泵站土建工程施工方案

泵站土建工程施工方案土建工程施工顺序：基坑支护→基坑开挖→污水泵站底板→污水泵站底板回填→雨水泵站底板→污水泵站池壁、顶板→雨水泵站池壁、顶板→基坑回填→井、附属用房主体→装修。1、泵站基坑支护及降水泵站基坑支护采用以下方案：用直径800mm的混凝土灌注桩中心间距1m，加环形帽梁形成的结构体系支护开槽。由于周围道路已经施工，采用水泥搅拌桩止水帷幕止水。⑴钻孔灌注桩施工根据设计及地质资料，钻孔桩拟采用潜水钻机，钻速快，适用钻进较小孔径的桩位。施工工序：施工准备→泥浆制作→埋设护筒→钻机就位→成孔→抽渣→补浆→检孔→清孔→检查沉渣→探孔器探孔→安放钢筋笼→下导管→灌注水下混凝土。①施工准备在桩基施工前，平整场地，用全站仪、经纬仪测定桩孔位置，埋设孔位护桩。②泥浆制备采用原浆护壁，其比重控制在1.05～1.3范围。试验泥浆的全部性能指标，并在钻进中定期检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率等，填写泥浆试验记录表。③埋设护筒孔口采用护筒防护，护筒采用4～6mm钢板制作，高度为2.0m，内径比桩径大20cm。护筒埋设准确竖直。④成孔施工时先在不同区段进行成孔试验。获取较为详细的地质条件参数和可靠的钻孔参数，保证钻孔质量。钻进方式采用正循环旋潜水钻机钻进，及时加泥浆，保证钻杆垂直。起落钻头均匀，避免撞击孔壁。⑤清孔清孔采用换浆法，清孔应符合下列规定：孔底500mm以内的泥浆相对密度小于1.25，含砂率≤8％，粘度≤28％，灌注砼前，孔底沉碴厚度≤100mm。⑥绑扎、吊装钢筋笼钢筋笼焊接前先根据设计图纸放样下料，做好焊接平台，在平台上固定加强钢筋，钢筋笼严格按设计和规范要求制作。在确认清孔完成并符合设计要求后，将钢筋笼吊入孔内，并在孔口牢固定位，以免在灌注砼过程中发生浮笼现象。⑦导管安装导管用Ф250mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.0～3.0m，配1～2节长1.0～1.5m短管，由管端粗丝扣连接，接头处用橡胶圈密封防水，并对导管作水压试验，保证不漏水。砼浇注架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置砼漏斗。⑧第二次清孔由于第一次清孔后，安放钢筋笼及导管，需要较长时间，孔底又会产生沉碴，所以浇筑前必须用导管进行二次清孔。⑨灌注混凝土首先在导管口放置混凝土隔水栓，并用8号铁丝悬吊，当混凝土装满后，剪断铁丝，混凝土即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。第一斗混凝土必须经过计算，保证其下沉的压力，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。在整个浇注过程中，导管在混凝土埋深控制在1.5～6m，由专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下砼浇注记录。⑵水泥搅拌桩止水帷幕施工水泥搅拌桩设置在混凝土灌注桩外侧，桩径采用800mm,间距600mm；。水泥搅拌桩机施工工艺流程：设备组装→就位→预搅下沉→提升喷浆搅拌→搅拌下沉→清洗。①设备组装施工前将深层搅拌桩机及其配套设备(灰浆计量配料装置、灰浆拌制机、灰浆泵等)运至达到指定桩位，安装就位，并进行试运行，检查各部件是否正常工作。②预搅下沉深层搅拌机运转正常后,启动搅拌机电机,放松起重机钢丝绳,使搅拌机沿导向架切土搅拌下沉,下沉速度控制在0.8m/min左右,可由电机的电流监测表控制。工作电流不应太于10A。如遇硬粘土等下沉速度太慢,可以输浆系统适当补给清水以利钻进。③制备水泥浆深层搅拌机预搅下沉到一定深度后,开始拌制水泥浆,待压浆时倾入集料斗中。④提升喷浆搅拌深层搅拌机下沉到达设计深度后,开启灰浆泵浆水泥浆压入地基土中,此后边喷浆、边旋转、边提升深层搅拌机,直至设计桩顶标高。此时应注意喷浆速率与提升速度相协调,以确保水泥浆沿桩长均匀分布,并使提升至桩顶后集料斗中的水泥浆正好排空。搅拌提升速度一般应控制在0.5m/min。⑤沉钻复搅再次沉钻进行复搅,复搅下沉速度可控制在0.5~0.8m/min，在重复下沉搅拌时予以补喷,即采用”四喷四搅”工艺,补喷时注意喷浆的均匀性。⑥重复提升搅拌边旋转、边提升,重复搅拌至桩顶标离,并将钻头提出地面,以便移机施工新的桩体。此至,完成一根桩的施工。⑦移位开行深层搅拌桩机至新的桩位,重复①--⑥步骤,进行下一根桩的施工。⑧清洗当一施工段成桩完成后,立即进行清洗。清洗时向集料斗中注人适量清水,开启灰浆泵,将全部管道中的残存水泥浆,冲洗干净并将附于搅拌头上的土清洗干净。⑶帽梁施工混凝土灌注桩浇筑达到一定强度后，开挖至冠梁底标高，将桩上层混凝土凿除露出钢筋，沿桩绑扎钢筋，支模板，浇筑帽梁混凝土。帽梁施工完达到强度后方可进行基坑开挖。⑷基坑降水措施为了便于土方开挖、减小坑内土体的被动土压力，确保施工进度和减小基坑变形，在基坑土方开挖前，必需进行降水。降水应在开挖前15天以上开始进行，地下水位曲线应该降至坑底深度以下0.5m后方可进行基坑土方开挖，以保证开挖面无明水作业，水位可通过设置在坑内的观测井来观察和控制降水深度，本工程采用井点降水与集水明排水的方式。①井点降水方案本工程设计采用井点降水的方法，在基坑周围的止水水泥搅拌桩内侧设置。基坑水泥搅拌桩外侧设置相应大口观测井，降水井和观测井采用无砂混凝土管，无砂混凝土井管滤料采用3--8mm中粗砂或无粉碎石屑。井管埋设由专业施工队伍完成。降水施工完毕，根据结构施工情况和土方回填进度，大口井用砂土回填。②基坑明排水在基坑内设置300×500的排水明沟，排水沟宜布置在泵站基础边0.4m以外，在基坑四角设置四个集水井。基坑排水由专人负责，有积水时用潜水泵抽水至外围。2、泵站主体施工施工顺序：基坑开挖→污水泵站底板→雨水泵站底板→污水泵站池壁、板→雨水泵站池壁、板→基坑回填→泵站内部结构⑴基坑开挖基坑开挖至泵站底板垫层底标高，地梁处放坡开挖至地梁垫层底标高。待降水达到设计要求且水泥搅拌桩、钻孔灌注桩、冠梁的强度达到要求后方可进行整体的大面积开挖，开挖时不得碰撞围护桩及工程桩。施工时必须按照下述顺序操作，以防基坑支护发生不均匀变形，使坑口冠梁产生过大附加应力。①初步开挖开挖前首先用经纬仪放出基坑上口边线，本工程先减载，采用1：1的放坡系数，开挖时，均匀、对称、平行开挖，严禁超挖。开挖采用两台挖掘机分两个工作面倒退挖土，自卸汽车运土，挖土时注意保护好井点等设备。开挖完毕后，平整场地为下一步施工作准备。根据现场实际情况针对坡面采取防护措施坡面采用坡面挂铁丝网抹C10塑混凝土50mm厚的防护进行施工。②第二步土方开挖在冠梁施工完后应停留一定的时间，并持续降水，待土中由于打桩积聚的应力有所释放，孔隙水压力有所降低、被扰动的土体重新固结后，再进行第二步开挖灌注桩支护内土方，应沿圆周对称、分层进行，基坑中心土方最后开挖。针对天津地质为软土、具有流变的特征，开挖时严格按照“分层、分区、分块、”原则，均匀、对称、平行开挖，严禁超挖。开挖采用四台挖掘机分两工作面对称挖土，挖出的土方装于容量1.4m3吊斗内，用吊车吊至基坑外，用自卸汽车运到弃土场堆放。当开挖至高于槽底20厘米时，用人工配合清槽，以防止扰动槽底原状土。成槽后，进行验槽工作后立即进行C10垫层施工，避免长时间晾槽，并且垫层应与支护桩连接。⑵钢筋工程钢筋采用平板车运至基坑周边，吊车吊入基坑内部。工艺流程：加工场钢筋加工→成品筋倒运→钢筋绑扎→隐蔽验收。①钢筋质量要求钢筋进场应有出厂质量证明书或试验报告单，钢筋表面或每捆（盘）钢筋应有标志。钢筋进场时，应按炉罐（批）号及钢筋直径分批检验。依据规范要求，同炉罐号、同规格、同直径的钢筋每60吨为一检验批量；如果一次进场钢筋不足一个批量，也应作一个批量进行检验，对钢筋质量必须严格把关，采用首钢、宝钢、邯钢其中一家的钢材，以确保工程质量。②钢筋的下料与加工a.钢筋除锈：钢筋的表面应洁净，所以在钢筋下料前必须进行除锈，将钢筋上的油渍、漆污和用锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈清除干净。对圆盘钢筋除锈工作是在其冷拉调直过程中完成；对螺纹钢筋采用自制电动除锈机来完成，并装吸尘罩，以免损坏工人的身体和污染环境。b.钢筋切断：钢筋切断设备主要有钢筋切断机和无齿锯等，将根据钢筋直径的大小和具体情况进行选用。c.钢筋弯曲成型：钢筋弯曲成型主要利用钢筋弯曲机和手动弯曲工具配合共同完成。钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋，根据配料单上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置划出。划线工作宜从钢筋中线开始向两边进行；若为两边不对称钢筋时，也可以从钢筋一端开始划线，如划到另一端有出入时，则应重新调整。经对划线钢筋的各尺寸复核无误后，即可进行加工成型。③钢筋的堆放与运输a.钢筋的堆放：本工程所有钢筋在加工区成型后，应按其规格、直径大小及钢筋形成的不同，分别进行堆放整齐，并挂标志牌，堆放场地应坚硬、平整，并铺设方木，防止钢筋污染和变形。b.钢筋的运输：为了加快施工进度，本工程的钢筋运输：泵站基坑内采用滑槽为主、吊车为辅配合人工运输。④钢筋的绑扎与安装a.准备工作：钢筋绑扎前，应核对成品钢筋的钢号、直径、形状，尺寸和数量等是否与配料单相符。如有错漏，应纠正增补；划出钢筋位置线；为了使钢筋安装方便，位置正确，应先划出钢筋位置线。在底板上划出板筋和地梁环梁钢筋位置线时，应用两种颜色，以便识别。根据本工程的具体情况，底板和地梁环梁钢筋位置线在找平层上划线；池壁筋在其竖向筋上划点；板筋在模板上划线；柱箍筋在四根对称竖向筋上划点；梁的箍筋在架立筋上划点。b.底板钢筋绑扎：本工程基础底板钢筋全部采用焊接。底板钢筋及地梁钢筋均按图纸要求进行布置和邦扎，并保证钢筋型号、位置准确。在底板绑钢筋的同时将池壁竖向钢筋绑出，竖向钢筋分两次绑扎到位，竖向钢筋位置一定要固定牢靠，以免造成位移。绑扎底板下铁时，应将混凝土垫块安牢，以保证钢筋保护层的厚度。c.池壁井壁钢筋的绑扎：完成底板和吊绑施工后，池壁分次浇注的混凝土面交界处需设置环形止水钢板，止水钢板采用密封焊接。在进行池壁的钢筋绑扎，池壁钢筋接头采用搭接，接头应错开，同截面的接头率不大于50%，钢筋搭接处应绑扎三个扣。池壁为双层钢筋网，应按设计要求绑扎拉结筋来固定两网片的间距。d.顶板钢筋的绑扎：板的钢筋绑扎与基础相同，但应注意板上的负筋，应加密马凳绑牢，以防止被踩下。另外板上负筋必须与梁的两根架立筋扎牢（有梁时），以防移位。⑤钢筋质量检查a根据设计图纸检查钢筋的钢号、直径、根数、间距是否正确，特别要注意检查负筋的位置；b检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合设计要求；c检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动变化现象；d钢筋的保护层是否符合要求⑶模板工程①池体模板安装方案a底板及吊绑模板采用竹胶板模板，局部采用木模。支模前，要求将模板清理干净。模板支撑牢固，保证模板的垂直度和平整度符合规范要求。模板外侧采用双排脚手架管加固，模板的接缝必须严格，防止露浆。b池壁钢筋绑扎完好后，将池壁及顶板模板同时支立，因此模板的模数必须提前算好，以保证砼结构尺寸。池壁模板采用组合钢模板，钢模以大块模板为主，配以其它类型模板，局部处采用木模，模板及卡扣刷好润滑油后分类堆放。模板支设前先进行清理，并涂润滑油。模板纵向支撑采用双排50钢管，每隔50cm设置一道。穿墙螺栓采用直径为16mm的螺栓，横、纵每60cm设一道。在穿墙螺栓两端设置止水环，做好穿墙螺栓处的防水处理。对模板接缝处严格检查，接缝过大处堵塞海绵条，并加固螺栓、卡口，防止混凝土浇筑时漏浆。对拉螺栓止水环 垫木壁厚②有梁板模板安装方案a支架方案选择模板支架布置为1.2×1.2×1.5m，即立杆的纵横的水平间距均为1.2m，横杆的步距为1.5m。b模板安装方案有梁板的模板选用竹胶板拼装。支架架至设计标高后，进行测量放线，梁底模下用小横杆每隔0.7米一道做底模支撑。然后安装底模。底模应固定牢固。详见下图板的支撑图。板支撑详图梁支撑详图③柱模板安装方案柱模板四角采用连接角模，其纵横肋拼接用的U形卡、插等零件，要求齐全牢固，不松动、不遗漏。立柱底部周边预埋插筋，以便固定底部模板，柱内设纵横对拉钢筋。模板外用钢管和卡扣锁住。柱子模板支撑图④模板安装及拆除质量要求a安装质量要求：各种连接件、支撑件、加固配件必须安装牢固，无松动现象；模板拼缝要严密。各种预埋件、预留孔洞位置要准确，支撑要牢固。池体混凝土伸缩缝处要留置止水带以止水。混凝土浇筑时沥青泡沫膏板隔断固定，浇注完成三天后手动切割机沿膏板外沿按设计缝宽尺寸顺直割缝，然后先剔除顶部泡沫膏板，最后清除伸缩缝内砼和碎屑杂物，用双组份密封膏封堵平整。施工中根据构件的主配顺序和作业进度、计划合理安排劳动力，有秩序地进行模板拼装。模板使用前进行试拼，对接缝处超出规范规定的进行处理；对模板进行清理涂刷脱模剂，涂刷过程中避免污染钢筋；模板安装完成后进行测量复核，检查合格后将模板内的杂物清除干净。施工注意事项：a模板安装前将施工缝处旧砼面剔凿至露出新鲜坚硬的石子为止，并清除干净；b模板要采取有效可靠的加固措施，模板安装完成后专门对模板稳定性进行检查；c模板循环使用时要检查模板的完整性，对已变形的模板须维修合格后再投入使用。模板安装结束后，由专业负责人检查模板拼缝的严密性、支撑的刚度、预埋件的位置，构件的位置、尺寸，严格控制模板质量。b模板的拆除模板拆除遵守后支的先拆，先支的后拆，先拆除非承重部分，后拆除承重部分的顺序。承重部位按自上而下的原则，拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。模板的拆除应根据构件的强度、控制拆模时间，以确保构件不受损坏，不缺角掉皮。底模应按《混凝土结构工程施工及验收规范》的有关规定执行。拆模时，操作人员应站在安全处，以免发生安全事故，待该片模板全部拆除后，方准将模板、配件、支架等运出堆放。模板拆除后应按编号遂一归堆，便于下层施工，提高施工进度，悬挑结构底模拆除混凝土强度应达到100％后才可拆除。⑷混凝土工程本工程混凝土全部采用商品混凝土。池体砼抗渗要求高，抗渗砼的施工是本工程的重点。为提高混凝土的防水能力，提高防腐、抗渗、抗裂能力及浇筑质量，设计在池体底板混凝土中掺加一定比例的阻锈剂。在抗渗砼的施工上我们要做到高标准、严要求，精心施工，具体在以下几个方面：①本工程混凝土采用商品混凝土。混凝土运输采用混凝土搅拌车运输。商品砼应严格控制水灰比，尽量缩短运输时间，防止出现离析现象。②在砼浇筑前要清理干净杂物，浇筑砼时不得直接踩动钢筋，在顶面钢筋网上布置木跳板；泵送砼前先用高压水枪再次冲洗，使砼表面保持湿润；新老砼交接处先用1～2cm厚配合比相同的水泥砂浆铺底，以加强砼的结合。③浇筑方法：用混凝土泵车直接送入模板内。沉井井壁浇筑时要注意将班组分为两组沿一个方向对称进行、分层浇筑，每层厚度控制在30cm。浇筑混凝土时，采用插入式振动器振捣密实。插入式振动器移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持5～10cm的距离，且插入下层混凝土5～10cm，每一处振动完毕后边振动边徐徐提起，观察到砼不再下沉、不再冒出气泡、表面泛浆、水平有光泽时即缓慢抽出振捣棒。每一次浇筑砼都要连续进行，不得间断，防止出现冷缝和过大的颜色差异；混凝土浇筑时，要保护好钢筋及预埋管件的位置，指派专人检查模板是否变形、移位，螺栓、拉杆是否松动等，防止跑模漏浆；混凝土浇筑完后，应随即用木抹子压实、抹平，表面不得有松散混凝土。板砼在浇筑完抹平后的第3小时和第7小时左右（根据气温情况变化）再用铁抹子压光两遍。④混凝土养护：浇筑完的混凝土要及时养护。池底采用直接蓄水养护，池壁和顶板采用白色土工布覆盖洒水养生，常温时每日至少浇水两次，普通养护时间不得少于7d，抗渗混凝土养护14d。⑤施工注意事项：a对于新老砼的接合部位，在再次浇注前一定要对旧砼面进行细致剔凿，剔除表面松动砼至露出新鲜坚硬石子为止。b对于两次浇注砼的接缝要认真处理。分次浇注的池体混凝土面交界处需设置环形止水钢板，第二次浇筑前，用手动砼切割器沿线切割，切割线上方砼用扁砧子剔除2cm厚制成毛面，沿切割线用双面胶粘海绵条封闭模板底，确保浇出的砼接缝线条平直颜色一致。c顶板砼表面伸缩缝处理：水池顶板伸缩缝位置在钢筋绑扎时按设计尺寸断开，用一块沥青泡沫膏板隔断固定，浇注完成三天后手动切割机沿膏板外沿按设计缝宽尺寸顺直割缝，然后先剔除顶部泡沫膏板，再清除伸缩缝内砼和碎屑杂物，最后沥青油膏嵌缝。3、附属用房土建施工方案施工顺序：管桩→基坑开挖→桩头处理→承台、地梁→框架柱→梁、板→砌体→屋面→装修。⑴管桩本工程选用PHCAB4008012a型桩，沉桩方法采用静力压桩法。①桩的制作、堆放a.桩制作：高强应力钢筋混凝土管桩委托有资质的预制厂预制。施工前应通过试桩确定施工参数并通过净载试验确定单桩承载力，净载试验试桩承载力满足设计要求后才可进行工程桩的施工。b.桩的堆放：堆放底层应在吊点位置放好垫枕，现场场地应坚实，平整，确保垫枕支承点在同一平面上。堆放层数严格参照规范一般不宜超过4层，吊运过程保持平稳，避免振动和冲击。②静压沉桩施工本工程采用液压步履式压桩机进行施工，施工工艺流程为：测量定位→桩机就位→桩机调平→吊桩→测垂直度→压桩→测垂直度→送桩→记录。在压同一根桩时，桩位就位、吊桩、压桩、送桩等工序应连续施工，避免停机时间过长造成送桩困难。a.测量定位：用全站仪、水准仪测出桩位轴线及桩位点、标高，并测量复核、经监理复检验收合格方可施工。在压桩机就位后压桩前应再进行一次复测。b.桩机就位：压机就位时应对准桩位中心，启动平台支腿油缸，校正平台处于水平状态。c.起吊管桩：工程施工前堆桩由吊车采用两点起吊，平移至桩架前，然后由桩架的起重机单点起吊。d.压桩和稳压：压桩时启动压桩油缸，当桩入土至50厘米时，再次校正桩的垂直度和平台的水平度，保证桩的纵横双向垂直偏差不超过0.5%，然后启动压桩油缸，把桩徐徐压下；控制施压速度，一般不宜超过3m/min。压桩应连续进行，同一根桩中间间歇时间不宜超过半小时。e.送桩：送桩工具的中心线与桩身吻合一致，送桩至设计标高。f.施工记录：由压桩机操作人员做好施工记录，开始压桩时，记录每沉下1米油压表压力值，当下沉至设计标高时记录最终施压的压力值。g.压桩中发现下列情况之一应立即停止压桩：a压桩过程中压力剧变；b荷载已达到设计要求而未压至设计标高时；c桩体突然发生倾斜，移位或严重回弹；d桩身或桩顶出现严重裂缝或破碎。③常见质量问题现象，原因分析与防治措施a.桩身断裂现象：桩在沉入过程中，桩身突然倾斜错位，当桩尖处土质条件没有特殊变化，而贯入度突然增大，施压油缸的油压显示突然下降引起机台抖动，这时可能是桩身断裂。原因：桩入土后，遇到大块坚硬的障碍物，把桩尖挤向一侧；沉桩不垂直，压入地下一定深度后，再用移架方法校正，使桩身产生曲折;两节桩施工时，相接的两节桩不在同一轴线上，产生了弯曲；制作桩的混凝土强度不够，桩在堆放、吊运过程中产生裂纹或断裂未被发现。预防措施：施工前应对桩位下的障碍物清理干净，必要时对桩位用钎探调查清楚，对桩构件要进行检查，发现桩身弯曲超过规定（L1200）不宜使用；在沉桩过程中如发现桩不垂直应及时纠正，桩压入一定深度发生严惩倾斜时，不宜采用移架方法来校正；桩在堆放、吊运过程中，应严格按照有关规定执行，发现桩开裂超过有关验收规定时不得使用。b.桩顶位移现象：在沉桩过程中，相邻的桩产生横向位移或桩身上浮。原因：桩入土后，遇到大块坚硬障碍物，把桩尖挤向一侧；两节桩或多节桩施工时，相接的两桩不在同一轴线上，产生了曲折；桩数较多，土饱和密实，桩间距较小，在沉桩时土被挤到极限密实度而向上隆起，相邻的桩被浮起；在软土地基施工较密集的群桩时，由于沉桩引起的孔隙水压力把相邻的桩推向一侧或浮起。预防措施：施工前应对桩位下的障碍物清理干净；在压桩过程中，如发现桩不垂直应及时纠正；采用井点降水、砂井或盲沟等降水或排水措施；沉桩期间不得开挖基坑，需要沉桩完毕后相隔适当时间方可开挖，相隔时间应视具体地质情况、基坑开挖深度、面积、桩的密集程度及孔隙水压力消散情况来确定，一般宜两周左右。⑵桩承台施工附属用房基础形式为桩承台基础梁形式，基坑开挖采用明挖，并做好降水准备。①基坑降水施工方案为了便于土方开挖、减小坑内土体的被动土压力，确保施工进度和减小基坑变形，基坑必需进行降水，本工程采用基坑明排水方案。a在基坑上部设排水沟，防止开槽及地下室施工时，地面雨水倒灌进基坑内。b在基坑内开挖300×500的排水沟，排水沟间距为10×10米。排水沟与降水井连通。并沿四周设置一圈排水沟，便于地下室施工时的排水施工。c基坑排水由专人负责，有积水时用潜水泵抽水至外围。②土方工程施工方案工艺流程：确定开挖顺序和范围→分段平均下挖→修边清底。基坑开挖采用机械开挖，人工进行清底和修帮，槽底修理铲平，进行质量检查验收。挖土机挖土时严禁碰撞管桩，开挖时应做好对桩基的保护。机械开挖挖至垫层底标高上30cm，剩余土用人工挖除。为保证基坑开挖时边坡的稳定，采用1：2放坡开挖，开挖分块分区进行，底部留出1米的工作面。开挖时从上到下，随时注意边坡的稳定情况。③桩承台、承台梁施工施工流程如下：垫层施工→放线→桩头处理、桩位复测→绑扎钢筋→外模板支设→混凝土浇筑。a垫层混凝土施工土方开挖提供施工工作面后，及时浇注垫层混凝土。所有工程桩经质量检查合格、基槽验槽合格，桩头处理完毕后、方可进行浇注混凝土垫层工作。地槽人工挖至设计标高，晾槽两日，经验槽合格后方可进行垫层混凝土浇注。垫层混凝土浇注完毕达到一定强度后，方可上人进行下道绑扎钢筋的工序。b承台及地梁施工模板工程：基础承台模板采用组合钢模，下卧梁采用砖砌模。模板支架与基坑边坡相连，基坑边坡设牢固地联结点，模板四角采用连接角模，其纵横胁拼接用的U形卡、插等零件，要求齐全牢固，不松动、不遗漏。承台、基础梁模板外侧采用上下双道钢管，四周闭合，形成整体，并与支撑用紧固件可靠相连。加固底部预埋插筋，以便固定底部模板，顶部设纵横对拉钢管，以确保上口尺寸。模板外用钢管和卡扣锁住。钢筋工程：基础的钢筋施工方法见泵站钢筋的施工方法。混凝土工程：采用自然分层的方法，浇筑时，利用混凝土自然流淌形成的斜坡进行分层，采用分段定点下料、一个坡度、逐层浇筑、循序渐进、一次到顶的浇筑方法。振捣时布置三道振动棒，第一道在混凝土坡顶，第二道在混凝土斜坡中间，第三道在混凝土坡脚，三道互相配合，保证覆盖整个坡面，不漏振，振动棒间距不得大于40cm，振捣时快插慢拔，振动时间以混凝土表面溢出水泥浆为宜。⑶脚手架工程脚手架采用扣件式钢管脚手架。侧墙采用双排脚手架支撑并作操作平台，基底采用自然地坪夯实，上面顺铺垫板，脚手架座在垫板上。脚手架立杆横向步距1.2米，纵距1.5米，横杆步距1.5米（外层按60cm加密用于悬挂安全网），在脚手架两端设置剪刀撑，中间每隔15米设置一道；现浇有梁板采用满堂脚手架搭设，摆放底层横杆，逐根安装杆件并扣紧扣件，最后加设剪刀撑。⑷主体钢筋工程、模板工程、混凝土工程施工方法见泵站池体施工方法。⑸砌体工程施工附属建筑±0.000以上填充墙采用容重小于8KN/m3轻集料砼砌块砌筑，M5混合砂浆砌筑；±0.000以下采用M10页岩标砖，M5水泥砂浆砌筑。砌体施工工艺流程：弹线→找平→立皮数杆→排砖→盘角→挂线→砌筑及安放预埋件、拉结筋→勾缝。①拌制砂浆：a根据试验室提供的砂浆配合比进行配料称量，水泥配料精确度控制在±2%以内；砂、石灰膏和细磨生石灰粉等配料精确度控制在±5%以内。b采用机械拌合，拌和时间自投料完毕算起，不得少于1.5min。c随拌随用，水泥砂浆和水泥混合砂浆必须分别在拌成后3h和4h内使用完毕。②组砌方法：a砖墙厚度在一砖或一砖以上，可采用一顺一丁、梅花丁或三顺一丁的砌法；砖墙厚度3/4砖时，采用两平一侧的砌法；砖墙厚度1/2砖或1/4砖时，采用全顺砌法。b砖墙（砖砌体）砌筑应上下错缝，内外搭砌，灰缝平直，砂浆饱满，水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度一般为10mm，但不应小于8mm，也不应大于12mm。c砖墙的转角处和交接处应同时砌筑，对不能同时砌筑而又必须留置的临时间断处应砌成斜槎，实心砖墙的斜槎长度不应小于高度的2/3。如临时间断处留斜槎确有困难时，除转角处外，也可留直槎，但必须做成阳槎，并加设拉结筋，拉结筋的数量按每12cm墙厚放置一条直径6mm的钢筋，间距沿墙高不得超过50cm，埋入长度从墙的留槎处算起，每边均不应小于50cm，末端应有90°弯钩。d隔墙和填充墙的顶面与上部结构接触处宜用侧砖或立砖斜砌挤紧。e每层承重墙的最上一皮砖，应用丁砌层砌筑。梁及梁垫的下面，砖砌体的阶台水平面上以及砖砌体的挑出层（挑檐，腰线等），应用丁砌层砌筑。③砌块施工：砌块砌筑时应向砌筑面适量浇水，以保证砌块间的粘结；砌筑时应上下错缝搭接长度不宜小于砌块长度的槎；灰缝应横平竖直，砂浆饱满，垂直缝宜用内外临时夹板灌缝；切锯砌块应用专用工具，不得用斧子或瓦刀任意砍劈；洞口两侧，应选用规则整齐的砌块砌筑；砌筑外墙时不得留脚手眼，可采用里脚手架或双排外脚手架。⑹屋面工程施工顺序：基层处理→水泥砂浆找平→防水层→保温层→找平层→挂瓦施工方法：由高向低，分层一次性完成一层构造层。①对基层处理基层表面，先将尘土，杂物清扫干净，表面残留的灰浆块，突出部分及原先已结硬的胶水清理干净，用水泥砂浆找平。②找平层施工a按配比拌合好水泥砂浆，经过用2m压尺刮平打实后，木磨板磨平，然后用铁抹子(灰匙)压实磨光。(最后一次压光应在砂浆初凝后，终凝前完成)要注意把死坑、死角的砂眼抹平。b沟边、女儿墙脚、柱脚等应抹成圆弧。c找平层宜留置分格缝，缝宽一般为20mm，分格缝应留设在预制板支承边的并缝处，纵横的最大间距不宜大于6m。d养护:应在砂浆凝固后浇水养护，必要时可蓄水养护，养护时间不般一少于7天。干燥后即可进行防水层施工。③铺卷材防水层。a在施工前要认真清扫基层表面上残留的水泥砂浆残渣、灰尘及杂物。b复杂部位处理：阴阳角部位均应做成八字形，对女儿墙、管根、烟筒、排气孔及落水口、伸缩缝等拐角部位均应做附加层。

c卷材铺贴：铺贴卷材前，要量好要施工的防水面积，然后根据材料尺寸合理使用材料，从最低处开始铺贴，将卷材按位置放正，长边留出8cm接茬、短边留出10cm接茬。防水层的铺贴应按先低后高，先远后近的施工程序进行。d铺贴时，将卷材一端固定，沿已弹好的标准线向另一端铺贴；操作时卷材不要拉得过紧，每隔1M左右向标准线靠贴一下，依次顺序边对线，边铺贴。e卷材收头：为使得卷材收头处粘结牢固，防止翘边及渗漏水，特别是突出屋面结构卷材泛水收头处用嵌缝膏等密封材料封闭。④铺设聚苯板保温层，保温板应衔接紧密。⑤保温板表面再用1：3水泥砂浆找平，找平层内配6@500*500钢筋网片。⑥在找平层表面依次施作：檩条、椽子、顺水条、挂瓦条，最后安瓦。⑺装饰工程①抹灰工程抹灰前将基层处理，先洒水湿润，凿平基面，划出纹道或用水泥砂浆找平，刷素水泥浆。然后根据设计要求施做结构层。抹灰施工应注意抹灰层面的厚度、结构、颜色、图案等符合设计要求；所用材料的产地、品种、批号力求一致，同一墙面所用色调的砂浆统一配料，力求色泽一致。同一墙面不留槎，必须接槎时，把槎的位置留在阴阳角或水落管处。凡有泛水需要的地台抹灰应做成倾向出水口的泛水坡度。水泥砂浆的抹灰层应在湿润的条件下养护。凡面层灰浆要压光的，最后一次“过硬匙”，应在灰浆初凝后“收身”（即经过灰匙压磨而灰浆表层不会变成糊状）及时进行。在外墙完成抹灰工序后应拆去外平桥板或将平桥部位的墙面加以遮护，防止雨水溅射使污垢散播在外墙面。②门窗工程门窗施工应选派有资质的专业制作安装队伍进行，保证其强度、变形、保温、气密性、水密性和其他技术指标达到设计要求，并根据设计要求确定门窗、材料、规格和构造，全面负责制作安装质量。安装门窗前，先对门窗质量进行检查，无曲翘、变形的方可安装；安装时，用木楔在窗框四角临时塞住，用水平尺和线锤来校验水平度和垂直度，并调整木楔，使门窗横平竖直、高低一致、进出一致；框架立好后，将铁脚置入预留孔内，用1：2水泥砂浆填入，一般72小时内不得碰动，方可将木楔取出；安装后密闭缝隙不大于1mm，且开关灵活，无阻滞、回弹现象；外门窗框与墙体之间的缝隙应采用聚苯板或聚胺脂等高效保温材料填实，密封膏嵌缝。门窗框与墙体之间的缝隙应填嵌饱满，并采用密封胶条密封。密封胶条表面光滑、顺直、无裂纹。③墙体涂料涂料使用前，按出厂说明书规定，开桶后加水搅拌均匀后使用。涂料的工作粘度或稠度，必须加以控制，使其在涂料施涂时不流坠、不显刷纹。施涂过程中不得任意稀释。施工前，将基层表面清理干净，表面不得有泥土、灰尘油污。基层要求平整，但不能太光滑，孔洞和不必要的沟槽提前进行修补。手工刷涂时，其涂刷方向和行程长短均应一致。如涂料干燥快，应勤沾短刷，接茬最好在分格缝处。涂刷层次一般不小于两度，在前一度涂层表干后才能进行后一度涂刷。前后两次涂刷的间隔时间通常不少于3小时。施工中尽量避免涂料污染门窗等不需涂装的部位，万一污染了，须在涂料为干前就揩去。施工所用器具必须清洗干净，不得将有灰尘、油垢等杂务带入涂料中，施工完毕或间断时，机具、用具及时洗净，以便后用。④地砖铺砌本工程地面装修一般为大理石地面，卫生间为陶瓷砖地面。地面铺砌施工顺序：清理、润理基层及板材→预排编号、挂线→铺贴标准行→挂线→铺水泥砂浆结合层→铺板材→灌缝、擦缝→养护。a.根据面积尺寸、长度、宽度，预先弹线找方；b.将选好的地砖放在清水中浸泡24小时后，晾干、再镶贴。面砖镶贴时不允许有小于1/2的半砖，如不合模数，可以裁成两个大半块。阳角部位面砖要磨成八字角，对缝镶贴。阴角部位面砖为明面压暗面。c.铺干硬性水泥砂浆（一般配合比为1：3，以湿润松散、手握成团不泌水为准）找平层，松铺厚度以25--30mm为宜，放上石板时高出预定完成面约3--4mm为宜）用铁抹子拍实找平，然后预铺石板，并对准纵横缝，用木锤适度着力敲击板中部，振实砂浆至铺设高度后，将石板掀起，检查砂浆表面与石板底相吻合后（如有空虚处，应用砂浆填补），砂浆表面适量洒水，再均匀撒一层水泥粉，把石板对准铺贴。铺贴时四角要同时着落，并用木锤适度着力敲击至平正。d.管卡部位处面砖要整块套割，缝隙不大于2mm。e.铺贴完成24小时后，经检查石板表面无断裂、空鼓后，用稀水泥（颜色与石板调和）刷浆填缝填饱满，并随即用干布擦至无残灰、污迹为止。铺好石板两天内禁止行人和堆放物品。f.镶贴踢脚板:镶贴前先将石板块刷水湿润，阳角接口板按设计要求处理或割成45度角。将基层浇水湿透，均匀涂擦素水泥浆，边刷边贴。在墙两端先各镶贴一块踢脚板，其上楞（上口）高度应在同一水平线，突出墙面厚度应一致。然后沿两块踢脚板上楞拉基准线，用1：2水泥砂浆逐块依次镶贴踢脚板。镶贴时应检查踢脚板的平顺和垂直度。板间接缝应与地面缝对齐，擦缝做法同地面。⑤吊顶施工顺序为：弹线→安装吊杆→安装龙骨架→安装面板。a.龙骨安装在结构基层上，按设计要求弹线，确定龙骨及吊点位置。测放吊顶标高。在墙面和柱面上，按吊顶高度要求弹出标高线。在浇注梁板混凝土时预埋吊勾，然后吊杆直接与预留吊勾连接，然后用吊杆连接固定龙骨。先将大龙骨与吊杆连接固定，与吊杆固定时，应用双螺帽在螺杆穿过部位上下固定。然后按标高线调整大龙骨的标高，使其在同一水平面上。大龙骨调整工作，使确保吊顶质量的关键。大龙骨的接头位置，适当错开，避免在同一直线上。中龙骨的位置，一般应按装饰板材的尺寸，在大龙骨底部弹线，用掉件固定，并使其固定严密，不得有松动。为防止大龙骨向一边倾斜，吊挂件安装方向适当交错进行。横撑下料尺寸要比名义尺寸小2～3mm，其中距视装饰板材的尺寸决定，一般安装在板材的接缝处。注意事项：安装龙骨前，要与照明、通风、消防等专业施工做好图纸会审工作，统一协