2023年净化车间液氮洗岗位操作规程

液氮洗岗位操作规程

编制：XXX

审核：XXX

批准：XXX

净化车间

二零一二年五月

目录

第一部分生产工艺介绍.........................................................3

一、工艺原理.................................................................3

1.吸附原理.............................................................3

2.混合制冷原理........................................................4

3.液氮洗涤原理........................................................4

二、工艺特点.................................................................5

三、生产工艺流程叙述........................................................6

1.净化气流程(包括合成气流程)........................................6

2.高压氮气流程........................................................8

3.燃料气流程...........................................................8

4.循环氢气流程........................................................9

5.空分来的补充液氮流程................................................9

6.分子筛吸附器再生流程................................................9

7.冷箱低温液体排放(各导淋排放)....................................10

第二部分技术操作规程........................................................11

一、岗位任务................................................................11

二、岗位设备................................................................11

三、开停车操作规程.........................................................14

(-)原始开车操作规程.....................................................14

1、开车前的准备工作....................................................14

1.1管线的吹扫....................................................14

1.2分子筛的装填..................................................17

1.3气密试验......................................................17

L4系统干燥置换...................................................19

1.5系统裸冷......................................................22

1.6珠光砂的装填...................................................25

2、开车步骤............................................................26

2.1开车确认准备...................................................26

2.2吸附器再生.....................................................27

2.3氮气置换干燥...................................................28

2.4冷箱内的制冷、制液.............................................28

2.5吸附器的冷却...................................................29

2.6冷箱充压导气...................................................31

2.7投联锁..........................................................32

(-)正常开车操作规程.....................................................32

1、长期停车后的开车....................................................32

2、短期停车后开车......................................................32

2.1吸附器冷却.....................................................32

2.2冷箱制液........................................................32

2.3冷箱充压导气...................................................33

2.4投联锁..........................................................34

3、注意事项............................................................34

(三)停车操作规程.........................................................34

1、计划长期停车........................................................34

1.1停车步骤........................................................34

L2冷箱排液及卸压.................................................35

1.3冷箱置换升温..................................................35

L4吸附器进一步处理...............................................36

2、计划短期停车........................................................37

2.1停车步骤......................................................37

2.2注意事项......................................................38

3、紧急停车............................................................38

3.1净化气体故障.................................................38

3.2中压氮气(N2)故障...........................................39

3.3低压氮气故障.................................................39

3.4合成气压缩机故障.............................................39

3.5电源供给故障.................................................40

3.6中压蒸汽故障.................................................40

3.7冷却水故障....................................................40

3.8仪表空气故障.................................................40

3.9吸附器故障....................................................40

四、正常生产操作规程.......................................................41

1、吸附器再生与操作....................................................41

1.1吸附器再生....................................................41

1.2吸附器的操作...................................................44

2、开车后的调节........................................................46

2.1冷量的调节....................................................46

2.2中压氮气流量的调节.............................................46

2.3进入氮洗塔(T-1701)的原料气体温度的调节......................47

2.4各气相流体的分配...............................................47

2.5冷箱的氮气充压保护.............................................47

2.6PICA-1713的调节...............................................47

3、仪表联锁及控制回路..................................................48

3.1仪表联锁.......................................................48

3.2控制回路........................................................52

4、分析取样............................................................53

五、巡回检查...............................................................54

1、巡检路线............................................................54

2、巡检时间............................................................54

3、现场巡检内容........................................................54

4、巡检标准............................................................55

六、安全技术规程...........................................................55

1、岗位内危险品种类及特征.............................................55

2、日常操作安全技术规程................................................56

3、检修安全技术规程....................................................58

七、异常现象及事故处理.....................................................59

2

第一部分生产工艺介绍

一、工艺原理

液氮洗工序的工艺原理包括：吸附原理、混合制冷原理及液氮洗

涤原理。

1.吸附原理

吸附是一种物理现象，不发生化学变化。由于分子间引力作用，

在吸附剂表面产生一种表面力。当流体流过吸附剂时，流体与吸附剂

充分接触，一些分子由于不规则运动而碰撞在吸附剂表面，有可能被

表面力吸引，被吸附到固体表面，使流体中这种分子减少，达到净化

的目的。

分子筛对极性分子的吸附力远远大于非极性分子，因此，从低温

甲醇洗工序来的气体中C02、CH30H因其极性大于H2,就被分子筛选

择性地吸附，而H2为非极性分子，因此分子筛对H2的吸附就比较困

难。被吸附到吸附剂表面上的分子达到一定，即达到了吸附平衡，吸

附剂达到了饱和状态，这时每公斤吸附剂的吸附量达到最大值，称为

静吸附容量（或称平衡吸附容量）。

在吸附过程中，由于流体的流动速度的影响和出口气体纯度等的

要求，并不能使全部吸附剂达到吸附平衡，尚有一部分吸附剂未饱和,

这时的吸附容量是单位吸附剂的平均吸附容量，称为动吸附容量。一

般情况下，动吸附容量仅为静吸附容量的0.4-0.6倍。吸附剂床层的

切换时间的确定是根据吸附剂在一定操作条件下的动吸附容量来确

3

定的，如果到了切换时间而不及时切换，出口气体中杂质含量就会超

标，因此必须严格按照设计要求的、定时切换再吸附器而进行再生。

2.混合制冷原理

在一定条件下，将一种制冷工质压缩至一定压力，再节流膨胀,

产生焦耳-汤姆逊效应（J-T效应）即可进行制冷。科学实践已经证

明：“将一种气体在足够高的压力下与另一种气体混合，这种气体也

能制冷二这是因为在系统总压力不变的情况下，气体在掺入混合物

中后分压是降低的，相互混合气体的主要组分（如H2与N2、C0、CH4、

Ar等）的沸点至少平均相差33c,最好相差57℃,这样更有利于

低沸点组分H2的提纯和低、高沸点组份的分离，并且消耗也低。

液氮洗工序就运用了上述原理。在换热器（E1704、E1705、E1706）

中用来自氮洗塔的产品氮洗气，冷却进入本工序的高压氮气和来自低

温甲醇洗的净化气；而在氮洗塔中，使净化气和液氮成逆流接触；在

此过程中，不仅将净化气中的CO、CH4、Ar等洗涤下来，同时也配入

部分氮气。但这部分氮气并不能使出氮洗塔的产品气体中H2/N2达

到3:1,因此，还有另外一种配氮方式（此配氮过程是在换热器E1705、

E1706之间完成的），使H2/N2最终达到3:1；同时，在整个氮气与

净化气体混合的过程中，使PN2=5.9MPa（G）配到净化气中，其分压下

降,产生类J-T效应而获得了液氮洗工序所需的绝大部分冷量。

3.液氮洗涤原理

液氮洗涤近似于多组分精微，它是利用氢气与CO、Ar、CH4的沸

点相差较大，将CO、CH4、Ar从气相中溶解到液氮中，从而达到脱

4

除CO、CH4、Ar等杂质的目的，此过程是在液氮洗工序的氮洗塔中完

成的。由于氮气和一氧化碳的气化潜热非常接近，因此，可以基本认

为液氮洗涤过程为一等给过程。

下表为液氮洗工序中涉及到的气体之有关物性参数

气体大气压下大气压下气化热

临界温度℃临界压力atm

名称沸点℃kj/k(G)

CH4-161.45509.74-82.4545.79

Ar-185.86164.09-122.4547.98

CO-191.50215.83-140.2034.52

N2-195.80199.25-147.1033.50

H2-252.77446.65-240.2012.76

从上表可以看出，各组分的临界温度都比较低，氮的临界温度为

-147.1℃(其他组分可见上表)，从而决定了液氮洗涤必须在低温下

进行。从各组分的沸点数据可以看出，H2的沸点远远低于N2及其它

组分，也就是说，在低温液氮洗涤过程中，CH4、Ar、CO容易溶解于

液氮中，而原料气体中的氢气，则不易溶解于液氮中，从而达到了液

氮洗涤净化原料气体中CH4、Ar和CO的目的。

由于选择的吸收剂为液氮，且在加压和低温下才可使氮气液化,

同时加压和低温下还可提高气体的溶解度，故选择本液氮洗在

5.2MPaG>-194℃的条件下操作。

二、工艺特点

目前，国内已建成的液氮洗装置已有近十套之多，二十多年来,

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许多工程技术人员做了大量的工作，积累了丰富的理论和实践经验。

根据气化压力的不同，这些已建成的液氮洗装置的操作压力有2.0~

3.0、5.0〜6.0、7.0〜8.0MPaG不等。根据气化后，粗煤气是采用

急冷或废锅流程进行冷却及配套的变换、低温甲醇洗流程的不同，这

些液氮洗工序就分成不同压力等级的“液氮洗流程”。由于本项目气

化工序为水煤浆、6.5MPaG压力下气化；低温甲醇洗为5.0〜6.0MPaG

压力；故液氮洗选用5.0-6.0MPaG压力的流程。

与国内现有的液氮洗工序相比，本工艺的特点如下：

1.采用气体配氮流程（即在E-1705和E-1706间配氮），较液

体配氮（在E-1706后配氮）流程操作更为灵活和可靠。

2.设置了冷箱外配氮的精调，进一步提高了液氮洗工序的操作灵

活性、可靠性和H2/N2比的精确度。

3.本工序的中压氮气向净化气中混配时一，依靠氮的分压降低产生

J-T效应而得到所需的冷量。正常生产时不需要补充冷量，仅在开车

期间、保冷效果差和操作不稳定时才需由空分装置供应液氮来补充冷

量。

4.液氮洗工序排出的低温液体去火炬之前，采用间接加热，使火

炬气中不含水，简化了控制和操作；同时也避免了使用蒸汽喷射直接

加热时，因操作不当会造成管道破裂的危险。

三、生产工艺流程叙述

1.净化气流程（包括合成气流程）

来自低温甲醇洗工序的净化气，流量为145118.5Nm3/h,压力

6

5.24MPa(G),温度为-61.35℃。其中含H2:96.40%,N2:0.42%,

CO:3.02%,Ar:0.14%,CH4:0.027%,C02：20ppm,CH30H：15ppmo首

先进入内装分子筛的吸附器(V-1701A/B),将净化气中微量的C02、

CH30H脱除干净，出吸附器(V-1701A/B)后的净化气中，C02和CH30H

的含量均在Ippm以下；然后，净化气进入冷箱，在1号原料气体冷

却器(E-1705)及2号原料气体冷却器(E-1706)中与返流的合成气、

燃料气和循环氢气进行换热，使出2号原料气体冷却器(E-1706)后

的原料气温度降至T88.1℃,进入氮洗塔(T-1701)的下部。在氮洗

塔(T-1701)中，上升的原料气与塔顶来的液氮成逆流接触，并进行

传质、传热。CO、CH4、Ar等杂质从气相冷凝溶解于液氮中，而塔顶

排除的氮洗气中的H2与大约10%的蒸发液氮混合，进入2号原料气

体冷却器(E-1706),出2号原料气体冷却器(E-1706)后，将高压

氮气配入到氮洗气中，使H2/N2达到3:1(体积比)，配氮后的氮洗

气称为粗合成气。在1号原料气体冷却器(E-1705)内，合成气与净

化气、高压氮等物流换热后，出1号原料气体冷却器(E-1705)后温

度达-65.3℃,分为两股，一股流量为50920Nm3/h,进入高压氮气

冷却器(ET704),与燃料气、循环氢气一起冷却高压氮气，出高压

氮气冷却器(E-1704)后，粗合成气、燃料气、循环氢等均被复热至

常温；另一股流量为134223.5Nm3/h,送低温甲醇洗工序交回由净

化气体自低温甲醇洗工序带来的冷量，返回后与高压氮气冷却器

(E-1704)出口的粗合成气汇合，再经精调，最后把H2/N2为3/1的

合成气送入氨合成工序，合成气流量185143Nm3/h,压力4.97MPa(G),

7

温度30℃,其中H2含量为74.98%,N2含量为25.01%,CO小于Ippm。

2.高压氮气流程

进入液氮洗工序的氮气，压力为5.9MPa(G),温度为40C,流

量为49847.8Nm3/h,02W10ppm。它进入冷箱后，在高压氮气冷却

器(E-1704)内，被部分粗合成气、燃料气和循环氢气冷却后，温度

降到-61.4℃,然后进入1号原料气体冷却器(ET705),被合成气、

燃料气和循环氢气进一步冷却，出1号原料气体冷却器(E-1705)后，

高压氮气被冷却到T27.2℃。一股继续在2号原料气体冷却器

(E-1706)中被合成气、燃料气和循环氢气进一步冷却至T88.2C而

成为液态氮，进入氮洗塔(T-1701)的上部而作为洗涤液，流量为

16058.8Nm3/h；另一股节流进入气体混合器(MT701),与氮洗塔

(T-1701)塔顶来的氮洗气混合成为H2/N2约为3:1的合成气，其流

量为33789Nm3/h。由于高压氮气导入氮洗气气后其分压降低产生J-T

效应，提供了液氮洗工序所需的大部分冷量。

3.燃料气流程

从氮洗塔(T-1701)塔底排出的储份,流量为15.32m3/h,温度

-193℃,压力5.14MPa(G),组成为：H2：10.91%,N2：42.08%,CO：

44.6%,Ar：2.0%,CH4：0.39%,经LV-1701减压后压力1.8MPa(G),

温度-191.4C,进入氢气分离器(V-1702)中进行气液分离。由氢气

分离器(V-1702)底部排出的液体即燃料气，又经TV-1739进一步减

压，压力0.2MPa(G),温度-192.7℃,然后进入2号原料气体冷却

器(E-1706)、1号原料气体冷却器(E-1705)和高压氮气冷却器(E-1704)

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中进行复热。出高压氮气冷却器(E-1704)后,流量9030.7Nm3/h,

压力为0.IMPa(G),温度为30℃,组成为：H2：4.06%,N2：45.18%,

C0：48.13%,Ar：2.17%,CH4：0.43%,送往老厂的燃料气系统(待

定)，开车期间送往火炬焚烧。

4.循环氢气流程

由氢气分离器(V-1702)顶部排出的气体，流量为788.5Nm3/h,

压力为1.8MPa(G),温度-191.4℃。进入2号原料气体冷却器(E-1706)、

1号原料气体冷却器(E-1705)和高压氮气冷却器(E-1704)中进行

复热。出高压氮气冷却器(E-1704)后的压力为L75MPa(G),温度

为30℃,组成为：H2：89.32%,N2：6.57%,C0：4%,Ar：0.11%,

送往低温甲醇洗工序的循环气压缩机(C-1601)回收利用，提高原料

气体中有效组份的利用率，开车时送往火炬。

5.空分来的补充液氮流程

正常操作时，液氮洗工序不需要补充冷量；开车或工况不稳定时，

则需由液氮来补充冷量。从空分装置引入的液氮，流量为：600Nm3/h,

压力为：0.45MPa(G)。它经HVT701减压后，压力为0.2MPa(G),

并在2号原料气体冷却器(E-1706)前进入燃料气管线，汇入燃料气

中。它经2号原料气体冷却器(ET706)、l号原料气体冷却器(ET705)

和高压氮气冷却器(E-1704)复热，向液氮洗工序提供补充冷量。

6.分子筛吸附器再生流程

分子筛吸附器(VT701A/B)有两台，切换使用，即一台运行，

另一台再生，切换周期为24小时，自动切换，属程序控制，再生步

9

骤为二H^一步。再生用氮气压力0.4MPa(G),温度20℃,流量

7500Nm3/h,由空分提供;再生氮气的加热由再生气体加热器(E-1701)

完成。E-1701为一蒸汽加热器，采用压力4.0MPa(G)、温度400℃

的高压蒸汽加热，蒸汽则由高压蒸汽管网供给。再生氮气的冷却系统

通过再生气体冷却器(E-1702)实现,所用冷却水来自循环水系统管

网。出再生气体冷却器(E-1702)的再生氮气送低温甲醇洗工序的气

提塔(TT603),作为气提氮气使用，开车时送往火炬。

7.冷箱低温液体排放(各导淋排放)

冷箱导淋排放的低温液体，通过液体排放管线，进入缓冲罐

(V-1703),然后与冷火炬气体汇合，通过E-1703被蒸汽加热，然后

排向火炬系统。

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编号：

时间：2021年x月x日书山有路勤为径，学海无涯苦作舟页码：第11页共61页

第二部分技术操作规程

一、岗位任务

来自低温甲醇洗岗位的净化气体中除含有合成所用H2、N2外，

还含有CH4、C02、C030H.CO、Ar等成分，少量的C0是合成催化剂

的毒物必须除净；CH4和Ar为惰性气体，如不除去会在合成回路中

积累，增加操作的能耗，又会降低氨净值。而其中的C02、C030H,

进入液氮洗冷箱在较低温度下会结冰堵塞板翅式换热器，必须在进冷

箱前除去。

岗位任务：

（1）用分子筛干燥器吸附净化气中的微量C02、CH30Ho

（2）把净化工艺气中的CO、CH4、Ar脱除干净。

（3）配置氢氮比为3：1的合成气，供氨合成用。

二、岗位设备

1、分子筛吸附器（V1701A/B）两台；

2、换热器:E1701-E1706,共六台；

3、罐及分离器V1702-V1704,M1701,共四台;

4、塔：T1701,一台

5、冷箱（内包含V1702、V1704、M170KE1705-E1706、T1701以及

这些设备所属管线、阀门、仪表等，装填有珠光砂封闭）

6、各设备一览表如下：

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编号：

时间：2021年x月x日书山有路勤为径，学海无涯苦作舟页码：第12页共61页

一

序设备结构与材质说明

号名称规格

.位号

立式，0=2200H=3700mm

吸附剂:UOP分子

操作温度:-61.35/220℃

筛(型号5A),装

操作压力:5.24/0.42MPa(G)

1V1701吸附器填量约13.5m3/

设计温度:-75/250℃

个；

设计压力：5.8/0.6MPa(G)

材质：不锈钢304

立式，0=1200H=3500mm

操作温度:-191.2℃

氢气分操作压力：1.8MPa(G)

2VI702材质：铝合金

离器设计温度：T96〜65℃

设计压力：2.2MPa(G)

卧式，0=1800L=4000mm

操作温度:T93〜40c

操作压力:0.24MPa(G)

3V1703缓冲罐材质：不锈钢321

设计温度：T96〜70℃

设计压力：0.4MPa(G)

立式，0=324X12H=1650mm

操作温度：-192.6℃

气液分操作压力:0.2MPa(G)

4V1704材质：钮口金

离器设计温度：-196〜65c

设计压力：2.2MPa(G)

壳：DN600mm,换热管：025X2X3000mm

操作温度:壳侧:20〜220C,管侧:400/252℃

再生气型式：卧式，管壳

操作压力:壳侧:0.力MPa(G),管侧：4MPa(G)

5E1701体加热式

设计温度:壳侧:450℃,管侧:450/100℃

器筒体为不锈钢304

设计压力MPa(G)：壳侧:3.54,管侧:4.6

壳：DN600mm,换热管：019X2X3500mm

操作温度:壳侧:温〜42C,管侧:200/42℃

再生气型式：卧式，管壳

操作压力MPa(G)：壳侧:0.3,管侧：0.37

6E1702体冷却式

设计温度:壳侧:温℃,管侧:250℃

器材质:Q345R

设计压力MPa(G)：壳侧:0.8,管侧：0.76

壳：DNIOOOmm,换热管：025X2X2OOOmm

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操作温度:壳侧:T84/25℃,管侧:158/158℃

火炬气操作压力MPa(G)：壳侧：0.22,管侧：0.5/1.0型式：卧式，管壳

7E1703体加热设计温度:壳侧:-196/220℃,管侧:220℃式

器设计压力MPa(G)：壳侧：1.0,管侧：1.2材质:321

铝合金板翅式换热器1200X1260X3400mm

热负荷：2100.2KW,换热面积:4715m2共设置4个通

高压氮操作温度:40,-66.5/62.6,,30℃道，其中正流通道

8E1704气冷却操作压力:5.9/5.05/0.14/1.77MPa(G)为高压氮气，返流

器设计温度:-196/65℃通道为合成气、燃

设计压力:6.5/5.8/2.2/2.2MPa(G)料气及循环氢气。

铝合金板翅式换热器1200X1639X3500mm

共设置5个通道，

热负荷：5535.3KW,换热面积：6057.9m2

其中正流通道为

1号原料操作温度：-62.6,-132,-127,-66.5,-138C

高压氮气和原料

9E1705气体冷操作压力：5.19/5.88/5.08/0.17/1.77MPa

气，返流通道为合

却器设计温度:-196/65℃

成气、燃料气及循

设计压力：5.8/6.5/5.8/2.2/2.2MPa(G)

环氢气

铝合金板翅式换热器1100X273X3200mm

共设置5个通道，

热负荷:3715.7KW,换热面积:3819m2

其中正流通道为

2号原料操作温度：-132,-138,-188,-193,-192℃

高压氮气和原料

10E1706气体冷操作压力：5.16/5.87/5.17/0.2/1.8MPa(G)

气，返流通道为合

却器设计温度:-196/65℃

成气、燃料气及循

设计压力:5.8/6.5/5.8/2.2/2.2MPa(G)

环氢气

填料式，0=440H=2200mm

操作温度:-43.6℃

铝制压力容器，型

气体混操作压力：5.12MPa(G)

11M1701式为填料式，内装

合器设计温度：-196-65℃

混合元件

设计压力：5.8MPa(G)

0=1600H=18270mm

塔板用上下涨圈

操作温度：

固定于筒体上，塔

操作压力:塔顶5.12MPa,塔底5.12MPa(G)

板布满大小均匀

设计温度：T96〜65℃

12T1701氮洗塔的小孔，原料气穿

设计压力:5.8MPa(G)

孔而上，洗涤液氮

材质：321

经溢流斗流至下

塔盘：1板为泡罩，255块为筛板，塔板间

〜一块塔盘。

距：250mm

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编号：

时间：2021年X月X日书山有路勤为径，学海无涯苦作舟页码：第14页共61页

三、开停车操作规程

（一）原始开车操作规程

1、开车前的准备工作

在施工单位机械竣工的基础之上，化工投料之前需要完成如下工

作：管线的吹扫、分子筛的装填、系统的气密试验、系统干燥置换、

冷箱裸冷、珠光砂装填。

1.1管线的吹扫

冷箱的安装、试压、吹扫等工作应全部在制造厂的车间内完成，

并且在出厂前进行了氮封；因此，在现场不需再进行吹扫及试压。

1.1.1目的

设备和管道在安装过程中会带入各种各样的杂质，如焊渣、尘土

等，在化工投料前必须把其清除干净，以防止在运行中阀门、设备出

现意外故障。

1.1.2范围

本工序选用空气作为吹扫介质，对本工序所有气相经过的管线、

设备进行吹扫。

1.1.3技术要求

①公称直径大于或等于600mm气体管道，采用人工清理；公称直径小

于600mm的气体管道采用空气吹扫。

②管道吹扫前拆除流量计、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、

安全阀、仪表等，用短管代替。

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③吹扫的顺序按主管、支管、疏排管依次进行，吹扫出的脏物不得进

入已合格的管道。

④吹扫前检查管道支、吊架的牢固程度，必要时予以加固。

⑤吹扫时吹扫口周围设置禁区，并标有危险区警示牌。

⑥管道吹扫合格复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。

⑦吹扫利用生产装置氮压机，进行间断性的吹扫；吹扫压力不得超过

容器和管道的设计压力，流速大于20m/s。

⑧吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，在排气口设置涂有铅油靶板检

验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水份及其他杂物，视为合格。

⑨吹扫后的复位工作，注意与机器、设备连接的管道保持自由对中。

L1.4吹扫前的准备工作

①拆除气相管线上所有的流量测量元件，并接相同尺寸短管；

②拆除气相管线上所有止逆阀并接相同尺寸短管；

③将现场所有压力、温度仪表连接管拆开，并在仪表侧用堵头或塑料

布包住，当主管线吹扫合格后，打开仪表根部阀对仪表导压管进行吹

扫。

④确认系统所有阀门处于关闭状态，与上游及下游工序已彻底隔离，

对拆卸口根据具体情况用临时盲板或塑料包住，防止在吹扫前或吹扫

过程中进入赃物。

⑤统计系统吹扫所需短管的数量及规格并编号。

⑥拆除气体所经过设备顶部的除沫器并在吹扫合格后安装好。

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1.1.5吹扫步骤

安装结束后编制

1.1.6吹扫注意事项

①整个吹扫过程必须做好记录，内容应包括：

a.吹扫的管线号、路径、吹扫过程情况记录；

b.吹扫口的具体位置，临时盲板情况表；

c.吹扫好后管道复位情况确认表。

②在拆卸和复位时，一定要确认相关管线上阀门关闭，吹扫气已全部

停止，并经工艺人员确认同意；

③每段吹扫管道必须有专职人员检查、签字认可；

④吹扫应注意安全，吹扫口应设警戒线或由专人看护；

⑤吹扫气源的停送由专人负责指挥，拆装管件、检验时必须断气，不

同工序间气源的停送采用物料停送联络单，气源控制阀门专人操作；

⑥操作人员防护用品：安全帽、安全带、耳塞及防砸、防烫等用品齐

全；

⑦吹扫排放口周围15米设立安全警戒区，吹扫现场周围设警示牌，

夜间设警示灯，在界区气源控制阀处、吹扫口排放处设有充足照明；

⑧设备内作业办理相关票证，照明采用安全行灯或手电；参加作业人

员必须通过培训并考试合格；

⑨临时管线的配管应满足吹扫压力要求；

⑩吹扫前组织预危分析并培训。

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1.2分子筛的装填

根据厂家要求完成

1.3气密试验

1.3.1目的

液氮洗工序的工艺气为易燃、易爆气体，任何一种介质泄漏都会

给人身安全和环境带来直接的危害。另外本工序操作压力高、温度特

别低，任何一种工艺介质的泄漏既不利于人身安全也不利于系统的稳

定和冷量的平衡。因此应对本工序所有设备接口、管道焊缝、阀门、

连接法兰作气密试验，以便将所有的泄漏在开车之前查出并进行处理。

1.3.2范围

液氮洗工序所有设备接口、管道焊缝、阀门、连接法兰。

1.3.3技术要求

在查漏工作做完后，要求各压力区用氮气充到设计压力，然后关

闭充氮阀，检查并确认各区的泄漏率是否满足国家标准，如不满足继

续查漏处理,直到合格为止。升压/卸压速率均不能大于0.lMPa/3min。

本系统的气密试验介质为中压氮、低压氮。升压时按一定的压力等级

逐步升至设计压力。按国家标准，泄漏率试验合格标准为：当达到试

验压力后，稳定24小时，试验系统每小时平均泄漏率应符合规范要

求，即AW0.5%。

泄漏率公式：A=100(l-P2Tl/PlT2)/t%

A-每小时平均泄漏率，%；

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P1一试验开始时的压力，MPaA；

P2—试验结束时的压力，MPaA；

T1一试验开始时的温度，K；

T2—试验结束时的温度，K；

t一试验时间，小时；

1.3.4气密前的准备工作

①确认设备、管道吹扫工作已完成；

②空分工序已送出合格的中压氮及低压氮；

③确认本工序的仪表及调节阀具备投用条件；

④本工序所有的安全阀已调校完毕，所有的阀门在安装前已水压试验

/气压试验合格；

⑤确认本工序所有的临时管线已拆除，管道上盲板处于正确位置，所

有阀门已关闭，与其他工序连接的阀门也已关闭；

⑥试压用压力表或临时用压力表已安装好，压力表已校验好，精度不

低于1.5级，最大刻度值为最大被测量压力的1.5-2倍。

1.3.5气密步骤

安装结束后编制

1.3.6安全注意事项

①试压过程中严禁系统超压；

②严禁高压串低压操作；

③严格控制充压、泄压速率；

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④详细做好各项记录；

⑤试压过程中采用N2检漏，检修处理人员应在上风处，以防窒息事

故发生；

⑥氮气充压后，严重泄漏点如果处于死角部位，严禁无防护措施靠近

或紧固；试气密时，人员进入设备基础、地槽等死角部位查漏，必须

两人以上同行，其中一人专司监护；

⑦试气密时，严禁在设计压力或接近设计压力下紧固；

⑧气密现场设警戒、警示区，严防无关人员进入；升压过程中法兰、

法兰盖侧面和正面不准站人；

⑨查漏人员登高须正确使用安全带、安全帽、气密用小桶必须牢固可

靠。

1.4系统干燥置换

1.4.1干燥置换目的及范围：

①置换干燥的目的是将系统内氧含量及水份置换干燥，为下步冷箱裸

冷做准备；

②置换干燥范围是液氮洗工序所有设备、管道。

1.4.2技术要求

①置换干燥过程中控制充压速率不大于0.2MPa/min；

②在所有要求取样点连续两次取样分析02W0.2%,H20Wlppm,且露

点合格表明置换干燥合格；

③在干燥过程中，打开冷箱内所有能排放的地方进行排放。

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1.4.3准备及确认工作：

①本工段检查完毕、检修时拆掉的盲板等以复位，其位置正确无误；

②本工段各仪表调试完毕且投用正常；

③吸附器分子筛装填合格，具备投运条件；

④空分运行正常，保证有足够N2、N3送出；

⑤确认系统内的设备、管线等设施均连接正确无误；

⑥确认系统内所有的阀门处于关闭位置并与前后系统有效隔离。

1.4.4干燥置换步骤

①将复热氮气管线上的两块盲板置“通”的位置；

②开燃料气管线切断阀PV1712,将PIC1712设定值调至0.2MPa,投

自动；

③将TDV1716前开车管线上盲板置“通”的位置，开其前后闸板阀；

将循环氢气开车管线上盲板置“通”的位置，开其前后截止阀；打开

KV1716,将KV1716后开车管线上盲板置“通”的位置，开其前后截

止阀；全开净化气进冷箱前过滤器后截止阀；将净化气进冷箱前过滤

器后开车管线上盲板置“通”的位置，开其前后闸板阀；

④用HS1703将原料气进冷箱低低限联锁取消，HS1703旁路置“0N”

位置，切除中压氮气低低限联锁；

⑤将下面阀门打开:FV1709阀、FV1710阀、LV1701阀、TV1739阀;

⑥开复热氮气去燃料气、合成气管线上盲板前后闸板阀，开复热氮气

来工段的总闸板阀，调节复热氮阀门开度，使原料气进氮洗塔处压力

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指示为0.3MPa；

⑦逐个打开冷箱内的全部导淋、分析取样点、仪表导压管及安全阀旁

路；

⑧在A1706、A1707、A1708、A1709、A1710连续两次取样分析02<

0.2%,H20<Ippm,且