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文档简介

第第页车削外圆常见问题怎样解决机械加工中,外圆车削是最基本的一种加工形式,常用卧式车床车削。本文重要叙述了车削外圆的常见问题:表面干净度、表面起切削瘤、圆度难掌控、显现震纹、产生锥度等原因，2.1尺寸精度实现要求车削工件时大时小的原因如下：A:工件装夹松动。B:车刀磨损，车刀用钝，刀刃上显现缺口。C:车削长轴时，顶尖松紧不适，顶尖磨损。跟刀架，中心架的或松紧调整欠妥。产生的原因如下：1、看错图样或刻度盘使用欠妥2、没有进行试切削3、量具有误差或测量不正确4、由于切削热影响，使工件尺寸发生变动5、机动进给没及时关闭使车刀进给超出台阶长度6、车槽时车槽刀主切削刃太宽或太狭使槽宽不正确7、尺寸计算错误，使槽深度不正确2.2产生锥度产生的原因如下：1、用一顶一夹或两顶尖装卡工件时，由于后顶尖轴线不在主轴2、用小滑板车外圆时产生锥度是由于小滑板的位置不正确3、用卡盘装卡工件纵向进给车削时产生锥度是由于车床床身导轨线不平行4、工件装卡时伸出较长，车削时因切削力影影响使前端让开，产生锥度5.车刀中途渐渐磨损在车削零件时，假如轴较长较细，在车削时未加持的部分会悬臂吃刀力的作用下弹性变形，悬臂越长钢性越差变形越大，实际径向切下来的料子越少（让刀了）；随着“走刀"而靠近夹紧部位时山于悬臂减小，刚性加添，实际径向切下来的料子越多，车出的轴径尺寸越准确。所以，加工后悬臂端尺寸偏大，呈锥状。假如使用了顶尖，同理，轴的中心刚性最差，因“让刀"而少切了料子，所以加工后，呈现中心鼓、两端细的形状，而两端尺寸一般为准确尺寸，中心尺寸“粗"了。2.3圆度超差产生的原因如下：1、车床主轴间隙太大2、毛坯余量不均匀，切削过程中背吃刀量发生变动3、工件用两顶尖装卡时，中心孔接触不良，或后顶尖顶的不紧，或产生径向圆跳动影响机床加工零件的圆度重要有机床的刚度，包含床身、刀架、主轴的刚度，刀具的刃口和工件的料子也会影响圆度。小机床不要加工太大太硬的工件。假如机床新的时候圆度好，使用多年后圆度不好，就应考虑各运动副的间隙是否变大了，导轨和主轴、轴承磨损会增大间隙。2.4表面粗糙度达不到要求车削外圆时显现表面拉毛表面粗糙度低劣现象，产生原因如下：A:车削时，切削用量搭配使用欠妥（工件转速✓、吃刀深度t,进给量S）B:车具刀刃在不合理的车削过程中产生切削力过大发热，强度，硬度发生变动。车刀产生损坏或不锋利。在欠妥的切削用量下车削零件尤其在精车时（通常为最终一刀）工件表面粗糙留有明显刀痕，达不到表而粗糙度的要求。C:表面显现拉毛现象。重要原因，刀刃不锋利。排屑不畅，铁屑排出成丝状或带状，缠绕工件表面，造成工件表面被带状铁屑严重拉毛影响零件的质量。工件表面有时显现波纹，重要是由于振动引起的，在车削中显现振动有以下几种原因如下：A:电动机转

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