精益生产培训课件

精益生产培训课件(PPT91页)目录CONTENTS12301精益生产概述一、定义字面解释精益1.完美；2.周密；3.高品质1.增加；2.好处精益生产简单就是：指通过完美的系统变革，使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。

JIT——因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”（在日本，被称为“丰田生产方式”）。JIT是英文“JustInTime”的缩写，翻译成中文为准时（及时）生产，即通常所讲的使生产做到“在需要的时候，按需要数量生产所需要的产品”。其主要目的是使生产过程不要处于盲目状态，而是建立一种均匀、稳定的、有节奏的生产线。适时适品适量从客户的角度准确定义价值；确定产品的价值流（寻找浪费）；建立最佳的产品生产体系;让客户拉动生产;不断地进行改善，精益求精。Q卓越的业绩企业竞争要素Quality：最佳的品质Delivery：最柔性的交货Cost：最低的成本Safety：最高的安全性Morale：最高员工士气DCSM精益求精，尽善尽美，永无止境地追求“七个零”。(1)“零”切换(Products•多品种混流生产)(2)“零”库存(Inventory•消减库存)(3)“零”浪费(Cost•全面成本控制)(4)“零”不良(Quality•高品质)(5)“零”故障(Maintenance•提高运转率)(6)“零”停滞(Delivery•快速反应、短交期)(7)“零”事故(Safety•安全第一)二、管理思维独占经营模式售价=成本+利润传统的微利模式利润=售价-成本市场化的赢利模式成本=售价-利润省则赚！成本=

降低成本的途径：

材料费+生产人工费+设备折旧费+生产车间租赁费+能源费+管理费生产中各资源的最低限度费用+浪费消除浪费核心理念：消除生产过程中的一切“浪费”！

实例：

假如商品售价中成本占90％、利润为10％，把利润提高一倍的途径有：一、销售额增加1倍；二、从90％总成本中剥离出10％不合理因素（即无谓的“浪费”）。

大野耐一减少一成浪费就相当于增加一倍的销售额。消除浪费消除浪费消除浪费浪费浪费浪费没有浪费精益成本目标企业不断地强化自己的生产过程，随时消除生产过程中的浪费，力求使生产过程中所用的资源绝对最少，从而使整个生产看起来很“精”，但又能达到很“益”的结果。0追求卓越的业绩（Q、C、D、S、M）核心理念：消除生产过程中的一切浪费建立“JIT模式”“自动化”思想连续流一个流拉动式均衡化柔性化标准化暗灯就地品质管理5个为什么品管手段防错5S活动、TPM、IE手法、目视管理以“造人”为核心塑造“精益文化”现场现物改善活动育人方式看板、超市化、节拍、、缓冲库存、安全库存、混合生产、快速切换、Cell方式、多能工02精益生产——基础篇八大浪费5S活动目视化管理02精益生产——基础篇八大浪费5S活动目视化管理浪费定义——不为产品（或服务）增加价值的任何过程；——尽管是增加价值，但过程中所用的资源不是“绝对最少”；——“顾客”不愿付钱由你去做的任何事情。凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。价值定义增值动作5%改变材料的尺寸，形状，结构，功能或信息以满足客户需求的行为60%不能直接创造价值，但是是实现增值所必须的活动。35%消耗资源，又没有增值的行为，即“浪费”。必要非增值动作不必要非增值动作一系列的增值的活动，客户愿意为这个活动而付钱的。提高减少消除八大浪费01030204

不良、纠正浪费过量生产浪费搬运浪费动作浪费05070608

等待浪费库存浪费过度加工浪费管理浪费表现起因额外的时间和人工进行检查，返工等工作由此而引起的无法准时交货企业的运作是补救式的，而非预防式的(救火方式的运作)生产系统不稳定过度依靠人力来发现错误员工缺乏培训定义：由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。表现起因过多的设备额外的仓库额外的人员需求额外场地生产能力不稳定缺乏交流（内部、外部）生产计划不协调对市场的变化反应迟钝定义：生产多于需求或生产快于需求

表现起因需要额外的运输工具需要额外的储存场所需要额外的搬运人员生产计划没有均衡化工作场地缺乏组织场地规划不合理物料计划不合理定义：对物料的任何移动表现起因人找工具大量的弯腰，抬头和取物设备和物料距离过大引起的走动需要花时间确认或辨认生产场地和设备规划不合理工作场地没有组织没有考虑人机工程学工作方法不统一定义：对产品不产生价值的任何人员和设备的动作表现起因人等机器机器等人人等人非计划的停机生产，运作不平衡生产换型时间长生产设备布局不合理缺少部分设备定义：人员以及设备等资源的空闲表现起因需要额外的进货区域停滞不前的物料流动发现问题后需要进行大量返工生产能力不稳定不必要的停机生产换型时间长生产计划不协调市场调查不准确定义：任何超过客户或者后道作业需求的供应表现起因没有清晰的产品/技术标准无穷无尽的精益求精需要多余的作业时间和辅助设备工艺更改和工程更改没有协调随意引进不必要的先进技术没有平衡各个工艺的要求没有正确了解客户的要求定义：亦称为“过分加工的浪费”，一是指多余的加工；另一方面是指超过顾客要求以上的精密加工，造成资源的浪费表现起因生产力低资源利用率低资本利润低技术能力薄弱交付周期过长人员涣散生产能力不稳定管理能力低：素质；执行力（速度/准度/精度）技术层次：认知度不高，把握度低企业整体素质不高定义：基于工厂的管理和运作方式使公司不能获至最大利润而造成的浪费，是竞争力强弱的表现。对策呢？1.纠正不良浪费WhatHowWhyWhenWhereWho是什么？目的是什么？做什么工作？怎么做？如何提高效率？如何实施？为什么？为什么要这么做？理由何在？何时？什么时间完成？什么时机最适宜？何处？在哪里做？从哪里入手？谁？由谁来承担？谁来完成？谁负责？改善思路1：5X5W1H5X是五次,表示对问题的质疑不要只问一次而要多问几次,不是刚好只问5次可多亦可少,类似我们的“打破砂锅问到底”之精神.1.纠正不良浪费改善思路2：5M1E5M1E分析法:通过对5M1E分析找出造成不良的原因5M1E：人员(Manpower)

机器(Machine)

材料(Material)

方法(Method)

测量(Measurement)

环境(Environment)2.过量生产浪费改善思路：识别真假效率假效率与真效率？工厂A：10个人1天生产100件产品例：市场需求100件/天假效率真效率无效率工厂B：10个人1天生产120件产品工厂C：8个人1天生产100件产品2.过量生产浪费改善思路：识别真假效率假效率真效率固定的人员生产出仅需的产品生产出更多的产品最少的人员

能力提升是效率的基础。但效率是建立在有效需求的基础上，以【是否创造利润】为标准；如果不创造效益甚至造成在库，则此种效率是假效率。3.搬运浪费改善思路：分析搬运是否必须？3.搬运浪费改善思路：分析搬运是否必须？搬运的原则

1.机械化原则考虑使用机动车、卡板,可提高工作效率,降低劳动强度．

3.标准化原则使用标准的包装箱,卡板,货架,减少装码时间,合理利用空间.

4.均衡原则均衡每位员工的工作量,避免空闲等待;对搬运设备也要充分利用,减少停止或搁置.

2.自动化原则使用电梯，传送带等方式输送，必要时设置联动装置或机械手

5.及时原则定量不定时搬运----以消费量为基准;定时不定量搬运----以时间段为准.

6.直线原则搬运距离要尽量缩短,七拐八拐或重复回头的路线只会降低效率.

7.安生第一原则作业规范化,员工要做培训指导,尤其是机动车的驾驶管理.要偑戴防护装置,要教育员工正确穿压靴,戴头盔和安全带.3.搬运浪费改善思路：分析搬运是否必须？1)水蜘蛛搬运搬运方法水蜘蛛搬运是指按指定的顺序,多次往返前工程,只按照所需清单决定的数量,收集必要的零部件种类,搬运到工位生产线的方法,即装配定量,按顺序领取的组合式搬运.3.搬运浪费改善思路：分析搬运是否必须？2)传送带工场中有各种各样的传送带,其优点为:因为能等距离地传送物品,所以适合及时管理方式；搬运活性高,因为搬运和作业同时进行,所以不会发生取放物品的浪费。搬运方法3.搬运浪费改善思路：分析搬运是否必须？3)定量和定时搬运定量搬运是后工序到前工序去取要使用一定量的物品的方式。是否需要搬运,不是由时间决定,而是由使用量决定的。定时搬运是在特定时间搬运物品.此方法适用于后工程和前工程距离较远,实施多回搬运有一定困难的场合。搬运方法4.动作浪费改善思路1：三不政策动作三不政策4.动作浪费改善思路2：动作经济原则动作经济原则：一.关于人体的运用二.关于工作场所的布置三.关于工具与设备的设计一.双手应同时开始,并同时完成其动作;二.除休息外,双手不应同时空闲;三.双手的动作应对称、反向并同时完成.关于人体的运用在满足动作需要的情况下，人体的动作应尽量应用最低等级。级别运动驱轴人体运动部位12345指节手腕肘肩身躯手指手指及手掌手指,手掌及前臂手指,手掌,前臂及上臂手指,手掌,前臂,上臂及肩工具、物料应放置在固定的场所.工具、物料及装置应放置在小臂的工作范围内.工具、物料应依工作顺序放置排列以利使用.零件物料之供给，应利用其重量堕送.工作台及椅之式样使工作者保持良好的姿势原则：物料固定场所工作场所布置工具,物料放在小臂范围内工作场所布置物料依左右手拿的顺序去摆放1234工作场所布置重量堕送工作场所布置保持良好的姿势工作台的设计：工作台高度应在肘下一至三寸工作场所布置一.尽量使用工装或足踏工具,以解除手的“持住”动作。二.可能时应将两种以上工具合并。三.对手指的工作负荷应依其本能予以分配。五.机器设备之操作杆、开关、手柄之位置应在工作者正常作业范围内,以尽量少移动位置或变动其姿势。四.手柄之设计应可能使其与手之接触面积增大。5.等待浪费改善思路1：动作分析Storein

WarehouseInspect

PartsMove

tolinePerform

Operation#1Storein

BufferBinPerform

Operation#2360Ft.350Ft.7Ft.1Ft.2Ft.4Ft12min.4min.1.5min.2sec.8sec.2sec.StoreHandleInspectProcessDescriptionValue

AddedNonValue

AddedDistanceTimeStorein

WarehouseInspect

PartsMove

tolinePerform

Operation#1Storein

BufferBinPerform

Operation#2360Ft.350Ft.7Ft.1Ft.2Ft.4Ft12min.4min.1.5min.2sec.8sec.2sec.5.等待浪费改善思路2：时间分析利用时间量测的方法,对动作进行观测,步骤分:观察动作步骤将动作进行分解定义量测点(起始点)用马表量10个循环动作记录每一步骤的时间6.库存浪费改善思路：减少库存量7.过量加工浪费改善思路：正确识别顾客需求只做顾客真正需要的！目的：查找生产活动有没有超出客户需求，防止超出客户的期望而使企业的制造成本和效率受到影响。8.管理浪费改善思路：提高认知，奖罚分明浪费的消除：培训﹕理论与案例培训考核认知﹕标准化﹔可改善性﹔检知﹕执行绩效﹔量化分析﹔奖惩﹕奖则﹔罚则﹔执行制度﹔消除浪费改善思路：PDCA，持续改进6、改善效果确认7、标

准

化1、问题的发生/发现2、现状分析3、找出问题的真因5、实施改善方案4、拟定改善方案解决问题七步法！时刻牢记PDCA02精益生产——基础篇八大浪费5S活动目视化管理56

急等要的东西找不到，心里特别烦燥工作台面上有一大堆东西，理不清头绪环境脏乱，使得上班人员情绪不佳桌面上摆得凌乱，以及办公室空间有一种压抑感制订好的计划，事务一忙就“延误”了没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间我们也一定遇到过这样郁闷的问题为什么要做5S5S活动的起源5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。5S活动的内容整理整顿清扫清洁素养SeiriSeitonSeisoSeiketsuShitsuke5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理。部分企业提倡的“6S”：在5S的基础上增加“安全”（safety)。简要说明5S活动的认知中日企业5S认知差别将5S认为是卫生问题，与生产是两回事。热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂的活动。认为5S是现场管理之基石,5S做不好的企业不可能成为优秀的企业，因此将坚持5S管理作为重要的经营原则。定义：

将需要物品和不需要物品分开，把不需要的物品清除掉，对需要的物品分类进行管理。目的：将“空间”腾出来活用。自己工作场所全面检查，包括看得见看不见的地方制定“要”和“不要”的判别基准按基准清除不要的物品重要的是物品的“现使用价值”，而不是“原使用价值”“整理”需要有“舍弃”的智慧整理的实施要领定义：对所有有用的物品分类，对放置的场所按物品使用频率进行合理的规划，如分为经常使用物品区、不经常使用物品区、废品区等，并做好适当的标识。目的：不浪费“时间”找东西。重点：必要品的分类依使用频率决定放置位置与放置量决定放置方式放置区域定位画线决定每个放置区物品之责任管理者整理的实施要领

实施要领：落实“整理”的工作明确“3要素”原则：场所、方法、标示明确“3定”原则：定点、定名、定量大量使用“目视管理”定义：将工作场所内所的地方，工作时使用的仪器、设备等打扫干净，使工作场所成为一个干净、宽敞、明亮的环境。清扫的动作一般含：——清扫地面、墙上、天花板上的所有物品。——仪器设备等的清理、破损物品进行清理。——防止污染，清理污染源（举例：机房灰尘污染）目的：消除"脏污"，保持职场干干净净、明明亮亮清扫的实施要领重点：规划清扫责任区域管理者示范，树立样板进行例行扫除调查污染源及污染源对策建立清扫基准，规范活动定义：经常性地进行工作整理、整顿、清扫工作，并对以上三项进行定期与不定期的监督检查措施。——分5S工作负责人，负责相关的5S责任事项。——每天上下班花3-5分钟做好5S工作。——经常性自我检查、相互检查、专职、定期或不定期检查。——要奉行“三不”原则：不制造脏乱、不扩散脏乱、不恢复脏乱主要工作内容有：目的：通过制度化来维持成果清洁的重点重点：彻底实施前3s,并将清扫阶段的问题点分类针对问题点实施对策，并作成问题改善对策书对于改善的问题点，现场人员一齐参与学习讨论定义：每个员工都养成良好的习惯，遵守规则，积极主动。——遵守作息时间。——工作时精神饱满——仪表整齐——保持环境的清洁。——鼓励“三守”原则：守纪律、守时间、守标准目的：提升"人的品质"，成为对任何工作都讲究认真的人主要工作内容有：素养的重点重点：不定期循环检查，确保各类工作标准彻底执行教育是否彻底，主管是否关心员工自身严格要求享受5s带来的乐趣5S活动的关联图第一个S

整理第二个S

整顿第三个S

清扫第五个S

素养第四个S

清洁使员工养成好习惯遵守规则时时保持整洁、干净将不要用的东西清除将要用的东西定位摆放区分“要用”与不要用的东西地、物人5S关联图5S活动的好处提升企业形象提升员工归属感提升行为素质提升效率减少浪费第四章：精益生产之管理手段第二节5S活动效果分享整齐划一办公物品5S活动效果案例分享：第四章：精益生产之管理手段第二节5S活动效果分享5S活动效果案例分享：有名有家、整洁的幼儿园02精益生产——基础篇八大浪费5S活动目视化管理目视化管理引言前方1公里急转弯，请慢速行驶，方向盘向右转哪