DM-WI-ERP-026生产计划编制操作指导书

浙江德明汽车部件有限公司文件编号DM-WI-ERP-026生产计划编制作业指导书生效日期2022.10.10版本A/0编制人李代佑审核人批准人页码.0作业流程输入主流程操作人员输出操作说明负责人参与人《主计划》《BOM》表（部件）《系统在手订单》型号合并与统计型号合并与统计PC主管物控员《生产需求分析表》（部件级）物控员线下按系统下单《销售计划》每天依次在《主计划表》内输入更新。（备注：下单日期、订单交期、订单号、料品、数量等相关重点信息）PC主管根据销售下单日期在《销售订单明细表》内“主计划批次号”栏里面填写批次号，按“年-月-日”设定。批次号设定原则：根据交付完成日期锁定。PC主管根据《主计划》按月分3个时段合并型号与统计（10号、20号、30号）。管理要求：A、每月10号、20号、30号作为数据时间截止点；B、录入主计划表内的信息分清自制件与外购件区别；C、录入计划表每日更新完成；D、当销售订单有修订的，物控员稽核：下单日期不可更改。《生产需求分析表》《系统仓库台账》《BOM》子件级用函数公式算出净需求（MRP/LRP)（-库存）用函数公式算出净需求（MRP/LRP)（-库存）MC主管PC主管物控员PMC经理《自制件臂体需求表》子件级《请购单》MC主管根据《生产计划统计表》-52级-44级-42/41级，生成《自制件臂体需求表》与《请购单》两部分。自制件由PMC经理确认后把《自制件臂体需求表》提交给总经理自行请购冲压板材；外购件由MC主管确认后，物控员手动在线上新增或OBA导入系统入系统生成《请购单》提交给采购。管理要求：自制件臂体生产MOQ为：200支；外购件MOQ由采购按型号设定。自制与外购计划生成完成时间为：12号、22号、次月2号完成。《主计划明细表》《销售订单》编辑《月度发货计划》批次号编辑《月度发货计划》批次号PC主管PMC经理《月度发货锁定统计表》PC主管根据《销售订单》交付日期与销售员提交的《月度发货计划表》，经PMC经理审核后，在《销售订单明细表》内“月度锁定标记”栏填写发货次号，按“年-月-日”设定。批次号锁定原则：（4根据）根据销售订单交付日期；根据营销提供的提前交付计划；根据新品实际开发进度；根据产品生产周期评估完成时间。《月度发货锁定统计表》《BOM》型号合并与统计型号合并与统计PC主管MC主管《月度发货锁定统计表》PC主管在《主计划》表根据“月度锁定标记”内的型号合并与统计，按发货日期在《主计划表》里面“计划周期”栏内填写生产批次号，按：“年-月-周”锁定（一个月分4周）；没BOM的型号，由物控提出让技术及时补办；PC主管把《月度发货锁定统计表》提交给MC主管，由MC主管按生产批次号锁定，分析下月物资需求。月发货锁定时间：每月25号前作为数据时间截止点。《月度发货锁定统计表》《仓库台账》函数公式算出净需求（MRP/LRP)（函数公式算出净需求（MRP/LRP)（-库存）MC主管PC主管物控员《月度生产需求计划》子件级《采购要货计划》《请购单》MC主管根据《月度发货锁定统计表》-52级-44级-42/41级，生成《自制件臂体需求表》与《请购单》（遗漏）两部分。同时生成当月《采购要货计划》（分成4周要货）。软件自制件由PMC经理确认后把《自制件臂体需求表》提交给总经理自行请购冲压板材；外购件由MC主管确认后，物控员手动在线上新增或OBA导入系统生成《请购单》提交给采购。管理要求：自制件臂体生产MOQ为：200支；外购件MOQ由采购按型号设定；自制与外购计划生成表单完成时间为：当月26号。《采购要货计划》按周批次号依次排序，由物控员每周统计来货情况，用《齐套达成率》稽核供应商到料情况。《自制件臂体需求计划》编制《月锁定“1+2”生产计划》与《月度发货计划》编制《月锁定“1+2”生产计划》与《月度发货计划》PC主管PMC经理《自制件臂体生产计划》PC主管按《自制件臂体需求计划》根据已设定的“周批次号”，直接分解生成“1+2”滚动式车间生产周计划。PMC经理根据前段生产产能评估来确定次月生产情况，判定下达预测计划与给高层提供生产上班天数依据。预测计划实施要通过常务副总审批后方可生效。预测计划编制见附表2.0“1+2”月度计划目的：实现提前备料与生产保全。《月度锁定生产计划》编制《金工车间周需求计划》编制《金工车间周需求计划》PC主管金工车间主管《金工车间生产周计划》PC主管按《月度锁定生产计划》-45/46级，按“周生产需求批次”与“1+2”模式直接分解成《金工车间生产周计划》。见附表3.0图表3金工车间按下发周计划自行按《球头完工入库操作操作》执行。金工计划排产管理要求：同一型号一次性排产，减少生产换模换工装；相似件分批次排产（急件除外）；每周5下班前下发次周《金工生产周计划》。《自制件臂体生产计划》编制《焊接车间周需求计划及排产》编制《焊接车间周需求计划及排产》PC主管《焊接车间生产周计划》PC主管按《自制件臂体生产计划》按“周生产需求批次”与“1+2”模式直接分解成《焊接车间生产周计划》。见附表3.0图表5焊接调度员根据《焊接车间生产周计划》与冲压入库情况自行按《臂体完工入库操作操作》执行。焊接计划排产管理要求：同一型号或通用件一次性排产，减少生产换模换工装；相似件分批次排产（急件除外）；每周5下班前下发次周《焊接车间生产周计划》《自制件臂体生产计划》《焊接车间生产周计划》编制《冲压周计划及排产》编制《冲压周计划及排产》PC主管PMC经理《冲压车间生产周计划》PC主管按《自制件臂体生产计划》按周“批次号”，“1+2”模式直接分解成《冲压车间生产周计划》，关键控制点：用焊接齐套需求计划拉动冲压计划。见附表3.0图表4冲压调度员根据《冲压车间生产周计划》与冲压入库情况自行按《臂体完工入库操作操作》执行。计划完成情况按《冲压齐套达成率》稽核。焊接计划排产管理要求：同一型号或通用件一次性排产，减少生产换模换工装；相似件分批次排产（急件除外）；每周5下班前下发次周《焊接车间生产周计划》《月度发货计划》《库存台账》编制《装配“1+2”日滚动计划》编制《装配“1+2”日滚动计划》计划员PC主管《装配生产日计划》计划员根据《月度发货计划》发货时间顺序与《库存台账》查询物料，产品物料齐套后按“1+2”模式依次排产《装配生产日计划》。见附表3.0图表6计划员把《装配生产日计划》导入系统横版生成《装配日配料表》打印1份经PC主管审核后下发给装配车间主任。《装配日配料表》按《仓库管理与配送操作流程》操作执行。装配车间主任接到《装配生产日计划》自行安排按《臂体完工入库操作流程》执行！计划完成情况按《装配齐套达成率》稽核。装配计划排产管理要求：同一型号或通用件一次性排产，减少生产换模换工装；相似件隔日或分批次排产（急件除外）；装配计划单上备注：是否带A、物料特性、直流臂体、发货时间等；装配计划排产量要求≥3天，便于仓库备料及核料；每日下午15：00前下发次日《装配生产日计划》。《月度发货计划》《销售订单》《库存台账》编制《包装“1+2”日滚动计划》编制《包装“1+2”日滚动计划》计划员PC主管《包装生产日计划》计划员根据《月度发货计划》发货时间顺序与《库存台账》查询物料，按“1+2”模式依次排产《包装生产日计划》。经PC主管审核后，打印2份，分别下发给包装主任及装配成品仓仓管员。见附表3.0图表7包装车间主任接到《装配生产日计划》自行安排按《臂体完工入库操作流程》执行！计划完成情况按《包装齐套达成率》稽核。装配计划排产管理要求：相似件隔日或分批次排产（急件除外）；包装计划单上备注：直流件、发货时间等；装配计划排产量要求≥3天，便于仓库备料及核料；每日下午15：00前下发次日《包装生产日计划》。《周计划完成统计表》计划达成分析及挽回计划实施计划达成分析及挽回计划实施PC主管MC主管计划员物控员PMC经理《齐套达成统计表》物控员统计采购要货齐套达成率；计划员统计冲压、装配、包装齐套达成率，用于稽核计划达成情况，每周一上午下班前统一提交给PMC经理，做成年度齐套达成统计推移表。PC/MC主管针对未达成计划，分析原因，提出建议及改善措施（挽回计划），由PMC经理确定挽回计划的可实施性，及时补救，形成一个生产计划闭环管理。2.0预测计划下达筛选条件。2.1预测计划判定冲压产能匹配条件筛选条件标注备注判定结果备注说明①发货订单筛选A发货必达判定当A≥产能目标，则生产A;生产净需求能满足次月产能目标，则直接按此需求生产②在手订单筛选（订单往前提生产）B产能必达当A<产能目标，则生产A+B或A+B+C;生产净需求能不能满足次月产能目标，则需要提后面交期订单及预测订单，以此来满足次月产能目标。③预测订单筛选C预测计划判定锁定计划量9H产能（万）标注判定判定结果≥401、3AA锁定计划量，则：非预测<401、3BB锁定计划量，则：预测（满足40万）2.2预测计划判定:筛选方法，仅供参考！系数设定取值方法结果判定筛选条件系数（月）A数量=（⑤+⑥+⑦+⑧）-④1）冲压产量目标34万(以年度计划为准）；2)当A数量≥产量目标，生产需求≥A非预测3)当A数量<产量目标，生产需求≥A预测4）F=C/D(保留1位小数）E销量≥15001B数量：若A<0则B=D;A≥0则B=D-A.E销量≥200；<15002C数量：=A+BE销量<2003D数量：=(①+②)/2*③附下单周期设定：1）计划补漏时间（