管道施工质量监控规定

氯碱树脂工程质量体系文件文件编号LS/QS—28R0

管道施工质量监控规定文件版次0版

编制部门工程部批准董益军日期2004.3.28

1.目的

为使管道安装工程质量管理规范化，加强管道安装过程的质量监控，确保管道施工的质量与施

工安全，特制定本规定。

2.适用范围

本规定适用于海化100Kt/a氯碱树脂项目中管道施工质量监控。

3.定义

本规定无特殊定义

4.规定内容

4.1装置内金属管道施工质量监控规定见附件《1》

4.2装置内室外给排水管网施工质量监控规定见附件《2》

5本文件产生的记录或表格

本文件未产生记录和表格

6相关文件

《现场施工管理与控制程序》

《工业设备、管道防腐工程施工及验收规范》HGJ229-91

《焊接和NDT质量监控规定》

《化学工业大、中型装置试车工作规范》HG231-91

《设备和管道的防腐工程质量监控规定》

《保温工程质量监控规定》

《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97

《氯碱树脂工程交工技术资料归档整理规定》

7附加说明

本文件由工程部编制、解释，综合部归口管理。

8本文件修订情况记录

序号更改日期通知编号更改章节号（或修订说明）文件编号批准人修改人

附件《1》

装置内金属管道施工质量监控规定

1.管道施工开始前的质量管理控制

为了确保管道施工的整体质量，使管道施工的各个环节都处于受控状态，应在管道施工安装前

就抓好有关影响管道安装质量的各种因素。因此对管道安装前各阶段的质量管理与控制是非常必要

的。管道安装前的质量管理与控制主要有如下工作：会审管道专业、工艺专业的设计文件与熟悉有

关标准规范；参与设计交底及图纸会审；审核本专业施工单位编制的施工组织设计及必要的管道施

工方案；确认管道安装的开工条件，依据工程交工技术文件之规定，确认工程中应采用的工序质量

控制表等。

1.1会审管道设计文件内容与熟悉有关标准规范

工艺、管道设计文件及图纸是管道施工的依据，在接到施工文件及图纸后，依据合同工作内容

应仔细研究并了解如下内容：

1.1.1熟悉并搜集与本专业或与此有关的其它专业的施工规范与标准。

1.1.2依据合同工作内容及质量要求，详细了解本专业的施工内容要求及特点。

1.1.3核查施工图纸是否与施工现场实际相符，重点做好与土建、设备、仪表专业的协调配合工

作。

1.1.4依据工程交工技术文件的要求，确定本专业的质量控制文件格式及采用表格。

1.2.参与设计交底与图纸会审

1.2.1通过参与由设计人员进行的向施工、指挥部等有关单位所作的设计交底，进一步地理解设

计意图，做到及早发现问题和正确指导施工。

1.2.2参与由土建、设备、仪表等专业人员对施工图纸进行的会审，解决管道专业与相关专业之

间存在的问题，协调管道专业与其它施工相互配合的有关事宜。

1.2.3就设计交底及图纸会审过程中提出的问题、解决的方法及施工中应注意的事项等内容汇总，

填入“图纸会审记录”并存档，作为交工文件之一。

1.3审核施工单位编制的施工组织设计与施工方案

管道施工组织设计与施工方案是施工承包方对整个管道施工的总体规划并具体指导其施工，以

确保其工程质量、进度达到合同要求。因此，督促施工承包方及时编制施工组织设计及施工方案并

按要求审核对工程质量、进度控制是至关重要的。经监理审核并报指挥部审批后，承包方应按此要

求组织实施。

1.3.1管道施工组织设计审核要点

1.3.1.1对施工承包方施工技术人员、施工人员应具备的素质审核。依据工程规模及合同的规定，

审查承包方技术人员的专业职称、施工人员的施工资质证书是否符合要求。有无同类项目施工经历

等，依据要求必要时应汇同有关方面对上述人员进行考核，不符合条件的不允许上岗进行施工。

1.3.1.2对承包方的施工机具进行审查，承包方应配备足够的施工机具且能正常工作并符合安全

要求，以保证其施工质量与进度，进行审查的依据为招投标的要求、投标文件的承诺和工程实际的

需要等。

1.3.1.3对承包方在施工中采用的新技术、新工艺等进行审查，评估由此带来的对管道安装的总

体影晌，如质量、进度、费用。

1.3.2对施工方案的审查要点

1.3.2.1审查特殊管道如输送剧毒、高温、低温介质管道，特殊材料管道，特殊的施工环境如高

空、雨季等管道的施工方案时，重点审查是否符合设计文件、有关规范要求及是否有针对性的施工

技术、组织、安全措施及应急措施等。

1.3.2.2审查管道压力试验、管道系统吹扫与清洗方案是否符合安全要求、设计要求，是否会损

坏衬里或内部保温，是否会产生环境污染及对以后正常生产是否会造成不利影响，有无对特殊管件

的保护措施（如对膨胀节的保护措施）等。

2.管道组成件及支承件的质量检验及控制（C级检查）

2.1一般要求

2.1.1管道组成件及管道支承件是否有制造厂或符合规定的质量检验部门的质量证明书，其质量

不得低于设计文件要求，如设计文件未注明时，不能低于现行行业标准、国家标准的规定。

2.1.2管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按现行

的有关标准进行检验，不合格者不得使用。

2.1.3合金钢管道组成件在安装前，应进行光谱分析或用其它方法对材质进行复查确认，以符合

设计要求，并做好标记，但对低温钢管及钛合金管严禁使用铅印。

2.1.4防腐、衬里管道的质量应符合国家现行标准《工业设备、管道防腐工程施工及验收规范》

（HGJ-229-91）的要求。

2.1.5设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料或要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子及管件,

材料供应方应提供试验结果文件，其指标不得低于设计文件的规定并等于或高于国家现行标准。

2.2管道组成件及管道支承件的质量检验

管道组成件如钢管、铸铁管、有色金属管、阀门、其它管道组成件如弯头、异径管、三通、管

帽、凸台、活接头、法兰、盲板、膨胀节、疏水器、过滤器、补偿器、紧固件等；管道支承件如吊

杆、支撑杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、链条、导轨、锚固件、鞍座、垫板、滚柱、

托座。滑动支架等应按照设计文件选用标准或行业标准进行检验其检验结果应符合要求且不得低于

国家标准，不合格的产品不得在工程中使用。

检验合格后应按要求填写有关记录，并作为交工资料的•部分。如《高压钢管验收（校验性）

记录》、《阀门试验记录》、《安全阀调试记录》、《高压管件验收记录》等。

3管道安装前的质量监控与管理（C级检查）

3.1管子切割

3.1.1管子切割前应移植原有标记。低温钢管及钛管，严禁使用铅印。

3.1.2管子切割应按设计文件或规范要求使用正确方法进行切割（如碳素钢管、合金钢管宜采用

机械方法切割，当采用氧乙快火焰切割时应保证尺寸正确和表面平整；不锈钢管、有色金属管应采

用机械或等离子方法切割，不锈钢管及钛钢管用砂轮切割或修磨时应使用专用砂轮片：镀锌钢管宜

用钢锯或机械方法切割等）。

3.1.3管子切口质量应符合下列规定：

3.1.3.1切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩扣、熔渣、氧化物、铁屑等。

3.1.3.2切口端面倾斜偏差△,不应大于管子外径的现，且不得超过3nmu

3.2弯管制作

3.2.1弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与

弯管前管子壁厚的关系宜符合如下的规定：

弯曲半径与管子壁厚的关系

弯曲半径（R）弯管前管子壁厚

R26DN1.06Tm

6DN>R25DN1.08Tm

5DN>R24DN1.14Tm

4DN>R23DN1.25Tm

注：DN——公称直径；Tm——设计壁厚

3.2.2高压钢管的弯曲半径应严格按设计文件要求执行，一般宜大于管子外径5倍，其它管子的

弯曲半径直大于管子外径的3.5倍。

3.2.3有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉(压)区。

3.2.4钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。

3.2.5有色金属管加热制作弯管时;其温度范围应符合如下表(3.2.5)的要求:

有色金属管加热温度范围表325

管道材质加热温度范围(C)

铜500-600

铜合金600-700

铝11-17150〜260

铝合金LF2、LF3200-310

铝锦合金<450

钛<350

铅100-130

3.2.6高、中合金钢管热弯时不得浇水，低合金钢管热弯时不宜浇水。

3.2.7采用高合金钢管或有色金属管制作弯管，宜采用机械方法：当充砂制作弯管时，不宜用铁

锤敲击。铅管加热制作弯管时，不得充砂。

3.2.8钢管热弯或冷弯后的热处理，应符合下列规定：表3.2.8

热处理温度

管材类别名义成分管材牌号加热速率恒温时间冷却

(℃)

碳素钢C10、15、20、25600〜650

、

C-Mn16Mn16MnR600-650恒温时间

09MnV600-700应为每

C-Mn-V恒温后的冷

15MnV600-700当加热温25mm壁

却速率不应

〜

中C-Mo16Vo600650度升至厚lh,且

超过260X

低12CrMo600〜650400℃时，不得少于

合25/TC/h,且

金加热速率15min,在

15CrMo700-750不大于

钢〜不得大于恒温期间

C-Cr-Mo12Cr2Mo700760260℃/h,

205X内最高与

5CrlMo700-760400℃以下

25/T℃/h最低温差

9CrlMo700〜760可自然冷却

应低于

C-Cr-Mo-v12CrlMoV700〜760

℃

2.25Vi600〜65065

C-Ni

3.5Ni600〜630

3.2.8.1制作弯管温度自始至终保持在900℃以上的情况不做热处理，但壁厚大于19毫米的碳素

钢管制作弯管后，仍按规定进行热处理。

3.2.8.2当对表中的中、低合金钢进行热弯时，对公称直径大于或等于100毫米，或壁厚大于或

等于13毫米的，应按设计文件进行完全退火、正火加回火或回火处理。

3.2.8.3表中的中、低合金钢进行冷弯时，对公称直径大于或等于100毫米，或壁厚大于或等于

13毫米的，应按表中的要求进行热处理。

3.2.8.4输送具有应力腐蚀性介质的任意壁厚的各种材料钢管，设计文件规定其它需要进行热处

理的钢管应进行热处理。

3.2.8.5奥氏体不锈钢管制作的弯管，可不进行热处理，当设计文件要求时，应按规定进行。

3.2.8.6当热处理温度高于上表温度时，必须由设计单位提供热处理程序。

3.2.8.7当需要对材质为碳素钢、铁素体钢以外的管子进行热处理时，应由设计单位提供热处理

程序。

3.2.9弯管质量应符合下列规定：

3.2.9.1不得有裂纹（目测、或依设计文件规定）

3.2.9.2不得存在过烧、分层等缺陷。

3.2.9.3不得有皱纹。

3.2.9.4测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差，当承受内压时其值不得超过下表（表

3.2.9.4）的规定：

弯管最大外径与最小外径之差表3.2.9.4

管子类别最大外径与最小外径之差

输送剧毒流体的钢管或设计压力不小于lOMpa的钢管为制作弯管前管子外径的5%

输送剧毒流体以外或设计压力小于lOMpa的钢管为制作弯管前管子外径的8%

钛管为制作弯管前管子外径的8%

铜、铝管为制作弯管前管子外径的9%

铜合金、铝合金管为制作弯管前管子外径的8%

铅管为制作弯管前管子外径的10%

3.2.9.5输送剧毒流体或设计压力大于lOMpa的弯管，制作弯管前、后的壁厚之差，不得超过弯

管前管子壁厚的10%:其它弯管，制作弯管前、后管子壁厚之差不得超过弯管前管子壁厚的15%,

且均不得小于设计壁厚。

3.2.9.6输送剧毒流体或设计压力大于lOMpa的弯管，管端中心偏差△不得超过1.5毫米/米，当

直管长度大于3米时，其偏差不得超过5毫米。见图3.2.9.6o

图3.2.96

其他类别的弯管，管端中心偏差A不得超过3毫米/米，当直管长度大于3米时，其偏差不得超

过10毫米。

3.2.10II形弯管的平均允许偏差（图3.2.10）应符合表3.2.10的规定

口形弯管的平均允许偏差（mm）表3.2.10

长度L<500500~10001000-1500>1500

平面度△W3<4W6W10

3.2.11高压钢管制作弯管后，应进行表面无损探伤，需要热处理的应在热处理后进行；当有缺陷

时，可进行修磨。修磨后的弯管壁厚不得小于管子公称壁厚的90%,且不得小于设计壁厚。

3.2.12高压钢管弯管加工合格后，应填写“高压管件加工记录”。

3.3.卷管加工

3.3.1卷管的同一筒节上的纵向焊逢不应大于两道；两纵缝间距不得小于200毫米。

3.3.2卷管组对时，两纵逢间距应大于100毫米，支管外壁距焊逢不得小于50毫米。

3.2.3卷管对接焊逢的内壁错边量应符合下表（表3.3.3）的规定。

管道组对内壁错边量表3.3.3

管道材质内壁错边量

铜不宜超过壁厚的10%,且不大于2mm

壁厚W5mm不大于0.5mm

铝及铝合金

壁厚＞5mm不宜超过壁厚的10%,且不大于2mm

铜及铜合金不宜超过壁厚的10%,且不大于1mm

3.3.4卷管的周长偏差及圆度偏差应符合表3.3.4的规定

周长偏差及圆度偏差（mm）表3.3.4

工程直径<800800~12001300〜16001700-24002600〜3000>3000

周长偏差±5±7±9±11±13±15

外径的1%且

圆度偏差468910

不应大于4

3.3.5卷管的校圆样板应为管子的1/6~1/4；样板与管内壁的不贴和间隙应符合下列规定：

3.3.5.1对接纵缝处不得大于壁厚的10%加2mm,且不大于3mm。

3.3.5.2离管端200mm的对接纵缝处不得大于2mm。

3.3.5.3其它部位不得大于1mm。

3.3.6卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1%,且不得大于3mm。平直度偏差不得

大于lmm/mo

3.3.7焊缝不能两面成型的卷管，当公称直径大于或等于600mm,宜在管内进行封底焊。

3.3.8在卷管加工过程中，应防止板材表面损伤。对有严重伤痕的部位必须进行修磨，使其圆滑

过度，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。

3.3.9卷管的加工规格、尺寸应符合设计文件的规定，质量应符合本施工规定相应规定的质量的

等级要求。

3.4管子翻边

3.4.1翻边连接的管子，应每批抽1%,且不得少于两根进行试验。当有裂纹时，应进行处理，重

做试验。当仍有裂纹时，该批管子应逐根进行试验，不合格者，不得使用。

3.4.2铝管管口翻边使用胎具可不加热，当需要加热时，温度应为150~200℃；铜管管口翻边加热

温度应为300~350℃,,

3.4.3管口翻边后，不得有裂纹、豁口及摺皱等缺陷，并应有良好的密封面。

3.4.4翻边端面与管中心线应垂直，允许偏差为1mm：厚度减薄率不应大于10%。

3.4.5管口翻边后的外径及转角半径应保证螺纹及法兰自由装卸。法兰与翻边平面的接触应均匀、

良好。

3.5加套管加工

3.5.1夹套管预制时，应预留调整管段，其调节余量为50~100mm。

3.5.2夹套管的加工，应符合设计文件的规定。当主管有焊缝时，该焊缝应按相同类别管道的探

伤比例进行射线照像检验，并经试压合格后，方可封入夹套。

3.5.3夹套与主管间隙应均匀，并应按设计文件规定焊接支撑块。支撑块不得妨碍主管与套管的

胀缩。

3.5.4主管加工完毕后，焊接部位应裸露进行压力试验。试验压力应以主管的内部或外部设计压

力大者为基准进行压力试验，稳压lOmin,经检验无泄露，目测无变形后降至设计压力，停压30min,

以不降压、无渗漏为合格。

3.5.5夹套管加工完毕后，套管部分应按设计压力的1.5倍进行压力试验。

3.5.6弯管的夹套组焊，应在主管弯曲完毕后并经探伤合格后进行。

3.5.7输送熔融介质管道的内表面焊缝，应平整光滑，不得有突出的焊瘤。其质量应符合设计文

件的规定。

3.5.8当夹套管组装有困难时，夹套管可采用部分组焊的形式，其复原焊接应保证质量。

3.5.9夹套管的主管管件，应使用无缝或压制对接管件，不得使用斜接弯头。

3.5.10夹套弯管的套管和主管，应保证其同轴度，偏差不得超过3毫米。

3.6高压管螺纹及密封面加工

3.6.1当设计文件要求高压管以螺纹、法兰连接时，螺纹及密封面应按以下规定进行。

3.6.1.1车削管子螺纹时，应以内圆定心，并保证螺纹尺寸。

3.6.1.2公制螺纹基本尺寸应按现行国家标准执行。如《普通螺纹基本尺寸（直径l~600mm）》

GB197等。

3.6.1.3螺纹粗糙度Ra不高于3.2um,螺纹表面不得有裂纹、凹陷、毛刺等缺陷。

3.6.1.4管段螺纹加工质量，宜用螺纹规检验，也可用合格的法兰单配，徒手拧入不得松动。

3.6.1.5管端锥角密封面不得有划痕、刮伤、凹陷、啃刀等缺陷，粗糙度Ra不得高于I.6um,锥

角误差不得大于0.5°,并用样板做透光检验。车完每一种密封面时，应用标准透镜垫做色印检验，

接触线不得间断或偏位。

3.6.1.6平垫密封的管端封面粗糙度Ra不得高于6.3um,端面与管中心线应垂直。

3.6.1.7加工后的高压管管段长度允许偏差应符合表3.6.1.7的规定

管段长度允许偏差（mm）表3.6.1.7

管段长度允许偏差

连接方式

自由度封闭段

法兰±10±1.5

焊接±5±1.5

3.6.1.8当弯管作、也在螺纹加工后进行时，应对螺纹及密封面采取保护措施。

3.6.1.9加工完毕的管段密封面沉入法兰内3~5mm,当管子暂时不安装时，应在加工面上涂油防

锈。封闭管口，妥善保管，并按规定填写《高压管件加工记录》。

4.管道焊接（B级检查录）

4.1管道的焊接和DNT质量监控按《焊接和NDT质量监控规定》执行。

4.2管子、管件对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合下表（表4.2）的规定。

管道组对内壁错边量表4.2

管道材质内壁错边量

钢不宜超过壁厚的10%,且不大于2mm

壁厚W5mm不大于0.5mm

铝及铝合金

壁厚＞5mm不宜超过壁厚的10%,且不大于2mm

铜及铜合金不宜超过壁厚的10%,且不大于1mm

5.管道安装的质量监控与管理（B级检查）

5.1一般规定

5.1.1管道安装应具备下列条件：

5.I.1.1与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。

5.1.1.2与管道连接的机械已找正合格，固定完毕。

5.1.1.3管道组成件及管道支承件等已检验合格，并具备有关的技术证件。

5.1.1.4管子、管件、阀门等，已按设计文件规定核定无误，内部已清理干净，无杂物。对管内

有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的要求。

5.1.1.5在管道安装前必须完成的脱脂、内部防腐与衬里等有关工序已进行完毕。

5.1.2法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。

5.1.3脱脂后的管道组成件，安装前必须进行严格检查，不得有油迹污染。当发现管道组件有油

污斑点时，应经重新脱脂处理合格后方可安装。

5.1.4管道穿越道路、墙或构筑物时，应加套管或砌筑涵洞保护。

5.1.5埋地管道安装，当遇到地下水或积水时应采取排水措施。

5.1.6埋地管道安装试压防腐后，应及时回填土，分层夯实，并应按规范规定的格式填写“隐蔽

工程（封闭）记录”办理隐蔽工程验收。

5.2管道预制

5.2.1管道预制，宜按管道系统单线图施行。

5.2.2管道预制应按管道系统单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应按单线图标

明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。

5.2.3自由管道和封闭管道的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。

5.2.4自由管道和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合有关规定。

5.2.5管道组成件的焊接、组装和检验，应符合有关手册、规范的要求，并应符合如下表525的

要求：

允许偏差

项目

自由管段封闭管段

长度±10±1.5

DN<100mm0.50.5

法兰面与管子中

100mmWDNW300mm1.01.0

心垂直度

DNW300mm2.02.0

法兰螺栓对称水平度士1.6±1.6

5.2.6预制完毕的的管道，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。

5.3钢制管道安装

5.3.1预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。

5.3.2管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。

5.3.3当大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。

5.3.4软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差应符合有关规范或木规

定的表5.3.4

软垫片尺寸允许偏差（mm）表5.3.4

法兰密封形式平面型凸凹型槽槽型

公称直径内径外径内径外径内径外径

<125+2.5-2.0+2.0—1.5+1.0-1.0

2125+3.5—3.5+3.0—3.0+1.5—1.5

5.3.5软钢、铜、铝等金属垫片，当出厂未进行退火处理时，安装前应进行退火处理。

5.3.6垫片安装可根据需要或设计文件规定，分别涂以石墨粉、二硫化铝油脂、石墨机油等涂料。

5.3.7法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法

兰外径的1.5%。，且不得大约2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。法兰连接应使用同一规格螺

栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一

个。紧固后的螺栓与螺母应齐平。

5.3.8高压管子端部的螺纹部分应清洗干净，表面不得有缺陷，并应涂以二硫化钳（有脱脂要求

者除外）。螺纹法兰拧入管端时，应使管端螺纹倒角外露。软金属垫片应准确的放入密封座内。

5.3.9工作温度低于200℃的管道，其螺纹接头密封材料应选用聚四氟乙烯带。拧紧螺纹时，不得

将密封材料挤入管内。当螺纹接头采用密封焊接时，外露螺纹应全部被密封焊接，并由相应资质焊

工施焊。

5.3.10当管道安装遇到下列情况之一时，螺栓、螺母应涂以二硫化铝油脂、石油机油或石墨粉。

5.3.10.1不锈钢、合金钢螺栓和螺母。

5.3.10.2管道设计温度高于100℃或低于

5.3.10.3露天装置。

5.3.10.4处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。

5.3.11高温或低温管道的螺栓，在试运行时应按下列规律进行热态或冷态紧固。

5.3.11.1管道热态或冷态紧固温度应符合有关规范或如下的规定：

管道热态、冷态紧固温度表5.3.11.1

管道工作温度（℃）一次热态、冷态紧固温度（℃）二次热态、冷态紧固温度（℃）

250〜350工作温度—

>350305工作温度

-20-70工作温度—

<-70-70工作温度

5.3.11.2热态或冷态紧固应在保持工作温度2小时之后进行。

5.3.11.3紧固管道螺栓时，管道内压应根据设计压力确定。当设计压力小于6Mpa时•，热态紧固

最大内压应为0.3Mpa；当设计压力大于6Mpa时，热态紧固最大内压应为0.5Mpa：冷态紧固应卸压

进行。

5.3.11.4冷态紧固应适度，并应有安全技术措施，保证操作人员安全。

5.3.12管子对U时应在距接U中心200毫米处测量平直度，当管子公称直径小于100毫米时，允

许偏差为1毫米；当管子公称直径大于或等于100毫米时，允许偏差为2毫米；但全长允许偏差均

为10毫米。

5.3.13管道连接时，不得用强力对口、加7m

偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的一►

空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。a5为上午，皓,

5.3.14合金钢管进行局部弯度矫正时，加

热温度应控制在临界温度以下。

5.3.15合金钢管道上不应焊接临时支撑物，

当必须焊接支撑物时应符合焊接篇的有关--------

规定。

5.3.16管道预拉伸（或压缩，下同）必须

符合设计文件规定。预拉伸前应具备以下条

件：

5.3.16.1预拉伸区域内固定支架间所有

焊逢（预拉伸口除外）焊接完毕，需热处理的焊逢已作热处理，并经检验合格。

5.3.16.2预拉伸区域支、吊架安装完毕，管子固定支架已固定，预拉伸附近的支、吊架预留足

够的调节余量，支、吊架弹簧已按设计压缩，并临时固定，不使弹簧承受管道载荷。

5.3.16.3预拉伸区域内所有连接螺栓已拧紧。

5.3.17当预拉伸管道的焊逢需热处理时，在热处理完毕后，方可拆除在预拉伸时安装的临时卡具。

5.3.18疏排水的支管与主管连接时:宜按介质流向稍有倾斜。

5.3.19管道中焊缝位置应符合下列要求：

5.3.19.1直管段两环缝间距不小于100mm,且不应小于管子外径。

5.3.19.2焊缝距离弯管（不包括压制、热推或中频弯管）其弯点不得小于10mm,且不得小于管

子外径.

5.3.19.3卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。

5.3.19.4环焊缝距支、吊架净距离不应小于50mm,需热处理的焊缝距离支、吊架不得小于焊缝

宽度的5倍,且不小于100mm。

5.3.19.5不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。

5.3.19.6有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，期间距不应小于100mm,

加固环距管子的焊缝不应小于50mm。

5.3.20对管道内部清洁要求较高且焊接后不宜清理的管道（汽轮机、透平机入口管，锅炉给水管，

机组的循环油、控制油、密封油管道等），其对接焊逢底层原则应用氮弧焊施焊。机组的循环油、控

制油、密封油管道，当采用承插焊时，承口与插口的轴向不应留有间隙。

5.3.21管道上仪表取源部件的开孔和焊接宜在管道安装前进行。

5.3.22穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道焊逢不宜置于套管内。穿墙套管长度不得小于墙厚,

穿楼板套管应高于楼面50mm。穿过屋面的管道应有防雨帽和防雨肩。管道与套管之间的空隙如需

填塞应采用不燃材料填塞。

5.3.23管道安装工作如有间断，应及时封闭敞开的管口。

5.3.24不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击，并应符合不锈钢管道加工的有关规定。

5.3.25不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50ppm。

5.3.26不锈钢管道与支架之间应使用不锈钢垫片或氯子含量不超过50Ppm的非金属垫片。

5.3.27管道膨胀指示器应按设计文件规定装设，管道吹洗前应将指针调至零位。

5.3.28蠕胀测点和监察管段的安装位置应按设计文件规定设在便于观测的部位，并应符合下列规

定。

5.3.28.1监察管段应选该批同规格钢管中壁厚负偏差最大的管子。

5.3.28.2监察管段上不得开孔或安装仪表取源部件及支、吊架。

5.3.28.3监察管段安装前，应从该管子的两端各截取长度为300~500mm的管段，连同监察备用

管，作好标记后，一并移交生产单位。

5.3.28.4蠕胀测点的焊接应在管道冲洗前进行，每组测点应在管道的同一横断面上，并沿圆周

等距分布。

5.3.28.5同一直径管子的各对蠕胀测点，其径向尺寸应一致，偏差值不大于0.1mm。

5.3.29监察管段及蠕胀测点的测量工作应配合生产单位进行，测量内容应符合下列规定：

5.3.29.1监察管段两端的壁厚。

5.3.29.2各对蠕胀点径向尺寸。

5.3.29.3蠕胀测点两旁管子的外径。

5.3.30合金钢管道系统安装完毕后，应检查材质标记，发现无标记时必须复查钢号。

5.3.31高压管道或易发生震动的管道的支吊架必须按设计文件规定加置木块，、软金属片、橡胶

石棉板、绝热垫等垫层，并应先将支、吊架涂漆防腐。

5.3.32埋地钢管的防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装时应

防止损害防腐层。

5.3.33管道安装的允许偏差应符合如下规定

管道安装的允许偏差（mm）表5.3.33

项目允许偏差

室夕卜25

架空及地沟

坐标室内15

埋地60

室夕卜±20

架空及地沟

标高室内±15

埋地+25

DNW1002L%。，最大50

水平管道平直度

DN>1003L%。，最大80

立管铅垂度5L%0,最大30

成排管道间距15

交叉管道的外壁或绝热层间距20

注：L一管子有效长度；DN一管子公称直径mm

5.4连接机器的管道安装

5.4.1与机器连接的管道，安装前必须进行检查，确认管道内部已处理干净。

5.4.2连接机器的管道，其固定焊口应远离机器。

5.4.3对不允许受附加外力的机器，管道与机器的连接应符合下列规定：

5.4.3.1管道与机器连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，允许偏差应符合有

关规定或达到如下表5.4.3.1要求：

法兰平行度、同轴度允许偏差

机器转数（r/min）平行度（mm）同轴度（mm）

3000-6000<0.15W0.50

>6000W0.10W0.20

5.4.3.2管道系统与机器最终连接时，应在连轴节上架设百分表监视机器位移。转数大于6000r/min

时，其位移值应小于0.02mm；转数小于或等于6000r/min时，其位移值应小于0.05mm。

5.4.4管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。

5.4.5管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与接口进行复位检验，其偏差值应符合本规定的规

定，当超过时应重新调整，直至合格。

5.5铸铁管道安装

5.5.1铸铁管铺设前，应清除粘砂、飞刺、沥青块等，并烤去承插部位的沥青涂层。

5.5.2承插铸铁管对口的最小轴向间隙，应根据管子长度、介质温度和施工时气温确定，其值应

符合有关规范并达到如下要求。

承插铸铁管对口轴向间隙（mm）表552

公称直径轴向间隙公称直径轴向间隙

W754600〜7007

100-2505800~9008

300〜50061000-12009

5.5.3沿直线铺设的铸铁管道，承插接口环形间隙应均匀，其值及允许偏差应符合如下规定（表

5.5.3）1,

5.5.4在昼夜温差较大或负温下施工时，管子中部两侧应填土夯实，顶部应填土覆盖。

5.5.5填塞用麻应用韧性、纤维较长和无麻皮，并应经石油沥青浸透、凉干。

5.5.6油麻辫的粗细应为接口缝隙的1.5倍，每圈麻绳辫应互相搭接100~150mm,并经压实打紧,

打紧后的麻绳辫填塞深度应为承插深度的1/3,且不应超过承U三角凹槽的内边。

承插口环形间隙与允许偏差（mm）表5.5.3

公称直径环形间隙允许偏差

75-20010-2~+3

250〜45011

500-90012―2~+4

1000-120013

5.5.7用石棉水泥和膨胀水泥作接口材料时，其填塞深度应为接口深度的1/2~2/3。

5.5.8石棉水泥应自上而下填塞，并应分层填打，每层填打不应少于两遍。填口打实后表面应平

整严实，并应湿养护1~2昼夜，寒冷季节应有防冻措施。

5.5.9膨胀水泥应配比正确、及时使用、分层捣实、压平表面，表面凹入承口边缘不宜大于2mm,

并应及时充分进行湿养护。

5.5.10管道接口所用的橡胶圈不应有气孔、裂缝、重皮或老化等缺陷。装填时橡胶圈应平展、压

实、不得松动、扭曲、断裂等。橡胶圈的外部宜抹水泥砂浆，其高度应于承口平齐。

5.5.11搬运、安装铸铁管或硅铁管忖，应轻放，硅铁管堆放高度不得超过1m。

5.5.12安装法兰铸铁管道时，应采用不同长度的管子调节，不得强行连接。

5.5.13安装硅铁管道，可采用厚度不大于50mm的硅铁垫圈调整，管道平直度可用磨削硅铁垫圈

的方法处理。

5.5.14在易碰损的地方安装硅铁管道时，应采取加护拦保护措施。

5.5.15工作介质为酸、碱的铸铁、硅铁管道，在泄露试验合格后，应及时安装法兰处的安全保护

措施。

5.6有色金属管道安装

5.6.1有色金属管道安装除符合钢制管道安装的有关规定外，还应符合本节的规定。

5.6.2有色金属管道安装时，应防止其表面被硬物划伤。

5.6.3铜、铝、钛管调直，宜在管内充砂，用调直器调整，不得用铁锤敲击。调直后，管内应清

理干净，内壁有要求的按要求处理。

5.6.4铜管连接时应符合下列规定：

5.6.4.1翻边连接的管子，应保持同轴，当公称直径小于或等于50mm时;其偏差不得大于1mm；

当公称直径大于50mm时，其偏差不应大于2mm»

5.6.4.2螺纹连接的管子，其螺纹部分庆涂以石墨甘油。

5.6.5安装铜管波纹膨胀节时，其直管长度不得小于100mm。

5.6.6铅管的加固圈及其拉条，装配前应经防腐处理，加固圈直径允许偏差为±5,间距允许偏差

为±10。

5.6.7安装铅制法兰的螺栓时，螺母与法兰间应加置钢垫圈。

5.6.8用钢管保护的铅、铝管，在装入钢管前应经试压合格。

5.6.9钛管宜采用尼龙带搬运或吊装，当使用钢丝绳、卡扣时、钢丝绳、卡扣等不得与钛管直接

接触，应采用橡胶、石棉或木板等隔离。

5.6.10钛管安装后，不得再进行其它管道焊接和铁离子污染。当其它管道需要焊接时，严禁将焊

接飞溅物落在钛管上。

5.6.11铜弯管的管口至起点的距离不应小于管径，且不应小于30mm。

5.6.12当铜、铝管采用承插焊接时，承口的扩口长度不应小于管径，并迎介质流向安装。

5.7伴热及夹套管安装

5.7.1伴管不宜采用有缝管，伴管的质量应符合有关规范的规定及验收标准。

5.7.2伴热管应与主管平行安装，位置、间距应正确，并能自行排水。当一根主管需要多根伴热

管时，伴热管之间的距离应固定。

5.7.3水平伴管宜安装在主管下方，或靠近支架的侧面。伴管可用绑扎带或镀锌铁丝固定在主管

上，弯头部位的伴管绑扎带不得少于三道，直伴管绑扎带间距应符合如下（表5.7.3）的规定：

直伴管绑扎带间距（mm）表5.7.3

伴管公称直径绑扎点间距伴管公称直径绑扎点间距

10800151000

201500>202000

5.7.4对不允许与主管直接接触的伴管，在伴管与主管间应有隔离垫。当主管为不锈钢管，伴管

为碳素钢管时，其二者间宜用氯离子含量不超过50Ppm的石棉垫隔离并用不锈钢丝等不引起渗碳的

物质绑扎。

5.7.5伴热管经过主管法兰时，不宜设置连接件，但主管连接部位需要经常拆卸时，伴热管应相

应设置可拆卸的连接件。

5.7.6从分配站（分汽缸）到各伴热主管和离开主管到收集站（汇集缸）之间的伴管安装，应排

列整齐，不宜互相跨越和就近斜穿。伴管直管每25m宜设置一个膨胀弯管。

5.7.7夹套管安装除应符合本规定有关条款（如3.5、5.1、5.2、5.3）外，还应符合下列规定：

5.7.7.1当夹套管经剖切安装时，纵向焊逢应置于易检验部位。

5.7.7.2夹套管的连通管安装，应符合设计文件的规定，当设计文件无规定时，连通管应防止存

液。

5.7.7.3夹套管的支承块不得妨碍管内介质流动。支承块的材料应与主管材料相同。

5.8防腐蚀衬里管道安装

5.8.1搬运和堆放衬里管段及管件时I应避免强烈震动或碰撞。

5.8.2衬里管道安装前，应检查衬里层的完好情况并保持清洁。

5.8.3橡胶、塑料、玻璃钢、涂料等衬里的管道组成件，应存放在温度为5~40℃的室内，并应避

免阳光和热源的辐射。

5.8.4衬里管道的安装应采用软质或半硬质垫片。当需要调整安装长度误差时，宜采用更换同材

质垫片厚度的方法，垫片的厚度不宜超过设计厚度的20%o

5.8.5衬里管道安装时，不得拖焊、加热、扭曲或敲打。

5.9阀门安装

5.9.1阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量。

5.9.2阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。

5.9.3当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。

5.9.4当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭；焊缝底层宜采用亚弧焊。

5.9.5水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。如设计无规定时

其阀杆宜安装在上半周范围内。

5.9.6安装铸铁、硅铁阀门时，不得强力连接，受力应均匀。

5.9.7安装高压阀门前，必须复核产品合格证和试验记录。

5.9.8安装安全阀时，应符合下列规定：

5.9.8.1安全阀应垂直安装。

5.9.8.2在管道投入试运行时，应及时调校安全阀。

5.9.8.3安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定。

5.9.8.4安全阀经调校后，在工作压力下不得有泄露。

5.9.8.5安全阀经最终调试合格后，应做铅封，并应按本规定的格式填写（安全阀最终调试记录）。

5.10补偿装置安装

5.10.1安装“n”或"Q”形膨胀弯管，应符合下列规定：

5.10.1.1应按设计文件规定进行预拉伸或压缩，允许偏差为10mm,并按本规定填写《管道补偿

装置安装记录》。

5.10.1.2水平安装时，平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应平行。

5.10.1.3铅垂安装时，应设置排气及疏水装置。

5.10.2安装填料式补偿器，应符合下列规定：

5.10.2.1应与管道保持同心，不得歪斜。

5.10.2.2导向支座应保证运行时自由伸缩，不得歪斜

5.10.2.3应按设计文件规定的安装长度及温度变化，留有剩余的收缩量。剩余收缩量可按下式

计算，其允许偏差为5mm（图5.10.2.3）

s=s。，^

T2To

式中S一插管与外壳挡圈间的安装剩余

收缩量，mm；

So—补偿器的最大形程，mm；

to一室外最低设计温度，℃;

L—补偿器安装时的气温，。C；

t2—介质的最