U9组件化实施方案实例指导-MRP-010 MRP基础

融合

生态共享U9组件化实施方案

实例指导MRP-010MRP基础用友网络科技股份有限公司智能制造事业部制造咨询实施部郑昌生2019年10月09日概念与发展历史1计算逻辑2应用前提3应用模式4yonyouNetworkTechnologyCo.,Ltd.Q&A5概念与发展历史60-70MRP信息集成：制造业“销、产、供”物流信息集成解决问题：销产供协同运作，实现“既不出现短缺，又不积压库存”。核心思想：物料的独立需求和相关需求。通过时间坐标上的产品结构，实现优先级计划。80MRPII信息集成：制造业企业物流与资金流信息集成解决问题：改变财务信息滞后于生产信息现象，实现财务账与实物账同步生成。核心思想：管理会计，JIT90ERP信息集成：企业内外、供需链合作伙伴之间的信息集成解决问题：合作竞争核心思想：供需链管理，敏捷制造，约束理论，价值链，精益生产2000ERPII管理范围更加扩大协同商务（企业内部人员、企业与业务伙伴、企业与客户之间）运用最先进的计算机技术概念与发展历史1计算逻辑2应用前提3应用模式4yonyouNetworkTechnologyCo.,Ltd.Q&A5计算逻辑计算逻辑主要解决的问题基本逻辑基础数据MRP中的数量MRP中的时间计划订单释放MRP的运行方法计划范围计算逻辑计算逻辑主要解决的问题基本逻辑基础数据MRP中的数量MRP中的时间计划订单释放MRP的运行方法计划范围计算逻辑主要解决制造业的四个主要问题生产什么需求：

销售订单、预测等用到什么基础数据：

料品、BOM等已有什么供应：

库存、在途等需求多少（数量）

何时生产/采购（时间）输出：

计划订单计算逻辑计算逻辑主要解决的问题基本逻辑基础数据MRP中的数量MRP中的时间计划订单释放MRP的运行方法计划范围计算逻辑基本的计算逻辑供需匹配基础数据需求供应MRP计划订单请购单采购订单生产订单动态平衡委外订单调拨单计算逻辑椅前腿X2LT=2D椅后腿X2LT=2D坐板X1LT=4D靠背X2LT=2D横撑X4LT=1D竖撑X4LT=1D椅子LT=1D一二三四五

六日123456

78910111213

14151617

181920

21222324

252627

28293031椅子竖撑、横撑前腿、后腿坐板销售1000计划1000计划4000计划2000计划1000计算逻辑如果存在共用件（CommonParts），如何处理？XA:4B:4C:2YD:4E:4F:2B:4需求：SO-X100；Y100供应：库存B100如果按照BOM计算，先算X的子件需求，再算Y的子件需求：X展开，需要：A400，B400-100=300，C200Y展开，需要：D400，B400-100=300，F200造成错误结果：B的库存被重复扣减！不能按照BOM的先后顺序计算子件需求；而应该按照料品的顺序来计算！这个料品顺序叫做-低阶码计算逻辑物料清单低阶码推算料品（计划页签）料号层码低阶码LLCX00Y02A11B1,22C11D11E11F11一个物料在多个产品结构中出现，每个物料针对每个产品结构都有一层码，层码最大的就称为该物料的低阶码；MRP计算时，先计算X、Y的需求，再计算A、C、D、E、F的需求，最后计算B的需求=B依赖于料品X的需求400+B依赖于料品Y的需求400-现存量100=700XA:4B:4C:2YD:4E:4F:2B:41层0层2层层码BOM计算逻辑计算逻辑主要解决的问题基本逻辑基础数据MRP中的数量MRP中的时间计划订单释放MRP的运行方法计划范围基础数据后面的实例介绍，以如下BOM进行讲解压缩机泵体马达储液器壳体皮带总成气缸滑块轴承曲轴面板箱体底座钢桶活塞端盖活塞杆密封圈锻件毛坯曲轴毛坯钢卷冷轧薄钢板型钢长皮带短皮带批量策略测试料品压缩机作为成品销售泵体作为半成品销售计算逻辑计算逻辑主要解决的问题基本逻辑基础数据MRP中的数量MRP中的时间计划订单释放MRP的运行方法计划范围MRP中的数量需求供应计划订单替代需求的名词解释独立需求/相依需求独立需求：不依赖其它需求而存在的需求。相依需求：依赖其它需求而存在的需求。例如生产压缩机的企业，压缩机的销售订单、预测、主需求计划等不依赖于其他产品，就是独立需求。例如压缩机所需要的泵体依赖于压缩机，就是相依需求。泵体除了依赖于压缩机的相依需求，如果还有单独销售的备件需求，则泵体既是独立需求又是相依需求一般情况下，具有独立需求的物料往往产生MPS计划，相依需求的物料往往根据MPS产生MRP计划。划分独立/相依需求的目的是一般情况下要先处理好独立需求后，再依据独立需求产生相依需求。而不是一开始就处理相依需求。需求的名词解释毛需求/净需求毛需求净需求毛需求=独立需求+相关需求不考虑库存现存量、预计接受量等一切供应净需求=毛需求-库存现存量-预计接受量-安全库存需求10种需求来源销售订单：已审核销售订单-已出货的量销售合同：已审核销售合同-已转销售订单、出货的数量销售预测、预测订单：标识为主计划的销售预测-已转SO安全库存：料品档案设置的安全库存量存货规划：上游组织跑出的库存规划需求量报价单：已审核报价单-已转SO生产计划：标识为主计划、已审核的生产计划计划订单：多阶MPS中，计划订单的子件需求主需求计划（MDS）：计划者工作台中维护的主需求WBS：项目制造环境中的工作分解计划单据状态：只有审核生效的单据才可以作为有效的需求。供应11种供应来源MPS：MPS计算（计划订单）生产订单：处于有效状态的生产订单-已完工数量采购订单：处于有效状态的生产订单-已完工数量生产线日计划：处于有效状态的生产线日计划-已完工数量请购单：处于有效状态的请购单-已转PO数量库存在途：已调出、未调入采购合同：采购合同-已转订单、已收货已入未检数量：（考虑库存现存量供应时）已入库、未质检渠道库存现存量锁定的计划订单单据状态：只有生产订单、重复计划、采购订单、请购单四种类型的单据状态可以定义。其他单据必须要审核生效的才可以作为有效的供需。计划订单计划订单上的六个数量：调整前后的数量、MRP数量、投入量净需求量，不在计划订单上体现数量=倍量修正后的净需求数量MRP数量=调整后数量X（1+物料档案.库存损耗率）投入量=MRP数量/物料档案.产出率影响数量的因素批量策略库存损耗率BOM子件损耗率产出率计划订单计划订单的数量=净需求量，再考虑批量、提前期偏置=需求（销售订单+销售合同+销售预测、预测订单+安全库存+存货规划+报价单+生产计划+计划订单+MDS+WBS）-供应（MPS+生产订单+采购订单+生产线日计划+请购单+库存在途+采购合同+已入未检数量+渠道库存+现存量+锁定的计划订单）；再考虑批量、提前期以泵体为例（生产批量500）压缩机独立需求：销售订单5000——>泵体相依需求5000泵体独立需求：对外销售的预测1000库存现存量600，安全库存500，MO在制2500得出泵体净需求=（5000+1000+500）-（600+2500）=3400考虑生产批量为500，得出计划订单量=3500批量策略批量策略是物料档案的一组属性，用来控制MPS/MRP计算过程中产生的计划订单的数量及时间。需求批量（lotforlot）固定订单批量（fixorderquantity）固定期间批量(fixpriodquantity)倍量按单位精度控制批量策略批量策略含义系统配置需求批量计划订单量等于净需求量，日期等于需求日期物料档案.生产数量选择方式=依需求量，生产批量、生产倍量均设为零固定订单批量不能用固定期间批量按固定期间天数合并产生计划订单，但计划订单的数量不固定在计划者工作台计划名称中设置时格合并类型倍量计划订单的数量必须是倍量的整数倍在物料档案设置倍量属性按单位精度控制计划订单的数量按物料主单位的精度设置规则进行控制通过设置计量单位的精度、舍入类型及舍入值来实现生产数量选择方式=依需求量，生产批量、生产倍量均设为零批量策略一：需求批量调整前数量=净需求量=9829批量策略二：固定期间批量跟时格有关，在【时格】部分讲解批量策略三：倍量生产数量选择方式=依需求量，生产批量=0,生产倍量=1000数量=向上取整（净需求量/生产倍量）X生产倍量=向上取整（9029/1000）X1000=10000MRP数量=数量=10000投入量=数量=10000库存损耗率损耗率设置为20%数量=净需求量=9829MRP数量=数量X（1+库存损耗率）=9829X（1+20%）=11795投入量=MRP数量=11795库存损耗率与生产倍量结合使用损耗率设置为20%生产数量选择方式=依需求量，生产批量=0,生产倍量=1000数量=向上取整（净需求量/倍量）X倍量=向上取整（9829/1000）X1000=10000MRP数量=数量X（1+损耗率）=10000X（1+20%）=12000投入量=MRP数量=12000BOM子件损耗率BOM子件上指定损耗率=30%净需求量=母件数量X子件用量X（1+损耗率）=9829X1X（1+30%）=12778数量=净需求量=12778MRP数量=数量=12778投入量=数量=12778产出率=90%产出率调整前数量=净需求量=9829数量=净需求量=9829MRP数量=数量=9829投入量=MRP数量/产出率=9829/90%=10921此时，计划订单上不仅要关注调整前数量、还要关注调整前后投入量、调整前后MRP数量MO.生产数量=计划订单.调整后投入量MO.MRP数量=计划订单.调整后MRP数量产出率与库存损耗率结合使用产出率=90%损耗率=20%数量=净需求量=9829调整前数量=数量X（1+库存损耗率）=9829X（1+20%）=11795数量=净需求量=9829MRP数量=数量X（1+损耗率）=9829X(1+20%)=11795投入量=MRP数量/产出率=11795/90%=13105MO.生产数量=计划订单.调整后投入量MO.MRP数量=计划订单.调整后MRP数量替代替代料号替代新旧料品替代料品BOM替代全部替代部分替代替换替代优先计算BOM替代，如果BOM未指定替代，则取料品替代（关系类型=替代关系，效果同部分替代）替代相关的选项计划参数维护决定计划运算时是否考虑替代勾选时，则按优化目标、优化范围等参数执行替代优化静态：MRP前，统一计算一次优化策略动态：MRP过程中，每做一次供需平衡，计算一次优化策略针对过去天数内的库存异动，计算优化策略系数：入库/出库优化结果同步到MO备料中只针对新增的计划订单，还是对已有未发料的备料，执行替代优化替代-BOM部分替代注意：标准子项（米其林轮胎）的用量为生产每批量汽车母项的子件用量。而替代子项的用量为针对标准子件的用量比。在物料清单维护界面，创建子项替代关系。维护子项替代关系后的物料清单子项显示效果。替代-BOM部分替代需求料品需求数量单位需求日期汽车15PCS2016.11.30供应料品供应数量单位供应类型米其林轮胎10PCS库存普利司通50PCS库存锦湖轮胎30PCS库存注：图例数据替代类型为部分替代。

算法逻辑

15辆汽车共需求轮胎60PCS，系统按替代顺序优先使用锦湖轮胎，但是锦湖轮胎供应量只有30，因此系统拆分替代子件相依需求30分配给锦湖轮胎，然后再寻找下一替代顺序，找到普利司通轮胎，此时轮胎剩余需求量已经变为30PCS（此替代为部分替代），而普利特司通轮胎供应量为50PCS完全可以满足剩余需求，因此系统不再使用米其林轮胎进行替代。MRP算法中，按替代件的替代顺序依次进行计算，考虑其自身供应量拆分替代件的相依需求。替代-BOM部分替代需求料品需求数量单位需求日期汽车25PCS2016.11.30供应料品供应数量单位供应类型米其林轮胎10PCS库存普利司通50PCS库存锦湖轮胎30PCS库存注：图例数据替代类型为部分替代。MRP算法中，按替代件的替代顺序依次进行计算，考虑其自身供应量拆分替代件的相依需求。25辆汽车共需求轮胎100PCS，系统按替代顺序优先使用锦湖轮胎，但是锦湖轮胎供应量只有30，因此系统拆分替代子件相依需求30分配给锦湖轮胎，然后按替代顺序找到普利司通轮胎，而普利司通也不能完全满足剩余需求，因此再次拆分替代子件相依需求50分配给普利司通轮胎，此时轮胎需求量已经变为20PCS（此替代为部分替代），系统继续找到下一替代子项米其林轮胎。米其林轮胎供应数量为10PCS，也不能满足20PCS的剩余需求，此时替代顺序已经遍历结束，最后，剩余需求系统使用替代主料普利司通进行供应，因此，系统生成数量为10PCS的普利司通计划订单。替代-料品替代BOM上未指定替代料品关系中指定替代料品勾选，表示MRP计算时考虑替代料第一行：变速箱的需求8000第二行：料品替代件的库存供应9999，发生替代647第三行：变速箱的现存量7353第四行：被替代件的计划订单647替代-替换含义：旧料用完用新料【考虑替代料】选项的含义MRP计算考虑用完替代；计算过程发生替换时，自动更新用完为止BOM子项。勾选后，MRP计算是否考虑用完替代计划参数勾选【考虑替代料】后，计划者工作台的【考虑用完替代】被同步勾选，MRP计算过程发生替换时，系统会自动更新BOM子项的生效、失效日期替代-替换BOM上指定替代控制方式=替换、替代件、及用量MRP时点的库存状况勾选考虑替代料MRP计算完成后，系统会自动更新BOM子项的生效、失效状态，以及替换件的子项类型MO-0002产生3000的子件相依需求需求：料号TD001销售订单数量9000供应1：MO-0038数量1000供应2：新计划订单8000旧料库存1000，相依需求实际为23000+3000，产生了不可被释放的计划订单，数量=23000+3000，由于存在替换关系，旧料不可释放的23000+3000相依需求转为新料相依需求=26000，新料库存为10000，故产生可释放的计划订单数量=13000+3000=16000其中MRP-1834、MRP-1835仅作为被替换的模拟计划订单，不能被释放计算逻辑计算逻辑主要解决的问题基本逻辑基础数据MRP中的数量MRP中的时间计划订单释放MRP的运行方法计划范围MRP中的时间时间计划订单上的日期计划展望期过期供需提前期时格时界计划订单上的日期计划订单上有六个日期：调整前后的需求日期、开工日期、行动日期子件需求日期=母件开工日期+子件提前期偏置+（工程数据参数【BOM偏置提前期处理方式】含当天：0/不含当天：-1）如果供应类型=采购：开工日期=需求日期-采购处理提前期-采购后处理提前期+1行动日期=开工日期-采购预提前期如果供应类型=制造、委外：开工日期=需求日期-采购后处理提前期-固定提前期-┏变动提前期X投入量/提前期批量┓+1行动日期=开工日期-采购预提前期计划展望期计划展望期本次计划的开始、结束日期范围。起止日期应包含本次计划时间范围内的需求、预测。计划展望期应包括本次计划的所有成品的累计汇总提前期的最大值。说明：1、某企业中要把5、6、7月的销售订单、预测作为需求，计算其物料需求计划，则计划开始日期=2012-5-1，结束日期=2012-7-31。2、在上例中，如果8月有一笔订单，其子件物料的采购提前期=50天，制造提前期=50天，为了提前准备采购，其计划范围应该包括8月份。结束日期>=开始日期+100计划展望期手工指定12月20日（此日期不包含销售订单中12.29日交期的订货数据）开始日期=2016-09-30结束日期=2016-12-2012月15日的订单需求及供应11月29日的订单需求及供应12月29日不在本次计划展望期内，不考虑其供需！过期供需过期供需表示是否将过期供需作为有效的供需参与MRP计算。过期供需指供应/需求日期小于系统当前日期。过期供需天数

过期供需指供应或需求的交期早于系统当前日期的供需。

该字段用来决定计划运算时是否考虑过期供需及考虑的过期范围。

大于0时代表考虑“当前日期-过期供需天数“到当前日期之间的供需，为0时代表不

考虑过期供需。过期需求处理方式不处理：表示按原始需求日期产生计划订单。这种计划订单必须人工调整后才可以释放。按当前日期正排：表示计划订单的开始日期为当前日期，并按提前期正排完工日期。这种计划订单可直接释放为PO/MO。在这种处理方式下，对于过期需求产生的计划订单会打上紧急标志。过期供需过期计划订单释放方式如果计划订单的需求日期小于当前日期时系统的处理方式：不释放：系统抛出异常，此时必须人工修正计划订单的需求日期后再释放。正排：系统自动按当前日期作为计划订单的开始日期，并依提前期正排计划订单的需求日期。并按新的开始、需求日期释放相应的业务单据。不处理：系统按过期的需求日期进行释放，产生过期的业务单据。过期供需（当前日期=11/30）过期的销售订单需求11月20号的需求计划订单自动调整为11月30日（当期日期）计划订单处于【紧急】状态提前期No.提前期MRP说明1采购预提前期√请购、询价等业务活动的执行时间2采购处理提前期√向供应商下订单、到订单核准执行的执行时间3采购后提前期√料品到货、质检、入库的业务处理时间4固定提前期√显示料品生产过程固定需要的业务处理时间5变动提前期√系统计算并显示料品生产过程需要根据数量等因素变化的业务处理时间6制造提前期料品生产过程的处理时间7汇总提前期料品采购并生产完工的汇总时间8销售预提前期销售业务执行之前需要的提前期（如报价）9销售处理提前期销售接单到单据核准的处理时间10销售后提前期销售出货等业务处理的时间11提前期偏置√BOM子项对应的投料工序比第一道工序早或者晚多长时间提前期-以制造件为例（全部是工作日）过期需求处理方式=按当前日期正排开工日期=需求日期-采购后处理提前期-固定提前期-┏变动提前期X

投入量/提前期批量┓+1=2016/12/29-3-4-┏5X

1000/2000┓+1=2016/12/20行动日期=开工日期-采购预处理提前期=2016/12/20-1=2016/12/19提前期-制造件，提前期批量=1000，当前=11/30过期需求处理方式=按当前日期正排开工日期=需求日期-采购后处理提前期-固定提前期-┏变动提前期X

投入量/提前期批量┓+1=2016/12/15-3-4-┏5X

2000/1000┓+1=2016/11/2911月29日小于当前系统日期，产生过期需求（系统参数为：按当前日期正排），故系统自动调整：行动日期=当前日期=2016/11/30开工日期=行动日期+采购预处理提前期=2016/11/30+1=2016/12/01根据开工日期反算调整后需求日期=开工日期+采购后处理提前期+固定提前期+变动提前期X┏投入量/提前期批量┓-1=2016/11/30+3+4+┏5X

2000/1000┓-1=2016-12-17时格按照一定天数，将原本分散在每一天的供需数据，汇总到固定的时间段内。目的：一为汇总，二为计划均衡。时格合并类型不考虑时格：表示不按固定期间批量方法。料品：表示每个物料以物料档案中设置的时格来合并产生计划订单。集中控制：表示所有物料以计划名称中的时格来合并产生计划订单。优先料品：表示优先考虑物料档案的时格，如果物料档案未定义则以计划名称的时格为准。时格日期确定原则决定产生的计划订单日期是时格的开始日期还是时格内最早的需求日期。按时格：表示以时格的开始日期作为计划订单的需求日期。按最早需求日期：以时格内最早需求日期作为计划订单的需求日期。时格举例不考虑时格没有进行时格合并时格举例时格合并类型=料品，时格日期确定原则=按时格1、15日、18日、20日的计划订单进行合并；2、合并后计划订单的调整后需求日期=时格的开始日期时格段开始结束111月1日11月7日211月8日11月14日311月15日11月21日411月22日11月28日511月29日12月5日612月6日12月12日712月13日12月19日时格举例时格合并类型=料品，时格日期确定原则=按需求日期1、15日、18日、20日的计划订单进行了合并2、合并计划订单的调整后需求日期=合并前需求日期的最小值时格段开始结束111月1日11月7日211月8日11月14日311月15日11月21日411月22日11月28日511月29日12月5日612月6日12月12日712月13日12月19日时界时界（时栅）时界是为了处理在整个业务操作过程当中出现的变更或约束而制定的一种策略。开始日期结束日期发放时界计划生产订单时界较近时段，需求相对固定较远时段，需求存在变动计划自动释放为订单计划释放为计划生产订单需求时界计划时界时界-需求时界需求时界(DemandTimeFence-DTF)计划展望期的起始日期（指计划者工作台的开始日期）到需求时界日期。需求时界控制在需求时界范围内考虑哪些需求，可以选择：订单：包括SO、合同、报价单、MDS、生产计划。预测：包括销售预测。如果选择订单，即使在需求时界范围内存在预测，则系统也忽略这些需求。注：需求时界是距离计划开始时间较近的时间段，原则上需求时界范围内计划不要随意变动（由于提前期，即便变动也不一定来得及生产）时界-计划时界计划时界(PlanningTimeFence-PTF)需求时界日期到计划时界日期之间。计划时界可以控制在计划时界范围内系统考虑哪些需求，可以选择：订单：包括SO、合同、报价单、MDS、生产计划。预测：包括销售预测。订单+预测：包括订单、预测需求。订单与预测最大：取订单、预测需求二者的大者。如果勾选了计划版本的“计划时界控制”属性，则控制系统不能产生计划时界日期内的计划订单。此时系统会将这些计划订单延后到计划时界日期之外，但会标记这些订单为“紧急”。需求时界、计划时界举例，当前系统日期为11/01例1：企业希望近期的需求以订单为准，远期需求以预测为准存在11月份的销售订单存在11月份的销售计划从计划开始日期起，30天内的需求，以客户订单为准从需求时栅结束日期起，60天内的需求，以预测为准销售订单需求中没有抓取12月份的销售订单SO2016110003，销售预测中没有抓取11月份的预测需求。需求时界、计划时界举例例2：企业为使近期的生产保持稳定，不打乱已有的生产节奏，往往希望近期内不要有新的计划订单产生，即使有也要由计划员人工干预。如果没有勾选【计划时界控制】，MRP计算后会产生计划时界范围内的计划订单，插入到正常生产队列勾选【计划时界控制】新产生的计划订单，如果需求日期落在计划时界范围内，则系统自动调整到计划时界以外的第一个工作日，并标记【紧急】发放时界、计划生产订单时界企业可能希望自动释放计划订单，但近期要求释放为生产订单来指导生产，而远期要求释放为计划生产订单，以便车间的物控人员进行备料及其它准备工作。这就需要用到发放时界与计划生产订单时界：发放时界在发放时界范围内的计划订单自动释放为PR、PO、MO等业务单据。计划生产订单时界在计划生产订单时界范围内的制造件的计划订单自动释放为计划生产订单。发放时界、计划生产订单时界勾选，则自动会按计划生产订单自动释放为生产订单自动释放为计划生产订单计算逻辑计算逻辑主要解决的问题基本逻辑基础数据MRP中的数量MRP中的时间计划订单释放MRP的运行方法计划范围计划订单释放计划订单MPS大生产订单计划生产订单生产订单采购订单请购单外协请购单外协采购订单计划订单释放请购单：料品形态属性为采购件、料品请购为true料品形态属性为制造件可采购、计划方案中定义采购比例、料品请购为true手工修改计划订单：供应类型手工修改为采购，料品请购标记为true；采购类型为请购单计划订单MPS大生产订单计划生产订单生产订单采购订单请购单外协请购单外协采购订单计划订单释放采购订单：料品形态属性为采购件、料品请购为false料品形态属性为制造件、设置计划方案中采购比例、料品请购为false手工修改计划订单：（料品请购为false）将供应类型由自制、委外改为采购可通过推式生单配置达到计划订单释放为指定类型采购订单的需求计划订单MPS大生产订单计划生产订单生产订单采购订单请购单外协请购单外协采购订单计划订单释放外协请购单：料品形态属性为委外加工件、料品请购为true料品形态属性为采购/制造件可委外、计划方案中定义委外比例、料品请购为true手工修改计划订单：供应类型手工修改为委外，料品请购标记为true；采购类型为请购单计划订单MPS大生产订单计划生产订单生产订单采购订单请购单外协请购单外协采购订单计划订单释放外协采购订单：料品形态属性为委外加工件、料品请购为false料品形态属性为采购/制造件、设置计划方案中委外比例、料品请购为false手工修改计划订单：（料品请购为false）将供应类型由自制、采购改为委外可通过推式生单配置达到计划订单释放为指定类型外协采购订单的需求计划订单MPS大生产订单计划生产订单生产订单采购订单请购单外协请购单外协采购订单计划订单释放生产订单：料品形态属性为制造件、计划生产标记为false料品形态属性为采购件可生产、设置计划方案中生产比例、计划生产标记为false手工修改计划订单：将供应类型由采购改为自制、计划生产标记为false手工指定生产订单的单据类型或通过推式生单配置达到计划订单释放为指定类型生产订单的需求计划订单MPS大生产订单计划生产订单生产订单采购订单请购单外协请购单外协采购订单计划订单释放计划生产订单：料品形态属性为自制件、计划生产标记为true料品形态属性为采购件、计划方案中定义生产比例、计划生产标记为true手工修改计划订单：将供应类型由采购改为自制，计划生产标记为true计划订单MPS大生产订单计划生产订单生产订单采购订单请购单外协请购单外协采购订单计划订单释放大生产订单：供应类型为自制多个计划订单可释放为大生产订单计划订单MPS大生产订单计划生产订单生产订单采购订单请购单外协请购单外协采购订单计划订单释放MPS：将计划订单释放为MPS，MRP编制时可考虑MPS，MRP计划确认后进行MPS释放。计划订单MPS大生产订单计划生产订单生产订单采购订单请购单外协请购单外协采购订单计划订单释放-采购分单与合行适用于计划订单直接释放为采购订单选中的分单条件相同的，合并到一张PO上还有日期的限制：【分单日期类型】落在【基准日期，基准日期+时间段】范围内的计划订单，合并到一张PO。超出此日期，从下一工作日开始至下一个时间段产生新PO。选中的条件相同的计划订单，合并到同一PO行上。计划订单释放-生产分单适用于计划订单释放为生产订单选中的条件相同的计划订单，合并到一个大生产订单上选中的条件相同的计划订单，合并到一个生产订单上计划订单释放-调拨申请分单适用于计划订单释放为调拨申请选中的条件相同的计划订单，按条件分单选中的条件相同的计划订单，合并到一个调拨申请单上计划订单释放-MO数量生产数量MRP数量MO调整后投入量调整后MRP数量计划订单备料开工工序转移MRP预计产出完工领料计划订单释放-MO日期计划订单释放为MO时，MO的开完工日期取值方法依开工日（从前向后法）计划开工日=计划订单.调整后开工日期计划完工日a,如果有工序，计划完工日=计划开工日+工序路线.固定提前期+工艺路线.变动提前期X生产数量

b,没有工序，计划完工日=计划开工日+料品.固定提前期+料品.变动提前期X生产数量注意：这里没有考虑提前期批量！依完工日（从后向前法）计划完工日=计划订单.调整后续期日期计划开工日a,如果有工序，计划开工日=计划完工日-工序路线.固定提前期-工艺路线.变动提前期X生产数量

b,没有工序，计划开工日=计划完工日-料品.固定提前期-料品.变动提前期X生产数量依开完工日（等比缩放法）计划开工日=计划订单.调整后开工日期计划完工日=计划订单.调整后需求日期同时MO各工序的开完工日期做等比缩放计划订单释放-MO日期计划订单行动日期开工日期需求日期生产订单计划开工日计划完工日生产订单计划开工日计划完工日生产订单计划开工日计划完工日依开工日依完工日依开完工日计划订单释放-采购日期计划订单行动日期开工日期需求日期请购单要求交货日期采购订单要求交货日期计划到货日应下订单日应下单日期要求交货日期-供应商料品交叉档.检验周期计划到货日-供应商料品交叉档.供货周期-订单处理周期要求交货日期-max(供应商料品交叉档.供货周期+订单处理周期+检验周期）找不到供应商料品交叉档时，取料品的采购预提前期、处理提前期、后提前期。固定提前期采购预提前期计算逻辑计算逻辑主要解决的问题基本逻辑基础数据MRP中的数量MRP中的时间计划订单释放MRP的运行方法计划范围MRP运行方法运行方法说明执行频度全重排对所有物料重新进行MPS/MRP计算，这种方法会删除所有计划订单并创建新的计划订单全重排计算较慢，可定期运行净变法只针对变化的物料进行MPS/MRP计算。变化是指物料的供需、BOM或物料本身发生了改变净改变运算速度较快，可以每天进行净变法注意：并不是供需的数量或日期稍有偏差就进行重排。允许供需之间出现一定的偏差，只有超出这个偏差时才进行重排。不支持重排：锁定的PO锁定的MO重复计划受等级成分控制的物料的MO全重排MRP供需平衡需求变更净变法MRP供应日期落在需求日期到（需求日期+重排时界）以外供应数量大于需求数量X（1+超量百分比）重排建议更新业务单据料品、BOM等基础资料变更供需平衡净变法需求SO2016110004供应MO-0003料品的重排时界与超量百分比SO的交期11月10日没有产生的重排建议SO的交期从11月10日变更为11月15日计划者工作台勾选【净改变】MRP自动重排，日期变更为2016-11-15结论：1、如果需求的日期发生变更，原供应日期在(变更后需求日期-重排时界，变更后需求日期+重排时界)范围内，则不产生针对原供应的重排建议；否则产生重排建议。2、超量百分比与重排时界类似。计算逻辑计算逻辑主要解决的问题基本逻辑基础数据MRP中的数量MRP中的时间计划订单释放MRP的运行方法计划范围计划范围需求分类：系统只处理在起始..结束需求分类范围内的需求。计划员：在料品中定义料品与计划员的管理关系后，只跑指定计划员的物料需求。料品/料品分类：系统只处理指定料品范围内的物料需求。仓库：在计划方案上指定仓库，只考虑指定仓库的现存量组织：适用于多组织MRP。工厂组织表示供应的组织；营运组织表示产生需求的组织；净需求货主组织是指在执行多组织MPS/MRP计划时，当净需求在组织间传递时货主组织的产生方式（依需求组织表示货主为净需求上指定的货主组织；依供应组织表示货主为相应的供应组织）。概念与发展历史1计算逻辑2应用前提3应用模式4yonyouNetworkTechnologyCo.,Ltd.Q&A5MRP应用前提基础数据准确料品的提前期、批量、倍量、损耗、产出等数据准确BOM用量、损耗等数据准确业务数据及时在需求发生时，及时录入需求的业务单据（MPS、SO等）各项业务发生后，及时录入供应的业务单据（PR、PO、RCV、MO等）MRP参数无误MRP系统参数、计划者工作台的计划展望期、时界、供需等设置正确操作人员理解操作人员能够正确理解MRP的各种理念，熟悉产品结构，对MRP的运行结果负责。概念与发展历史1计算逻辑2应用前提3应用模式4yonyouNetworkTechnologyCo.,Ltd.Q&A5应用模式产销平衡计划模式长周期采购件计划模式MPS/MRP两阶段计划模式按单追踪的计划模式边设计边生产的WBS计划模式插单模拟的计划模式物资中心和采购中心的计划模式批次组织生产的计划模式局部MRP计划模式应用模式——1、产销平衡计划模式要点以销粗定产；按生产线产能平稳进行调整场景销售波动比较大，生产可能希望保持一定的平稳性。该计划模式下，以销量结合成品库存先计算出初步的生产计划，再把初步的生产计划反馈给生产部门结合产能合理消峰填谷，形成最终的生产计划予以发布产品配置需要进行计划的料件配置成MPS计划，先进行MPS运算，把MPS计划订单释放成MPS计划初步版本，打印初步版本交各生产调度部门反馈（注意该反馈过程实际过程中考虑到部件协同，往往会有两轮，俗称“两上两下”，这个过程在体外循环不在系统里管理），结果录入正式版本的MPS计划审核发布。按审核发布的MPS计划作为需求释放生产订单，进行后续MRP运算。应用模式——2、长周期采购件计划模式要点采购周期长于生产周期；排除制造件和短周期采购件场景采购周期长于生产周期时，如果一次计划容易形成大量开立的生产订单（距离开工周期还比较远）出现在生产调度的桌面上。这时出现两次MRP计划模式：第一次MRP运算完成后只释放长周期采购料件；第二次MRP运算完成后才释放配套采购件和制造件产品配置编制两个计划名称，一个用于长周期料件MRP计划，一个用于配套件MRP运算。其运算过程结果完全一样，只是在计划订单上做过滤方案。长周期计划过滤出长周期计划订单，配套件计划过滤出配套件计划订单。应用模式——3、MPS/MRP两阶段计划模式要点关键和重要物料需要进行人工调整数量或时间；其调整对下阶料产生连锁反应场景鉴于BOM中关于损耗率、产出率、生产周期等数据只能是经验值，和具体生产批次有出入，一些关键料件的超产/欠产可能会造成较大经济损失或周期拖延，需要进行人工调整数量或时间；这部分料件必须定义成MPS件，先进行MPS运算，对MPS件计划订单进行人工调整和确认，以确认的结果进行其它MRP料件的运算产品配置需要人工调整的料件配置成MPS计划，进行MPS运算，生成MPS的计划订单后人工调整数量交期。完成后把MPS计划订单作为输入进行MRP运算。应用模式——4、按单追踪的计划模式要点追踪生产、库存、采购全程；或仅追踪生产过程；或仅追踪生产过程和采购场景竞争的加剧，企业越来越多的采用大规模定制、代工等形式，这样的个性化销售导致在生产全程需要跟踪个性信息包括专用料件采购；表现形式是把销售订单号携带到需要的环节。如果只是“按单加工”，材料比较通用（如加工企业材料多为原材料等通用物料），跟踪一般只到生产过程。如果有“按单配置”，会产生不同的外购件，则在采购、库存环节都要跟踪，如某客户仓库物料都贴上对应销售订单号。按单追踪比较复杂的情况是预投产和预采购，这就是说按单生产的企业为了照顾产能的平衡和最佳采购时机批量等问题，一定会进行一些预投产和预采购。完全按单生产的企业，一般希望在运行物料计划的同时进行按单的排产。所谓“消峰填谷”，保证生产符合平顺的过程，在进行物料计划之前“可视化”的粗略排定。产品配置U9一般情况下启用项目号进行全程跟踪，在销售订单行上把项目号设置为与订单号等同；如果只需要在生产、采购环节跟踪，在仓库不需要跟踪，U9一般采用需求分类号来实现。后续的MPS/MRP计划如常进行，不同的地方是，当供应方出现无项目号（或需求分类号）时，该供应作为一笔公共供应可以满足所有需求使用，可以解决预投产预采购问题。