标准制造的阀门，应按国外相应的检验标准进行检验。设计文件或顾

客对阀门检验、试验有特殊要求时，应按设计文件或顾客的特殊要求进行检验、

试验。

⑴检验、试验准备

压力管道工程用阀门，应专门成立阀门检验、试验小组，统一进行检验、试

验。

阀门检验、试验小组应由阀门检验、试验作业人员、技术人员和质量检验人

员组成。

阀门检验、试验前，必须编制阀门检验、试验技术措施并设计制作相应的工

装设备。

阀门检验、试验前，必须进行检验作业技术交底；必要时，应组织作业前的

专业技术培训。

阀门检验、试验应设有独立的作业场地，并划分出待检区、检验区、合格区

和不合格区。

试验场地应平整、光线充足、道路通畅、通风良好，当环境温度低于5℃时，

应采取防冻保护措施。

⑵检验、试验流程

检验、试验工艺流程（阀门检验、试验工艺流程见下图）

阀门检蛤、试的工艺流程图

⑶阀门检验、试验

①证明文件

质量证明文件核查阀门必须具有出厂合格证和制造铭牌，铭牌上应标明公称

压力、公称通径、工作温度、工作介质和阀号型号。合金钢阀门及特殊阀门应有

产品质量证明书。

②外观检查

阀门内应无积水、锈蚀和脏污，阀门两端应设防护盖保护。阀门外露的螺纹、

阀秆和接管部分应有保护措施。

阀门外表应无油漆脱落和损伤缺陷；铸件表面应平整光滑、无缩孔、毛刺、

粘砂、夹砂、鳞屑、裂纹等缺陷；锻制加工表面应无夹层、重皮、裂纹、斑疤、

缺肩等缺陷。

阀门的手柄或手轮操作应灵活轻便，开闭时不得有卡涩现象，阀杆的全开与

全闭位置应符合要求；阀杆和阀杆螺母、连接螺母的螺纹应光滑，不得有毛刺与

开裂等缺陷。

闸阀、截止阀、节流阀、调节阀、蝶阀、底阀等阀门应处于全闭的位置。旋

塞阀、球阀应完全处于未开启位置，以防止灰尘沾染密封面。

③结构尺寸检查

阀门的结构长度、通径、法兰螺纹等应符合规定，对同型号、同规格的阀

门按10%的比例进行抽查，但抽查数量不得少于1个。

直通式铸钢阀门的连接法兰密封面应相互平行，在每100mm的法兰密封面直

径上，平行度偏差不得超过0.15mm；直角式铸钢阀门的连接法兰密封面应相互

垂直，在每100mm法兰密封面直径上，垂直度偏差不得超过0.3mm。

闸阀的闸板密封面中心必须高于阀体密封面的中心，当闸板密封面磨损时,

关闭位置下降，但阀体、闸扳密封面仍应完全吻合，闸板密封面磨损余量应符合

有关规范的规定。

④材质检查

合金钢阀门的阀体应逐件采用光谱分析仪进行材质复查并做出标识，不符合

要求不得使用。

阀门的填料、垫片材质应符合设计要求。对有特殊要求的阀门，其材质应进

行现抽查且不得少于1个。

易燃、可燃介质压力管道的对焊阀门，应按批进行5%的硬度值抽查，且不

得少于一个，硬度值抽查应在坡口附近进行。

⑤阀门试验一般规定

下列管道用阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用：

a.可燃流体管道的阀门；

b.输送设计压力大于IMPa或设计压力WIMPa且设计温度小于-29℃或大

于186c的非可燃流体、无毒流体管道的阀门。

c.输送设计压力WIMPa且设计温度为-29〜186c的非可燃流体、无毒流体

管道的阀门,应从每批中抽10%且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。

当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，则该批阀门不得使用。

阀门试验前，应除去密封面上的油渍、污物，不允许使用防渗漏的涂层，但

可进行无密封作用的防锈处理。

阀门试验前，只允许一人以正常的体力进行关闭，当手轮的直径2320mm时,

允许两个人进行关闭。

装有旁通阀的阀门，进行主阀强度和密封试验时，对旁通阀也应进行强度和

密封试验。

试验用的压力表，必须经检定合格,其精度应不低于1.5级。安全阀试验时，

应选用0.5级或1级精度的压力表，量程应是试验压力的1.5至2倍。

⑥强度试验

阀门在安装前应按下列要求进行阀体的强度试验：

阀门应以1.5倍的公称压力进行液体压力试验；

带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以1.5倍的蒸汽工作压力进行强度试验。

阀门强度试验介质采用洁净工业水。对于奥氏体不锈钢阀门，水的氯离子含

量不得超过100mg/Lo

⑦阀门密封和上密封试验

起截断作用的各类阀门应根据GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收

规范》相应规定在强度试验合格后进行密封试验；具有上密封结构的阀门均应进

行上密封试验，以无泄漏为合格。密封和上密封试验应以公称压力进行，密封和

上密封试验的保压时间应符合下表的规定：

最短试蛉保压时间(s)/

MinimumPressureHoldingTime(s)

称直径。

密封试蛉“

(mm)/

Sealinglest^

NominalDiameter*'上密封试蛉。

非金属弹性密封一

(mm)/Backseatlest^金属密封》

Non-metallicElastic

MetallicSeal。

Seak

10^15^15^

65〜200d15^30-15^

250〜450^20「60P30P

£500“30^120c60.，

密封试验介质可用工业洁净水进行试验。对于奥氏体不锈钢阀门，水的氯离

子含量不得超过100mg/Lo

介质引入方向和施加压力方向

规定了介质流通方向的阀门（如截止阀等）应按规定介质流通方向引入介质

和施加压力；没有规定介质流通方向的阀门（如闸阀、球阀、旋塞阀和碟阀等），

应分别沿每端引入介质和施加压力；

⑧安全阀试验

安全阀应按设计规定的开启压力进行调试。调压时压力应稳定，每个安全阀

启闭试验不得少于3次。

安全阀的动作性能调试项目：

a.开启压力；

b.回座压力；

c.阀门动作的重复性；

d.用目测或听觉检查阀门回座能力有无频跳、颤振、卡阻或其它害的振动。

⑷成品保护

a.入库存放时间较长的阀门，应对脱落的色标进行补刷。

b.露的阀杆部位，应涂油脂进行保护。

c.阀门的关闭件和阀座密封面，应涂工业用防锈油脂，但对塑料、橡胶密

封面不允许涂防锈剂。

d.阀门的内腔、法兰密封面和螺栓螺纹部位应涂防锈剂进行保护。

6.管道预制

6.1管线下料

(1)预制管段要将内部清理干净，管内不得有砂土、铁屑及其他杂物，用塑料管

帽或用盖板封好管口，防止异物进入管内。

(2)每一预制段都应标明管线号、焊口号、焊工号、焊接日期、管工姓名。不锈

钢及不同碳钢材质的管段应分开摆放。

(3)管子下料尺寸应根据管段预制下料，须留有一定的活口和调整余地。

(4)在计算下料尺寸时，同时要考虑对口间隙、切割余量和焊接收缩量。

(5)焊缝上或焊缝边缘100mm范围内不允许开孔及设置支吊架，在下料时应考虑

到，管线的开孔及支吊架应尽量避开焊缝，如无法避免，应取得设计方同意。

(6)不锈钢管线在下料时根据各管段的尺寸排出合理的下料图，尽量减少材料的

浪费。

6.2管线切割及坡口加工

(1)不锈钢管全部用机械加工手段或等离子机切割。

(2)管材切割后的剩余部分应作标记移植，以免材质混乱。

(3)按规范要求加工坡口几何形状及尺寸，坡口端面要与管子轴线垂直，坡口要

用磨光机打磨出金属光泽。

(4)管子上开孔焊接管嘴时，对于碳钢可用火焰切割开孔，对于不锈钢及哈氏应

采用机械钻孔。管道上的开孔应尽量在预制时完成，如在已安装的管道上开孔,

应采取措施防止切割下的铁屑及氧化铁掉入管内。

(5)管子坡口加工形式如下图：

坡口尺寸

项坡口

厚度S坡口形式间隙钝边坡口角度

次名称

CPa(P)

/Q、

V形

13-9¥」2-2.50-265-75

坡口「41

U形1.5i

22173±530〜40

坡口一0.5

p

-c

-f

kj5s

管径管座050~60

32-3——

①W76坡口qV(30〜35)

y/J

a=10()b=70R=5

管径

管座

4①76~2-3——45~60

坡口

133工

i

6.3管线组对

(1)对照图纸核对下料尺寸，不得有误。

(2)看清图纸，弄清管件的组对方位。

⑶检查坡口儿何形状及尺寸是否正确，坡口内外20mm范围打磨清洁。

(4)管子管件组对时其内壁应做到平齐，内壁错边量不得超出相应规范要求。

(5)管道焊缝不允许压在管托护板及支腿内，其焊缝间距应不小于60mm。

(6)与机、泵、容器等动静设备相连的管线，其法兰面按设备本身法兰找平，不

得强行组对，给设备带来附加应力。

(8)管道预组装时，应检查总体尺寸与局部尺寸，它们的偏差(见下图)应符合

下列要求：

每个方向总长L偏差为土5mm；

间距N偏差有土3mm；

角度a偏差为土3mm/m,管端最大偏差b为土10mm。

支管与主管的横向偏差c为土1.5mm；

法兰面相邻的螺栓孔应跨中安装，f偏差为土1mm；

法兰端面垂直偏差e为：公称通径小于或等于300mm时为1mm；公称通径

大于300mm时为2mm。

预制管段偏差图

7.焊接及焊缝检验

7.1焊接方法

⑴碳钢管、不锈钢管采用手工氮弧焊或家电联焊。不锈钢管焊接时，管内充就

气保护。

⑵焊条、焊丝选用执行下表：

焊条选择焊丝选择

序号管材型号

型号牌号型号

120#E4315J427H08Mn2SiA

2Q235-BE4303J422H08Mn2SiA

4Q235-B+ZnE4303J422H08Mn2SiA

5316LE00-18-13Mo2-16A022H0Cr20Nil4Mo3

316L+20RE00-18-13Mo2-16+H0Cr20Nil4Mo3+H08Mn

6A022+J427

E4315Si

(3)焊接材料要统一发放管理，并建立烘烤和发放记录，焊条烘干技术条件见下表:

焊材牌号烘烤温度烘烤时间

J422150℃lh

焊条J427300-350℃lh

A302、A312,A022150℃lh

7.2焊接要求

⑴焊接环境：下雨天气，相对湿度大于90%以及大风(风速大于8m/s)或环境

温度低于5℃时，除非采取防护措施，否则严禁施焊。

(2)焊接口寸应按焊接工艺规程规定的焊接参数进行焊接。焊接工艺规程依据于相

应的焊接工艺评定报告或按现场商提供的焊接规范进行的焊接工艺试验。

⑶焊接不锈钢管时，层间温度应控制在60℃以下，室气的纯度应达99.99%。

(4)点固焊应由合格焊工完成，所用的焊材及焊接工艺与正式焊接工艺相同。

⑸管子焊接时，管内不得有穿堂风。

(6)焊缝上或热影响区内的飞溅物，溶渣应彻底地清除。

(7)需要返修的焊缝应准确找出缺陷位置，返修焊缝焊接时按原焊接工艺进行，

同一位置返工次数：碳钢不应超过三次，不锈钢等不应超过二次。超次返修的焊

缝应认真分析原因，制定返修方案，经现场代表批准后方可返修。

(8)需要返修的焊缝应准确找出缺陷位置，返修焊缝时按原焊接工艺进行，同一

位置返工次数不应超过二次。超次返修的焊缝应认真分析原因，制定返修方案,

经焊接技术负责人批准后方可施焊。补焊工艺与原焊接工艺相同。

(9)不锈钢管的焊缝表面应进行酸洗，并用水冲洗干净。

7.3焊接检验

(1)当检验发现焊缝缺陷超出设计文件和本规范规定时，必须进行返修，焊缝返

修后按原规定方法进行检验。

(2)当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则这次抽样所代表的•批焊缝应

认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应

采用原规定方法按下一步规定进一步检验：

①每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同i批焊缝。

②当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。

③当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一

批焊缝。

④当再次检验的焊缝均为合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。

⑤当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。

7.4不锈钢管道的焊接

⑴焊接工艺特点

不锈钢导热系数小，线膨胀系数大和熔池流动性差的特点，加上壁薄、刚度

小、同样的热输入条件下，较之厚壁管，其更容易出现变形、未熔合、焊瘤、内

凹等焊接缺陷。

(2)焊接施工工艺

根据上述特点，在施工中，应采取以下工艺措施。

①坡口设计上，坡口角度应偏大一些，钝边厚度不宜小于1mm。

②焊接方法宜采用手工僦弧焊打底，电弧焊盖面。

③定位焊后的间隙应控制在2-3mm为宜，衬底焊接时应从小间隙处开始。

④焊接时应采用更小的电流，控制焊接热量的输入。

⑤在整个焊接过程中，必须以短弧焊接，且背面一直保持充晁保护。如图所示：

力集中区，便于焊接。预制焊缝安装焊缝

⑦不锈钢管道坡口两侧各100mm范围内在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊

件表面的措施(如涂白垩粉，防飞溅剂或将石棉置于坡口两侧等)。

⑧奥氏体不锈钢焊口组对时，禁止使用碳钢工具，也不得在不锈钢管上用碳钢

卡具进行定位焊。

⑨奥氏体不锈钢管道的层间温度应控制在100℃以下。

⑩奥氏体不锈钢管道焊接时应在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小的焊接

线能量，即小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺。

⑪奥氏体不锈钢与其他材质焊接时，所选择的焊接工艺应尽量降低熔合比以减

少焊缝的稀释，应选用直径较小的焊丝和焊条，采用多层多道焊，较小的焊

接电流，快的焊接速度，焊条不作横向摆动。

7.5碳钢管及其它管道的焊接

⑴焊材(包括型号和规格)是否正确，焊材根据被焊母材选用。

⑵焊接坡口表面两侧各50mm范围内是否已清除掉油污、油漆、氧化物、水分和

其它污物。

(3)管道焊接时，应采取措施防止管内成为风道，必要时应封闭管道两端。

(4)不准在母材上引弧，引弧时要在坡口面内或引弧板上进行。在焊接中应确保

起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应相互错开。

(5)在焊接时应确保起弧与收弧处的质量，收弧应将弧坑填满。多层焊的层间接

头应相互错开。

(6)焊接过程中要仔细施焊，避免咬边、气孔、夹渣、弧坑及未焊透等缺陷，如

发现这些缺陷，应停止继续施焊，及时处理缺陷。

(7)为了减少焊接应力和变形，要采取合理的焊接顺序，大口径管子焊接应考虑

采取对称、交叉等焊接方法。

(8)除工艺有特殊要求外，每道焊缝均应一次连续焊完。

(9)多层焊接时层间应用砂轮机或钢丝刷仔细清除焊渣、残留凝固了的焊珠和飞

溅物等，要根据母材材质分别准备砂轮片和钢丝刷，特别是不锈钢管用的钢丝刷

要用不锈钢丝制造，不得与其它钢丝刷混用。

(10)支管与主管焊接、管接头和半管箍与主管焊接、法兰与管材焊接口寸，应按设

计要求进行。

(11)不锈钢管和碳钢管焊接时采用A302、A312焊条。

8.管道安装

8.1管道安装原则:管道安装顺序本着分片区、分系统，先大直径，后小直径，

先难后易的原则，与机器相连接的管道原则上是从里向外配，以减少焊接应力对

机器安装精度的影响，室内与室外管线的碰口应留在室外。

8.2管道安装一般规定

8.2.1管子安装前应检查其内部清理干净，无任何杂物。

8.2.2与传动设备连接的管道，焊接固定管口一般应远离设备，以避免焊接产生

应力对传动设备安装精度的影响。

8.2.3管道与机器连接前，应防止强力相对，在自由状态下检查法兰的平行度和

同轴度。

8.2.4安全阀应垂直安装，在投入试运行时，要及时调校安全阀。安全阀的最终

调校在系统上进行，开启和回座压力要符合设计文件的规定。

8.2.5阀门安装前，按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。当

阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，以关闭状态安装；如以焊接方式安装时，

阀门不得关闭。

8.2.6仪表组件的临时替代：所有仪表组件安装时，均采用临时组件替代，等试

压、冲洗、吹扫工作结束后，投料前再正式安装。

8.2.7水平段的倾斜方向与倾斜度要符合设计要求，倾斜方向以便于疏放水和排

放空气为原则，其倾斜度应符合设计要求。

8.2.8管子两个接口间距大于管子外径，且2150mm,接口不应布置在支吊架上，

距离支架边缘不得少于50mm。

8.2.9接口应避开疏放水及仪表管等的开孔位置，距开孔边缘不得少于50mm,且

不得小于孔径。

8.2.10管子对口时用直尺检查，在距离接口中心200mm处测量，当DN<100mm

时，不直度不大于2mm,当DN2100mm时，不直度不大于3mm。

8.2.11设计温度高于100C或露天管道其连接螺栓及螺母应涂以二硫化铝。

8.2.12管道安装时的允许偏差如下：

项目允许偏差(mm)

室内±20

标图

室外±15

项目允许偏差(mm)

DNW1002L%。,最大50

水平管道平直度

DN>1003L%。，最大80

立管垂直度5L%。,最大30

成排管道间距15

交叉管的外壁或绝热层间距20

8.2.13安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击，加工坡口应用专用的砂轮片。

8.3与传动设备连接的管道

8.3.1与机器相连的管道安装应符合设计和机器制造厂的有关技术要求的规定。

8.3.2与传动设备连接的管道，在安装前必须将内部处理干净。

8.3.3与传动设备连接的管道，应从机械设备侧开始安装。其水平度及铅垂度的

允许偏差应符合规范的规定。

8.3.4与传动设备连接管道的固定焊口，，应尽量远离设备，并在固定支架以外，

以减轻焊接应力的影响。

8.3.5管道安装应确保不对机器产生附加应力，做到自由对中。

8.3.6与传动设备连接的管道支、吊架安装完毕后，应卸下设备连接口处的法兰

螺栓，在自由状态下检查法兰的平行偏差、径向位移及间距，当设计或设备说明

书未规定时，其值不应超过下表的规定，并使所有的螺栓能顺利垂直通过螺孔,

保证达到低应力连接的要求。并应作好法兰的平行偏差、径向位移及间距的记录。

传动设备接口法兰平行偏差、径向位移及间距

设备转速r/min间距mm平行偏差mm径向位移mm

<300垫片厚+1.50.200.80

3000〜6000垫片厚+1.00.150.50

>6000垫片厚+L00.100.20

8.3.7传动设备入口管，在系统吹扫前不得与设备连接，用有标记的盲板隔离。

8.4阀门和法兰的安装

8.4.1安装前应核对阀门的规格、型号、材质，并清理干净，保持关闭状态。运

搬、存放阀门时应注意保护手轮，防止碰撞或冲击。吊装阀门严禁在手轮或手柄

上捆绑绳扣。

8.4.2截止阀、止回阀等应并按阀门的指示标记及介质流向，确保其安装方向正

确。

8.4.3阀门安装时，手轮的方向应便于操作。水平管道上的阀门，其阀杆一般应

安装在上半周范围内。安全阀两侧阀门的阀杆，可倾斜安装或水平安装。除有特

殊规定外，手轮不得朝下。

8.4.4阀门传动（仰长）杆与阀门的轴线夹角不应大于30°,其接头应转动灵

活。有热位移的阀门，传动杆应有补偿措施，并伸缩自如。

8.4.5阀门安装后，应对其操作机构和传动装置进行调整与试验，使之动作可靠，

开关灵活，指示准确。体积较大、重量较重的阀门安装前应仔细检查操作是否灵

活，存在问题在安装前处理好。

8.4.6止回阀、安全阀、减压阀、疏水阀等一般安装在水平管道上，立式升降止

回阀及底阀应安装在立管上，旋启式止回阀可在铅垂管道上安装。

8.4.7大型阀门安装前，应预先安好有关的支架，不得将阀门的重量附加在设备

或管道上。

8.4.8法兰平面与管子轴线应垂直，平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊。

8.4.9安全阀应垂直安装，阀体应定位牢固，管道的重量、胀缩量及振动，，均

不得使安全阀产生变形；最终调校应在系统上进行，开启和回座压力应符合设计

文件要求，调校合格后，及时做铅封，并填写记录。

8.5支、吊架的安装

8.5.1所有管架位置，应在单线图中标明。

8.5.2管道支、吊架应按设计要求安装，并应保证其材质的正确。支、吊架的坐

标偏差不得超过10mm,标高不宜有正偏差，负偏差也不应超过10mm。

8.5.3支、吊架应在管道安装前施工完毕，并在管道安装时及时进行调整和校正。

支、吊架与管道应紧密接触，不得有空隙，也不得使管子产生外力或位移。

8.5.4无热位移管道的吊架，其吊杆应铅垂安装；有热位移的管道，吊杆应向热

位移相反方向并按位移值的一半倾斜安装，如下图所示，AL=1/2热位移值。

伴子区怅

方向

•*）卜△L

吊卡安装偏移方向

8.5.5导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，无毛刺、焊瘤，不得有歪斜和

卡涩现象。其安装位置应符合设计要求，从支承面中心向热位移反方向偏移，偏

移量为管道热位移值的一半。

8.5.6弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计要求调整，并作出记录。弹簧的临时

固定件，应待全系统安装、试压、绝热施工完毕后，方可拆除。

8.5.7支、吊架的安装焊缝应满焊，不得有漏焊、欠焊和裂纹等缺陷。管道与支

架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。

8.5.8管道支、吊架在槽钢或工字钢的翼板斜面上紧固时，其螺栓应有相应的

斜垫圈，以防螺栓偏心受载。

8.5.9管道安装不宜使用临时支、吊架，如必须设置时，应有明显的标记，其位

置不得与正式管架冲突，管道安装完毕后，应及时拆除。

8.5.10管道安装完毕后，应逐条管线按设计要求逐个核对支、吊架的型式、材

质和安装位置。

8.5.11有热位移的管道，在开始热负荷运行时应及时对各支、吊架按下列要求

逐个进行检查调整：

8.5.11.1活动支架的位移方向、位移量及导向性能是否符合设计要求；

8.5.11.2管托有无脱落现象；

8.5.11.3固定支架是否牢固可靠；

8.5.11.4弹簧支、吊架的安装高度与弹簧的工作高度是否符合设计要求；

8.5.11.5可调支、吊架的调整是否合格。

8.5.12绝热管道支架立板的高度，应保证绝热层厚度的需要，绝热施工时应被

包入，但滑动支架及导向支架底板与绝热层之间，应留有适当的胀缩距离，以免

妨碍管道的热位移。

8.5.13不锈钢管道与支架之间应垫入耐酸石棉橡胶垫板，以防电化学腐蚀。

8.6管廊管道安装

8.6.1管廊配管时应在管廊施工完毕，与管道接触的横梁已全部涂漆完进行。

8.6.2管道摆放时应避免焊缝位于管架横梁上。

8.6.3有坡度要求的管道安装时，可通过调整管托的标高来保证，有变径要求的

管道应采用偏心异径管，保证管道底部标高不变。

8.6.4成排管道及交叉管道的间距应符合设计或规范要求。

9.管道系统试验

9.1管道安装完毕后系统试验前应按系统经设计、建设及施工单位联合检查合格,

检查项目如下：

9.1.1管道系统全部施工完毕，符合设计要求和有关施工验收规范、标准的规定；

9.1.2管道支、吊架安装正确齐全。

9.1.3焊缝及其它应检查的部位，不得涂漆或设绝热层。在系统吹扫与清洗时需

要敲打的管道，不得先行铺设绝热层；

9.1.4试验用的临时加固措施符合要求，安全可靠，临时盲板加置正确，标志明

显，记录完善；

9.1.5试验用的检测仪表符合要求，压力表应校验合格，精度不低于1.5级，量

程为最大被测压力L5〜2倍，表数不少于两块。

9.1.6有完善的试验方案，并经批准和技术交底。

9.2管道系统试验方案（另行编制）

9.3管道系统试验程序如下：

业主或监理施工单位

10.管道系统吹洗

管道系统压力试验合格后，建设单位应负责组织吹扫与清洗，并编制吹洗方

案，施工单位予以配合。吹扫与清洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及

管道内表面的脏污程度确定。吹洗顺序为先主管，后支管，最后为疏排管。液体

管道宜采用水冲洗，气体管道宜采用空气吹扫，蒸汽管道应以蒸汽吹扫，非热力

管道不得用蒸汽吹扫。

吹洗前应将系统内的仪表件、阀门等妨碍吹洗的元件拆除，待吹洗合格后复

位。吹洗时管道内的脏物不得进入设备。

10.1吹洗前的验查

⑴吹洗前不应安装孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等。

对已焊上的阀门和仪表，应采取相应保护措施；

⑵不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离；

⑶管道支架应牢固，必要时应予以加固；

⑷吹扫压力不得大于容器与管道系统的试验压力。

10.2吹扫方法

吹洗有3种方法：水冲洗法、空气吹扫法、蒸汽吹扫。物料管道系统采用蒸

汽吹扫；蒸汽管道系统采用蒸汽吹扫，水管道采用水冲洗；其它采用空气吹扫。

10.3管道吹洗合格标准

⑴管道系统在空气或蒸汽吹扫过程中，应在排出口用白布或涂白油漆的靶子

检查，在5min内，靶板上无铁锈及其它杂物为合格。

⑵管道吹洗合格后，不得再进行影响管内清洁的其它作业。吹扫合格的管道

系统应及时恢复原状，并填写管道系统吹扫记录。

11.管道系统气体泄漏性试验

气体泄漏性试验应在压力试验合格后进行。

11.1试验范围

⑴管道系统气体泄漏性试验，本装置的范围为SHB、SHC级管道（即指输送

可燃流体介质的管道系统）。

⑵试验介质为压缩空气或氮气，试验压力为设计压力。

11.2试验过程

试验压力应逐级缓慢上升，当达到设计压力时，停压lOmin,用涂肥皂水的

方法，巡回检查所有密封点，无泄漏为合格。

11.3重点检查部位

管道系统泄漏性试验重点检查部位为阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空

阀、排气阀、排水阀等。管道系统气体泄漏性试验合格后，应及时缓慢泄压，并

填写试验记录。

12.防腐及绝热保温

管道防腐绝热应按照设计要求进行，并且执行《石油化工企业设备与管道表

面色和标志》和《石油化工企业设备与管道涂料防腐蚀设计与施工规范》。

12.1管道防腐

⑴埋地管道预埋(隐蔽工程)之前，试压和防腐必须完成。

⑵管道涂漆的颜色、品种、范围由建设单位决定。

⑶第一道底漆应在预制前涂刷，但应留出焊缝部位。其余涂层应在试压合格

后进行。涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油水等污物。

⑷一般涂漆范围:碳钢裸管和支架宜涂刷底漆和面漆，保温管表面涂刷底漆,

镀锌钢管及保温铁皮表面可以不涂漆，但建设单位有要求时，应按建设单位的规

定执行。

⑸涂层质量应符合下列要求：

①涂层完整、均匀，颜色一致，无损坏、无漏涂；

②漆膜附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷；

③漆种、层数、颜色、标记应符合建设单位的有关要求。

12.2.管道绝热保温

⑴绝热施工应在管道试压及涂漆合格后进行。施工前，管道外表面应保持洁

净、干燥。

⑵绝热工程主要材料应有制造厂合格证明书或分析检验报告，其种类、规格、

性能符合设计要求。

⑶金属保护层表面应压边、箍紧，不得有脱壳或凹凸不平，铁皮搭接或咬口，

缝口应朝下，铁皮端应封闭。

⑷金属保护层表面平度允许偏差W5mm,保温材料厚度允许偏差5%0

13.质量保证措施

(1)管道安装工程的质量监督工作由项目部质安部具体负责，设专职质量检

查员负责日常质量监督和检验工作。

(2)严格工序交接制度，未办理工序交接手续及经检查上道工序不合格，严

禁下道工序施工。坚持自检、专检、共检相结合，确保工序质量，从而保证工程

质量。

(3)及时、准确地采集相关数据，自检、专检、共检质量记录应妥善保存,

并按单线图整理归档，确保交工文件中数据的准确性和完整性。

(4)严格物资采购和管理制度，施工所用全部主、辅材料均须有质量证明书

或合格证，并应保证合格项目齐全和符合设计要求。

(5)焊接所用的焊条必须按规定温度进行烘干，焊条领用需使用焊条保温筒,

在保温筒中存放超过4h,应重新烘干，焊条重复烘干次数不得超过两次。

(6)所有管道安装要求整齐，横平竖直，目测无歪斜、弯曲现象。

(7)管道除锈、管道试压前系统安装情况、试压过程、吹扫过程、泄漏性试

验过程及中交前验收等作为共检点，工程质量主要控制监检点详见下表，经各方

确认后方可进行下道工序施工。

工程质量控制监检点表

序号关键控制环节主要监控点控制点级别

各专业通用部分

1(1)施工单位资质CBA

2(2)质量保证体系CBA

3施工准备(3)施工技术方案CBA

4(4)焊接工艺评定CB

5(5)特殊工种资质CBA

6过程管理(6)隐蔽工程CB

7(7)单项工程验收CBA

交工验收

8(8)质量评定CBA

工艺管道安装

(1)格证及复验报告CB

(2)管子、管件检验CB

1材料检验(3)阀门试验(抽查)CB

(4)焊材检验CB

(5)合金钢光谱检测C

(1)坡口、间隙C

(2)焊缝外观检查C

2管道预制(3)无损检验(抽查)CB

(4)焊后热处理CB

(5)预制件标识C

3管线安装(1)堂洁净度(死点处)CB

(2)封闭段组对C

(3)焊缝无损检验(抽查)CB

(4)焊后热处理CB

(5)管道垂直度、水平度CB

(6)支架调整CB

(1)压条件确认CBA

4管线试验

(2)强度试验CBA

5管线吹扫(1)扫结果CBA

(1)跳、回座压力值CBA

6安全阀调试

(2)严密性CBA

7气密试验(1)漏量检查CBA

说明：A：表示三方共同检查；B：表示班组之间互相检查；C：表示自我检查。

(8)施工所用所有计量器具应定期送检，确保准确有效。

(9)通过以上保证措施和全体施工人员的努力，确保本次管道安装工程一次

交验合格率100%；管道射线透照检验一次合格率96炮用于工程的设备材料做

到不漏检，并达到100%合格，工序报验合格率100%,单项工程合格率100%o

14.安全技术保证措施

在装置区内，应特别注意防火安全；个别地方高空作业注意安全；吊装时注

意吊车下方严禁站人。其他事项严格按照以下各条执行。

(1)施工人员进入现场必须戴好安全帽，系好帽带，2m以上高处作业挂好

安全带，管带下必须张挂安全网。

(2)现场所有接线均应严格按“三相五线制”进行匹配，严禁盘前接线。

电气设备和线路，必须绝缘良好，电线不得与金属物绑在一起，所有电器设备、

板房等均应良好接地或接零，要求一机一闸一保护，并加锁，严禁非专业电工私

拉乱扯，电工接线时应挂“严禁合闸”的警示牌并且两人以上配合作业。

(3)吊装作业时旗哨指挥等信号应明确，吊装前应先试吊合格后方可起吊。

如遇大雨、五级以上大风等恶劣气候，影响施工安全时，应停止吊装作业和高处

作业。雨、雪、大风前后，要检查现场临时设施，发现问题应果断采取有效措施。

(4)班前班中严禁饮酒，施工现场严禁吸烟。

(5)高处作业所用材料•，应堆放平稳。随身携带的工具应随手放入工具袋

中，上下传递工具、物品应用溜绳，严禁上下随意抛掷。

(6)施工人员严禁在非施工区域逗留，严禁开关和施工无关的阀门、开关

等。

(7)现场使用的手持电动工具，必须匹配漏电保护器，在使用时应先试转,

合格后方可使用。

(8)气体切割、焊接作业时，氧气瓶、乙烘瓶应相距明火10m以外，不得在

污水井和其它有可燃气体泄露部位使用明火。乙快瓶、液化石油气瓶必须有防止

回火的安全装置。

(9)一般低压行灯不得超过36V,最好为12V,并须设置触电保护器和防护罩。

(10)施工所用油漆，应设专人看守，严禁刷油与动火作业同处进行，并远离

明火。存放油漆的库房，应备有足够的灭火器，并挂警示标志。

(11)压力试验、射线透照检查等应设置禁区，挂有醒目的警告牌，无关人员

严禁入内。

(12)患有高血压、心脏病、贫血及其他不适合于高处作业的人员，不得从事

高处作业。

(13)脚手架应牢固、稳定，经检查人员验收合格挂牌后，方可使用。

(14)高处应采取防滑、防摔措施。

(15)梯子不得缺档，不得垫高使用，梯子横档间距以300mm为宜，使用时,

上端应扎牢，下端采取防滑措施，单面梯与地面的夹角以60〜70。为宜，禁止两

人同时在梯子上作业。

(16)吊装管段时,其下方严禁有人停留或行走，待其固定后，方可卸去吊具。

敷设管道，应同时安装支、吊架或管座，并将管道固定牢固，防止滚下。

(17)管子堆放不宜过高，翻动时防止管堆突然倾倒或突然滑动。

(18)现场文明施工，杜绝事故发生。各施工班组在施工中必须做到有条不紊,

电焊机要成行，电焊把线、气焊带应放置整齐，边角料要堆放到指定地点。每天

下班前.，施工现场应清理干净，做到工完、料净、场地清。

(19)加强现场施工管理，防止材料、设备等丢失。

通过认真贯彻以上措施，确保施工事故为零的安全质量目标。

15.交工验收

(1)当工程全部施工完毕，施工单位与建设/监理单位应对下列资料共同检查、

确认。

a)管道补偿器的预拉伸或预压缩记录;

b）管道系统的压力试验、泄漏性试验、真空度试验记录；

c）管道系统的吹扫记录；

d）管道系统的隐蔽工程记录；

e）爆破片、安全液封、阻火器等安全装置的安装记录，安全阀试验、调试

记录。

（2）工程交接验收时，施工单位应向建设单位提交下列技术文件：

a）管道组成件、焊接材料的产品质量证明文件；

b）管道组成件、焊接材料的验证性检验记录；

c）SHA级管道的弯管加工记录及管端的螺纹、密封面加工记录；

d）管道组成件检查、试验记录；

e）管道单线图；

f）无损检测报告；

g）静电接地测试记录；

h）设计变更及材料代用文件；

i）合金钢材料的光谱分析复查记录；

j）焊接接头的热处理报告（含温度一时间自动记录曲线）及硬度检测报告;

k）管道隔热、防腐工程施工记录；

1）管道竣工图。

施工单位还应按SH3503-2007《工程建设交工技术文件规定》整理编制交工

技术文件。

16.劳动力组织计划

管道安装工程施工所需劳动力计划见下表：

劳动力人员计划

时间（月日-月日）

幺乂；4•丁口

工种口"_JL口

管工

防腐工

焊工

起重工

司机

技术员

安全员

材料员

施工队长

17.工机具及手段材料计划

17.1工机具计划

工机具一览表

序号名称型号（或规格）单位数量

1吊车台

2叉车台

3拖车辆

4卡车辆

5手推车辆

6电焊机台

7烘干箱台

8保温箱台

9车床台

10磁力电钻台

11台钻台

12砂轮切割机台

13等离子切割机台

14电动试压泵台

15空气压缩机台

16清水泵台

17液压弯管机台

18手拉葫芦台

19探伤机台

17.2技术措施用料

技术措施用料

序号名称规格单位数量

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

18.施工进度计划

管道安装工程施工总体进度计划见下表：

管道安装工程施工总体进度计划

时间

序号年月

施工准备

材料检验

阀门试压

管道预制

管道安装

管道试验

管道吹扫

泄漏性

试验

防腐保温

跟踪保运

竣工验收

交工资料

提交

附录1A

管子下料封闭段预制

管