2024年知识竞赛-花生油知识竞赛考试近5年真题附答案

（图片大小可自由调整）2024年知识竞赛-花生油知识竞赛考试近5年真题荟萃附答案第I卷一.参考题库(共100题)1.混合油处理目的是什么？2.防止榨料随轴转动现象，在螺旋轴机膛内装置了（）并将轴表面磨光，榨笼表面装榨条时将其具有“（）”。3.浸出器的生产能力与哪些因素有关？4.榨笼是螺旋榨油机主要部分由（）等组成榨条安装时需要在榨条间安放垫片，形成榨条间纵向的流动缝隙，（第一段1.15mm、第二段0.90mm、第三段0.50mm、第四段0.90mm）安装榨条时需按一定的方向装砌，装好后应使榨笼表面具有（）螺旋轴旋转方向的棘性。5.花生仁的储存关键是什么？6.简述轧胚机的常见故障及处理方法。7.什么是湿粕？其中溶剂含量是多少？8.为什么蒸炒后料胚的温度和水分达不到入榨要求？9.确定碱液浓度的依据是什么？10.排放的尾气中残溶过高的主要原因有哪些？11.简述DT蒸烘机的维护保养要点。12.简述平转式浸出器的工艺流程。13.简述出现蒸烘后粕引爆试验不合格的原因。14.压榨取油的必要条件是什么？15.什么是高温水化？简述其特点及操作过程。16.什么是回料？怎样形成的？17.什么是脱酸？方法有哪些？18.简述一级压榨花生油的精炼过程。19.汽提塔发生液泛后，会引起冷凝液中含油脂，导致分水箱中溶液乳化等不良后果。造成汽提时有“液泛”的主要原因有哪些？20.简述层碟式汽提塔的结构和工作过程及工艺条件。21.为什么会出现跑渣量过多？22.简述冷凝器的操作规程。23.溶剂和水分离的原理是什么？24.6#溶剂的优点和缺点是什么？25.精炼前为什么要首先脱杂？26.简述振动筛的结构。27.简述破碎机的维护保养要点。28.溶剂回收主要包括哪几个环节？29.简述DT机的结构。30.在浸出生产中，溶剂主要从哪五个方面损耗？31.浸出油包括哪些工序？32.简述中温水化的操作过程。33.简述DT蒸烘机的操作规程。34.简述浸出器的操作规程。35.简述立式蒸炒锅的操作规程。36.料胚的弹性和塑性是通过（）来达到的，榨料的可塑性是由其（）配合形成的。如配合不当塑性降低，压榨时粒子结合松散，形成干硬高含油的饼粉排出机外，（），同时电机负荷增加；如过分湿润塑性增加，大量熟胚粒子从榨条缝隙中被挤出，同时不能形成瓦状饼块。（），电机负荷降低。37.ZX18型榨机采用（）调饼装置。38.湿粕脱溶工艺有哪些？适用于哪些场合？39.造成废水中残溶过高的主要原因有哪些？40.为什么会出现烘干后水分超标？41.简述立式蒸炒锅的维护保养要点。42.花生仁中主要成分及含量是多少？43.怎样预防油脂发热？44.混合油罐的作用是什么？盐水沉降有什么特点？45.溶剂损耗主要原因有哪些？控制溶剂损耗的措施有哪些？46.简述轧胚机的维护保养要点。47.简述常规脱溶的原理及工艺条件要求。48.油料轧胚的目的和要求是什么？49.简述冷凝冷却的工艺要求。50.简述碱炼混合搅拌的作用。51.轧胚操作应注意什么？52.碱炼操作时应努力做到哪两点？53.花生储存特性是什么？54.简述蒸烘机常见故障及处理方法。55.简述平转式浸出器的结构和工作过程。56.简述吸式比重去石机的维护保养要点。57.简述混合油处理的工艺过程。58.什么叫尾气？说明其来源。59.影响榨膛压力大小的因素有哪些？60.简述混合油处理的操作规程。61.简述循环溶剂罐和总溶剂库的操作规程。62.螺旋榨油机可分为几个阶段？63.浸出工序工艺过程是什么？64.油料中杂质分为几种？65.简述混合油处理设备的常见故障及处理方法。66.为什么榨油机处理量达不到设计要求？67.入榨温度和水分为多少适宜？68.ZX18型榨油机由（）组成。69.简述碱炼脱酸的作用。70.花生米的安全水分是多少？71.简述高温碱炼脱酸工艺的操作要点。72.造成浸出毛油残溶超标的主要原因有哪些？73.细胞的结构是什么？74.为什么会出现出饼端校饼头滴油？75.简述6#溶剂的火灾危险特性。76.ZX18型榨油机的榨螺转速为（），压榨时间为（），出饼厚度为（）。77.简述筛选设备操作规程。78.浸出车间系统平衡压力的方法是什么？79.油料破碎的目的和要求是什么？80.什么叫毛油？主要成分是什么？81.简述破碎机的操作规程。82.为什么会出现溶剂渗透差，湿粕含溶高？83.为什么会出现饼质量差，残油高？84.简述常压蒸发的工艺条件。85.长管蒸发器由（）组成，两者之间用连接管连接。86.混合油在加热时发生那些变化？87.如何确定用碱量？过多过少对碱炼有何影响？88.螺旋榨油有什么工作原理？89.对榨料结构一般要求是什么？90.旋液分离器的工作原理、如何让其达到理想的目的？91.影响洗涤效果的因素有哪些？92.造成冷凝器表面温度过高的主要原因有哪些？93.简述混合油处理效果差的原因。94.油料储存期间的变化是什么？95.油料发热的原因是什么？96.合油中含杂超标，主要有哪两个方面的原因？97.榨料的结构指榨料的（）两方面，榨料的主要取决于（）及油料自身成分。98.压榨过程中主要发生哪些物理生物化学反应？99.简述油料除杂的意义。100.为什么会出现混合油浓度偏低？第I卷参考答案一.参考题库1.参考答案：除去固体粕末并分离溶剂，从而得到较纯净的毛油。2.参考答案：刮刀；棘性3.参考答案： 4.参考答案：装笼板、榨条、凸型榨条、压板、刮刀、垫片、横梁、螺栓；顺着5.参考答案： ①干燥、低温、密闭 ②高度不起2米6.参考答案： 7.参考答案：从浸出器出来经自然沥干的粕，一般含溶剂25%~35%和一定量的水分。含溶剂和水分的粕称为湿粕。8.参考答案：这是由于蒸炒锅各层的料层高度及间接蒸汽流量控制不当引起的。有的油厂用一只阀门控制五层蒸缸的蒸汽压力，这显然不能满足不同层次的不同工艺要求；盲目增加主量，使蒸炒工艺效果差熟胚不能满足压榨要求；排汽管道有弯头，增加排汽阻力或因维修保养不当，第四、第五蒸缸出汽口堵塞，使大量水分来不及排出，造成水分偏高。9.参考答案： ①粗油的酸值：粗油的酸值是碱液浓度选择的主要因素，酸值高采用浓度高的碱液，反之采用淡碱液。 ②制油方法：浸出油碱液浓度＞预榨油碱液浓度。 ③中性油皂化损失：中性油被皂化的概率随碱液浓度增高而增加。 ④皂脚的稠度：皂脚的稠度随碱液浓度增高而增加。 ⑤皂脚含油损耗：当皂脚含油高时应提高碱液浓度。 ⑥操作温度：操作温度高时应采用稀碱液，反之采用浓碱液。10.参考答案：①尾气回收装置工艺效果差或失灵。②由于多种原因致使尾气量增大。11.参考答案： ①DT蒸烘机须专人操作，做到设备运转后随时有人对其管理。前后工序密切配合。 ②严禁在未开直接蒸汽的情况下开车，以免机器超负荷。 ③开车前应该清除蒸烘机内的一切杂物，特别是铁器杂物；检查各部位的固定是否有松动，轴承部位运转是否自如，有无脱出，并倾听各运转部位有无异响。 ④经常检查各部位的润滑情况，定期加注润滑油，始终保持良好的润滑状态。 ⑤经常检查流量情况，保持蒸烘机在流量 均匀的情况下工作。 在蒸烘机正常操作时经常检查混合蒸汽排出管道、捕粕器、蒸烘机冷凝器等，如发现不畅或堵塞，应及时清理疏通。12.参考答案： 13.参考答案： ①浸出过程中由于原料或设备等原因，造成湿粕含溶量严重超标（正常在25%-35%），致使蒸脱过程中超过蒸烘机的处理能力，无法将溶剂完全分解出来。 ②由于蒸脱温度偏低或直接蒸汽喷入量小或直接蒸汽质量差，造成蒸烘机气相温度低于75℃无法使大部分溶剂汽化。 ③由于封闭阀转速过快或控制料门失灵使蒸脱层料位偏低（一般要求料层1.2-1.5m），粕在蒸烘机内停留时间减少。14.参考答案： ①榨料通道中油脂液压越大越好，这就要求必须改善榨料的机械性质，但是压力太高会使油道封闭，影响出油率。 ②榨料中流油毛细管的直径越大越好，这就要求压榨过程中压力要逐步提高。 ③流油的毛细管越短越好，这就要求榨料越薄越好。 ④压榨过程应有足够的时间。 ⑤油脂黏度越低越好，生产过程中通过蒸炒提高榨料的温度。15.参考答案： 高温水化是将粗油加热到较高的操作温度，用沸水进行水化，终温90℃左右。加水量为粗油胶质含量的3~3.5倍。 其特点是：在高温高水量下，中性油黏度小，胶质吸水膨胀排挤力大，从而降低了絮凝胶团中性油含量，提高精炼率。 操作过程： ①将粗油边搅拌边加热，将油温升到85℃~95℃。 ②将胶质含量3.5倍的水（87℃~97℃）迅速（7~10分钟）加入油中，同时搅拌加热，终温视油中含水和胶粒絮凝而定，当油面微细油沫减少，出现明显“油路”时停止加热，将搅拌速度降到30~10r/min使胶粒在慢速搅拌下絮凝，完成水化过程。 ③搅拌时间据胶粒絮凝沉降情况而定，一般为10~15分钟，当絮凝胶料易于沉降、油中无悬浮胶粒时停止搅拌，进行沉降分离。 ④沉降5~8小时放油脚，净油脱水。16.参考答案： 榨料在膛内推进过程中，部分料会在榨螺 螺纹边缘和榨笼内表面所形成的细小缝隙中产生反向运动即回料。 其形成使由于多种阻力引起的，如螺旋齿的断续、螺纹边缘与笼之间缝隙偏大，螺距偏大，榨料与榨笼内表面摩擦较大，出饼口缝隙太小造成反压等。17.参考答案： 脱除毛油中游离脂肪酸过程。 脱酸的方法有：碱炼、蒸馏、溶剂萃取、酯化等，常用的有碱炼、蒸馏。18.参考答案：预榨毛油经冷凝器初冷后，进入带有冷却盐水管的水化锅内，当油面上升到第二层搅拌翅时开始搅拌，同时向冷却管内入-10℃的盐水，当油冷却到18℃时，用三缸泵打入过滤机，过滤两遍后取样，检验合格后打入油罐，自然静止5天即可灌装。19.参考答案： ①混合油除杂效果不好进入蒸发器的混合油中的水分、粕末、糖类以及杂质含量比较高。 ②蒸发器工作效果不佳，进入汽提塔的混合油浓度和温度偏低，汽提时会使直接蒸汽冷凝，大量的水进入混合油而造成液泛。 ③汽提塔内部结垢严重，传热效果不佳，加之使用的间接蒸汽压力太低用量太少，不足以对汽提塔保温和适当加热提供足够的热量，从而使直接蒸汽冷凝成水进入混合油中，引起液泛现象。 ④汽提塔开车前积水未处理干净。 ⑤直接蒸汽质量不好，没有过热，甚至含水，汽提时水进入混合油而造成液泛。 ⑥直接蒸汽压力太大，流速太高，也易引起液泛现象。20.参考答案： 层碟式汽提塔由：顶盖、上塔体、中塔体、下塔体、低部构成。 工作过程：浓的混合油从上塔体进口管进入，首先场面。充满第一组碟盘的溢流盘，溢流盘流出的浓混合油在锥形碟面上形成很薄的液膜向下流动，由环形盘承接后流至第二组碟盘的溢流盘，再溢流分布成薄膜状向下流动，混合油就这样自上而下淋成液幕，同时直接蒸汽与溶剂组成的混合气体自下而上穿行，与层层液幕逆向接触，从而将混合油中的溶剂提出来。 21.参考答案：如果榨油机工作时跑渣量过多，则严重影响榨油机的工作效率。由于榨条严重磨损或榨条折断，将在榨条间大量跑渣；若是榨膛内各压板之间不平直，榨笼上下片无法完全压紧，将在上下两片榨笼壳结合处大量跑渣。22.参考答案：①开车前，相应各冷凝器事先打开冷却水进出口的阀门，使冷凝器处于正常运行状态。②认真按本工序的技术要求调节冷却水的六流量和温度，使冷却水出口温度不超过35℃（夏季40℃），溶剂出口温度不超过40℃（夏季45℃）。③冷凝器要保持管壁清洁，冷凝器防止断水，一旦断水，立即采取紧急停车。④在生产时若发现冷凝器出水温度与进水温度相差很小，而冷凝液温度较高，则可能是冷凝器结垢严重或折流板腐蚀造成短路引起；若发现水中带有溶剂，表明冷凝器有渗漏。不管是哪种情况应立即停车检修，正常后再开车。⑤对于蒸烘机冷凝器要特别注意混合蒸气中含有粕末情况，如果合气中含粕末较多，轻则可能造成冷凝器结构严重，重则含粕末较多的冷凝器进入分水器可能将分水器的防虹管堵塞，进而使溶剂被虹吸而随废水外逸。⑥冷凝器在相应设备停车半小时后，方可停冷却水。停车时若气温较低，应放空冷凝器中的存水，以防冷冻损坏设备。23.参考答案：利用溶剂和水互不相溶且溶剂比水的密度小的特性，静置后自动分层，使之进行分离。24.参考答案： 优点 ： ①对油脂溶解能力强 ②对非油物质溶解能力小 ③沸点低，易回收 ④对设备不腐蚀 ⑤货源足，价格低 缺点：易燃易爆。闪点-21.7℃空气中达到1.2%~7.5%（体积）遇明火爆炸；密度大，易沉积于低洼处；蒸气有毒当浓度达到30~40mg/l稍时即会置人于死地。25.参考答案：①胶杂在精炼时，促使乳化增加炼耗皂脚质量差②脱色时增加吸附剂的用量，影响效果③未脱胶的毛油无法精炼和进行深加工26.参考答案：振动筛由筛体、筛面、筛面清理机构、震动机构、传动机构、吸风除尘机构组成。27.参考答案： ①油料进机前应经过筛选、磁选、切勿将铁石等硬杂混入机内以免损坏辊面。 ②破碎机使用一段时间，辊面会逐渐磨损，当磨损到一定程度时，要及时进行修理，如重新拉丝或更换辊子。 ③调节破碎机间距时，要注意保持两个辊子互相平行，防止歪斜。 ④运行中要经常检查各润滑点的润滑情况是否良好，并检查轴承温度不得超过40℃最高温度不得超过70℃。 ⑤一般情况下不要将新带和旧带混合使用，要定期（300H）检查三角带的松紧情况。 ⑥经常检查机器的振动情况，如发现振动增加，应检查辊子同心运转是否超过了规定。28.参考答案：①溶剂蒸汽及混合蒸汽的冷凝冷却。②尾气中的溶剂回收。③溶剂与水的分离。④废水中的溶剂回收。29.参考答案：D.T机为层式结构，由进料机构、机体、搅拌装置、出粕机构组成。进料机构为出料端装有重力门的封闭绞龙。它具有料封作用。防止溶济逸出。机体五层分上下两部分，一到三层为蒸脱段，四五层为烘干段。30.参考答案： ①设备、管道及阀门不严，造成溶剂渗漏。 ②吸收不完全，溶剂随废气排走。 ③溶剂和水分离不清，随废水排走。 ④蒸烘机加热面积不够或操作不当，溶剂随粕带走。 ⑤混合油蒸发或汽提不完全，溶剂被毛油带走。 正常情况下浸出吨料溶剂损耗在5kg以下。但下列两种情况会使溶剂损耗超标：一是由于系统正压下密封不严，或各种原因造成过多的检修，则会使溶剂跑、冒、滴、漏加重；二是由于工艺不合理，或设备状态不佳，或操作不当造成废气、废水、饼粕、毛油中溶剂残留大幅度超标。31.参考答案： 五个工序： ①油料处理及预防 ②料胚浸出 ③湿粕脱溶 ④混合油处理 ⑤溶剂回收32.参考答案： ①配合中速（40r/min）搅拌用间接蒸汽使油温升到60℃~65℃。 ②然后按粗油胶质含量的2~3倍，均匀加入同温的水，保持温度不变，继续搅拌30~40min。 ③待胶粒呈明显分离状态时，取样作280℃实验，若无析出物即可停止搅拌静置沉降6~8小时。33.参考答案：①进湿粕前20分钟开间接蒸汽阀门，排去蒸烘机各层中的冷凝水，蒸汽压力控制在0.2~0.3Mpa。②在湿粕进入DT机前10分钟开动搅拌器，并蒸烘机冷凝器开始进水。然后对蒸烘机进行预热，开启下层烘缸的间接蒸汽，用直接蒸汽预热缸体约6min。直接蒸汽控制在0.02~0.05Mpa左右。③按粕的流向逆向开启蒸烘机、料封绞龙、刮板输送机，后开启上的直接蒸汽，直接蒸汽控制在0.02~0.05Mpa左右，开启湿式捕粕器的喷水阀门，即可进料。④当湿粕进入蒸烘机后，要按工艺要求控制好汽相温度，一般为80~90℃。⑤烘干层料层一般控制在400mm左右，出粕温度为105~110℃出粕水分在10%~12%以下，每班应对粕作引爆试验，打包时粕温控制在60℃以下。⑥停车时必须使料走完一层关一层的蒸汽阀门，待料全部走完后，再空转15min后停蒸烘机，再关捕粕器喷水及粕了输送设备。34.参考答案：（一）开车⑴开车前必须对浸出器及其附属设备进行严格的检查，例如有无遗留工具、杂物；设备和管道是否密闭、各管道是否畅通，阀门是否正确开闭；法兰间的盲板是否取出；设备及泵的压力表、湿度表等是否完好灵敏；溶剂库的积水是否泵入分水器分离干净；转动部分是否灵活等。检查完毕一切正常方可开车。⑵开车前，应将所有的冷凝器进水阀调节适当，并将浸出器和蒸烘机的料封绞龙填满料胚。以免溶剂串入预处理车间和蒸烘机。⑶开车时首先从室外大溶剂库用泵打入室内循环溶剂库，并对溶剂进行检查，如发现水分和油脂应处理后才能作为新溶剂使用。⑷将新鲜的溶剂泵入浸出器，经新鲜溶剂喷淋管进入最后一格混合油收集格，由于溶剂不断泵入，此收集格充满后流入前一收集格，依次类推，最后使所有混合油收集格内都充满溶剂。⑸开动1号泵将溶剂泵入进料口，同时开动黒部分，使料胚进入料封绞龙，向浸出器进料。同时开动转动体，浸出格开始慢慢运转，当装满料的浸出格运转到第二个喷淋位置时，开始出现混合油，此时将所有的循环泵打开，并调节各喷淋管的喷淋量。（二）正常操作⑴开始进料时，应按物料流向逆程序开启运转设备，先开浸出器、然后依次开料封绞龙、刮板输送机、料封绞龙喷头以及各循环泵。⑵当物料进入浸出器时，即开溶剂喷头与预榨饼一起落到浸出格去。⑶当第一个装满料胚的浸出格转到某一喷淋管下面时就立即打开这个喷淋管道上阀门，开动循环油泵，将混合油喷淋在料层上面，直到溶剂泵开齐为止。⑷循环混合油的喷淋量可以根据料胚的渗透性尽可能增大，直到料层上面有10-20mm的浮油为止；喷淋量大小的调节由喷淋管管道上的阀门控制。⑸存料箱内应保存一定数量的入浸物料，以保证浸出生产能在流量均匀的情况下连续进行，存料量不小于一个浸出格存料量的1.5倍，存料量高度不小于1.4m。⑹在操作过程中，操作人员必须经过注意溶剂和混合油的流量，观察进料、出粕是否正常，检查各管道有无渗漏。⑺溶剂比一般为：（0.8~1.1）：1。混合油浓度一般是饼粕含油量的1~1.5倍。⑻进入浸出器的新鲜溶剂流量除应按溶剂比外，还须视混合油浓度和粕中残油率适当调整。总之，混合油浓度力求提高，粕中残油力求降低，在保证粕中残油达到规定的前提下，尽可能的减少浸出器溶剂流量，从而进一步降低溶剂和燃料的损耗。⑼浸出器的运转周期一般每转一圈为90~120min.（三）停车⑴通告预处理停止进料依次停止各输送设备。⑵关闭料封绞龙喷头，然后停止封闭绞龙运转。⑶浸出器每走一空格，停一只混合油喷头，开一混合油格底部旁路阀门，把剩余混合油全部放入混合油罐。依次类推，当溶剂泵的阀门全部关闭后，停止该泵的运转。⑷当浸出器内只剩下两个格存料时，停止进入新鲜溶剂，关闭新鲜溶剂泵，料走空后关闭浸出器。⑸待浸出器和刮板输送机的料全部走空后停止刮板输送机。⑹如系短期停车应注意以下几点：①将浸出器集油格中的混合油放入安全暂存器。并且存料箱中仍应保留1.4m高的料封。②停止进新鲜溶剂，并打开混合油罐阀门，以免浸出器中混合油溢入刮板输送机，造成事故的隐患。③依次停止进料输送机、浸出器、刮板输送机。35.参考答案： ①开车前检查各层锅体，清除杂物，然后将料门调整到所要求的位置。调整方法是：根 据各层装料高度（一般一到三层为容积的80%左右，其余各层为40%左右），将料门拖板到此稍偏低一点的位置，使下料囗全部封死，然后将料门摆杆的顶丝顶紧即可。调整好后，将各层料门固定关闭。 ②开启电机，进行空车运转，运转正常后方可投料。 ③投料前，先将各层冷凝水阀门打开，再慢慢开启各进汽阀门，排出冷凝水至锅底发热，然后投料。当第一层锅的料层达到高度后，即开启该层的下料门，把料慢慢送到第二层，依次逐层放料至最底层。检查最底层料胚的温度和水分，如达到工艺要求，即可开始出料。 ④在操作过程中，应注意调节直接蒸汽和间接蒸汽的压力及排汽阀门的大小，以控制锅内料胚的温度和水分，使其达到工艺要求。 ⑤停车时先停止进料，将各层料放空，同时关闭进汽阀，最后关电机。 ⑥因故障发生紧急停车时，应立即关闭电机，停止供料，关闭进汽阀，然后将锅内的料全部从检修门清出。36.参考答案：蒸炒；水分温度；油流移向出饼口；油流移向进料端37.参考答案：可移调饼式38.参考答案：①常规脱溶，生产出来的粕作饲料用。②低温脱溶，生产出来的粕可作提取蛋白质制品的原料。39.参考答案：冷凝器温度偏高，加上可能会有粕末等悬浮物，致使混合液发生乳化现象，造成分水困难，而引起水中残溶过高。40.参考答案： ①浸出前原料水分高，超过10%造成烘干负荷增大。 ②在操作过程中由于操作失误，致使湿粕水分增高，如前面说的新鲜溶剂中带水。 ③喷入蒸烘机的直接蒸汽质量差（含水太多），造成在蒸脱过程中过多地将水带入粕中。 ④夹套加热层由于疏水阀失灵，冷凝水不能及时排出，烘干效果下降。 ⑤蒸烘机内结垢严重，致使传热系数下降。 ⑥对于装有湿式捕粕器的蒸烘机，也有可能因出水管堵塞或不畅使水进入蒸烘机。41.参考答案： ①立式蒸炒锅必须在最高蒸汽压力（一般表压为0.5MPa）内进行生产。进蒸缸蒸汽管路中应装置安全阀（限压阀） ②对搅拌装置、自动料门和减速器应经常检查，以保证可靠工作。 ③轴承和减速器的润滑油需要及时添加，使用一段时间后要予以更换。主轴轴承由于在高温下工作，每班应加注润滑油一次。42.参考答案： 脂肪（38%~51%） 蛋白质（25%~30%） 糖类（14.1%~23.6%） 粗纤维（2.79%~4.31%） 水分（7%~12%） 灰分2%43.参考答案： ①入库前对油料进行清杂干燥。 ②油籽倒仓，机械通风。 ③一旦发热尽早加工。44.参考答案：作用是储存一定量的混合油并使混合油在罐内进行沉降，使粕末等杂质沉入锥底，然后泵入浸出器或蒸煮罐进行处理，从而得到较为澄清的混合油。当混合油通过5%的盐水时，粕末吸水增重加快了沉降速度，提高了沉降效果。同时混合油中的磷脂蛋白质吸水膨胀而沉降下来。有利于提高混合油蒸发汽提效果和毛油质量。45.参考答案：油厂溶剂损耗通常在0.5~1.5kg/t料，产生这部分损耗主要原因有两个方面：一是系统正压状态下密封不严，或多种原因造成的设备检修，使溶剂跑、冒、滴、漏。二是由于工艺不合理或工作状态不良或操作不当造成的废水、废气、毛油、及粕中溶剂残留量大幅超标。控制溶剂损耗的措施：⑴控制跑、冒、滴、漏①搞好设备、管道的维护保养，保证系统有良好的密封性能。②选用质量过关的设备，避免设备频频发生故障导致损耗大量溶剂。③维持系统的微负压状态。⑵控制废气排放浓度在0.1%以下⑶控制粕中溶剂残留量在700ppm以下⑷控制毛油溶剂残留量在500ppm以下⑸控制废水溶剂残留量在100ppm以下46.参考答案：①轧胚机的运转部位必需有防护罩。②开机前应周密检查各部位是否正常，启动时，应在空载下进行，以免电机超负荷。③要经常检查轴承润滑情况，发现油及时加注钙其润滑脂。④经常检查轴承温度最高不超过75℃，如发现温度过高或异响应及时停车检查，拔除故障。⑤要经常检查液压泵站油标的油位，如油面接近下限时要及时加油，油温超过70℃应停机检查或加换新油，液压油每三个月要彻底更换一次，用20号液压油要清洁。⑥要经常检查轧辊磨损情况，轧辊应每周修磨一次两端，使之成1500：1的锥度，每月进行一次全面的修磨。⑦定期检查三角带的磨损情况，有松驰的及时更换，但不能新旧混用，以免新带磨损。⑧定期对机器进行大修一次，一般一年大修及全面保养一次。保养内容包括：A.全面修磨轧辊，当辊径减少20mm时需要更换新轧辊。B.清洗各部位轴承，更换新润滑油。C.检查各部位螺栓、螺母、液压系统及液压元件的磨损情况，磨损严重的要及时更换。D.检查连接铰链及销轴的磨损情况严重的要更换。47.参考答案： 原理：脱溶常用的方法是借助加热使湿粕中的溶剂获得热能而汽化从而与粕分离，这种借助去处湿粕中溶剂和水分的操作称为蒸脱。在湿粕的蒸脱中溶剂从湿粕内部扩散到表面后再汽化变成气体。 工艺条件：出粕温度105℃~110℃、气相温度70℃~80℃、蒸烘时间40~50分钟、粕入库温度40℃、含水≯12%残溶0.07%（700ppm）。 工艺要求： ①湿粕粒度大小适宜。 ②含溶量小于30%。 ③装料要适宜，一般为40%~50%。 ④控制烘蒸温度105℃~110℃，气相70℃~80℃。 ⑤保证蒸气质量间接气≮0.4MPa，直接气在0.05MP左右。 ⑥粕粒翻动要好。 ⑦保证足够的蒸烘时间≮40分钟。48.参考答案：目的是：①破坏油料的细胞组织增加油料的表面积②缩短油脂流出的路程，有利于油脂的提取③有利于提高蒸炒效果要求是：料胚而均匀粉末度小不漏油。花生仁胚片厚0.5毫米以下，粉末度控制筛下物不超过3%。49.参考答案： ①溶剂蒸气温度以满足设备工艺要求为准，不宜过高出口温度，应控制在：35℃~40℃ 最后冷凝器尾气出口温度不超过25℃。 ②冷却水进口温度≤25℃、出口≤40℃。 ③蒸气在管内的流速要求10~15m/s，冷却水流速2.5m/s。 ④蒸气和冷却水含杂量要小，减少结垢，提高传热效率。 ⑤蒸气与冷却水流动方向（相反），以逆流为好。 ⑥冷凝总面积要达到4平方米/吨，各冷凝器面积应合理分配。 DT＞一蒸＞二蒸＞汽提＞蒸煮锅、浸出器。50.参考答案： 首先：使碱液在油相中形成高度的分散，为此加碱时温和搅拌的强度必须强烈（60r/min）。 其次：增进碱液与游离脂肪酸的相对运动，提高反应速度，使皂膜尽快脱离碱滴，中和阶段搅拌要温和，一般30r/min。 中和反应后搅拌的目的在于促进絮凝，提高皂脚对色素的吸附效果此时搅拌速度要慢，一般为30~15r/min。51.参考答案：油料流量必须均匀稳定，油料必须均匀分布在整个辊面上。流量太大造成阻塞，太小断料造成轧辊碰撞损坏辊面。52.参考答案： ①增大碱液与游离脂肪酸的接触面积，缩短碱液与中性油的接触时间，降低中性油和损耗。 ②调节好碱滴在油中的下降速度，控制胶膜结构避免生成厚的胶态离子膜，并使胶膜易于絮凝。53.参考答案： ①不易干燥 ②生虫霉变 ③易浸油酸败 ④耐热差易变色54.参考答案： 55.参考答案： 结构：进料转格、混合油格、出粕斗、传动机构、壳体、撑脚等部分组成。 工作过程：料胚通过封粕绞龙进入混合绞龙，在此混合油的予浸后，湿粕（湿料粉末飞扬）落入浸出器转格，随转格的慢慢运转，格内料胚转至喷淋处时接受混合油的喷淋浸出（由于新鲜溶剂与混合油的喷淋料胚的走向相反，所以刚投入料胚的料格浸出后渗漏的混合油浓度最高。该混合油溢流到第Ⅱ混合油格  第Ⅱ混合油格对应料格渗漏下来的混合油经帐篷过滤器过滤后的油被抽走）着料格接受从下一个混合油格泵出的混合油喷淋，料格继续旋转格内的料经过5次混合油的喷淋浸出，这些混合油处一次比一次稀薄，最后一次新鲜溶剂采用间歇大喷淋的方式喷淋浸出。料胚经过15-25分钟的沥干后，转到落粕处湿粕被转格刮到栅板缺空处而下落，落于粕斗内的湿粕被送往DT机处理，转格转过栅板缺口至固定栅板初始处。这时正好对准进料口接受新料，进入下一圈运行，形成连续生产。56.参考答案： ①每周清理一次筛面，保持筛孔畅通。要用压缩气或钢丝刷清理，严禁敲打，以免筛面变形。 ②电机轴承每三个月加一次高温润滑脂。 ③工作过程中，如发现振动混乱，应检查两台电机转速是否有明显差异，偏心块是否松动，支撑弹簧、调节杆、橡胶圈等是否损坏。57.参考答案： 58.参考答案：在浸出生产过程中，浸出器进料及DT机、汽提塔等设备喷入直接蒸汽、以及设备密封不严都会带入一定的空气，这些空气在系统中与溶剂蒸汽少量水蒸气混合流向尾部。这部分混合汽称为尾气。主要来源：①入浸料带入②管道和设备渗漏③直接蒸气带入59.参考答案：压榨系统的结构特性，调饼装置的几何尺寸，榨油机的工作条件（进料多少，是否稳定），榨料的机械性质。60.参考答案：①当混合油沉降罐内油达20%时，即可将蒸发器内的冷凝水放空，并开启间接蒸汽使蒸发器预热5~10min。②当混合油在贮罐内贮量达50%时，即可向混合油预热器进油。③经预热后温度为60~65℃的混合油进入第一长管蒸发器，用压力为0.2~0.3Mpa的间接蒸汽加热，使混合油的出口温度控制在80~85℃，这样混合油的浓度提高到60%~65%。④在第二长管蒸发器内用压力0.2~0.3Mpa的间接蒸汽加热涂油，使混合油的出口温度控制在100℃左右，经蒸发后的浓度达到90%~95%以上。⑤当混合油进入汽提塔时，开启过热蒸汽阀。间接蒸汽压力控制在0.4Mpa，毛油温度在115℃~120℃。⑥停车时，依次关闭第一二长管蒸发器的进油阀。而后关闭加热蒸汽管阀，打开加热夹套冷凝水出水阀，放出壳体内的存汽和积水。待蔆汽提塔内的油全部走完后，停止供汽，放出冷凝水，关停毛油泵。⑦在操作中，要注意掌握设备中混合油的液位、流量、温度和蒸汽压力，保证浸出毛油达到规定要求。⑧注意混合油罐内盐液位（使其在400~500mm之间），不得进入第一蒸发器内。61.参考答案：①循环溶剂罐的液位要保持不低于罐高1/3。禁止从循环溶剂罐底部管道出溶剂，防止积水带入浸出器。②在滤纸上滴几滴溶剂，吹干后观察，如发现有油迹，应把混合油抽出进行蒸发处理。③罐底如发现有积水，应抽出进行分水，在冬天尤应注意，以防冰冻，影响生产。④如发现罐内积水突然增多，除检查分水器外，还要检查第一第二蒸发器的冷凝器是否有腐蚀穿孔现象，并及时修复或更新。⑤定期检查总溶剂库呼吸阀是否灵敏⑥总溶剂库内的溶剂贮罐不得有管道与平衡罐相连通，必须单独装置呼吸阀，平衡压力。出溶剂管除输送溶剂时，平时保持常闭。⑦贮罐液位指示器应尽量避免用玻璃管。玻璃管指示器必须加保护装置，平时上下截止阀常闭。⑧总溶剂库内经常保持清洁干燥无积水和泥浆，发现库内空气中气味异常时，要及时通风排除，并立即检查原因，采取相应措施。⑨桶装溶剂不得露天存放，日晒雨淋，以防渗入水分或发生危险。62.参考答案：①进料（预压）段被挤紧，排空气、少量水分，发生塑变形成松饼开始出油。（此时防止回料）②毛压榨段（出油段）形成高压大量出油段，这时，榨膛空间迅速有规律减少，料受强烈挤压，料粒结合，形成连续多孔物不在松散，大量油排出，同时，榨料还会因螺旋中断、刮刀、榨笼棱角的剪切作用，引起料层速差、位移、断裂、混合，使油路不断打开，油迅速排出。③成饼段（后沥油段）料成瓦块状饼排出。63.参考答案： 64.参考答案：①有机杂（皮壳、麻绳）②无机杂（泥沙、石子、金属）③含油杂质（病虫籽粒）65.参考答案： 66.参考答案：这往往是由于入榨料温度偏低，或螺旋轴榨螺磨损严重，造成榨油机吃料困难而引起的，这种情况特别易发生在最后一台榨油机上。67.参考答案： 一次压榨，水分为1%~2.5% 预榨：4%-5%；110℃~115℃68.参考答案：调锅要、进料机构、螺旋轴、榨笼、校饼机构、传动机构69.参考答案： ①中和绝大多数的游离脂肪酸，生成钠皂在油中不易溶解成为絮凝状物而沉降。 ②中和生成的钠皂吸收吸附能力较强可将相当数量的杂质也带入流出物内，因此碱炼具有脱酸、脱胶、脱色的作用。 ③过量的碱能使中性油皂化使炼耗增加，应避免。70.参考答案：冬季10%、夏季9%、长期保管8%。71.参考答案： 72.参考答案：①浸出过程中混合油的浓度控制太低致使混合油处理过程中负荷过大，超出工艺要求。②混合油蒸发过程中第一二蒸发器的蒸发强度控制不当，致使出蒸发器的混合油浓度偏低。③汽提工艺效果差或负荷过大。73.参考答案：在细胞质中细胞分为细胞膜，细胞核，细胞质。74.参考答案：这是由于某节榨螺端面破损，造成螺旋轴上两节榨螺接触面有缝隙，油从芯轴进入所致。75.参考答案：易燃（闪点-28~-20℃、燃点233℃）、易爆（爆炸极限范围1.2%~7.5%体积比）、易挥发、易产生静电、易流动扩散、易受热膨胀。76.参考答案：8r/min；150s；5~8cm77.参考答案：①开机的检查：筛体的自由振动状态；各物料通道是否畅通；所有固定手柄螺栓是否拧紧；手柄位置、橡胶弹簧是否歪斜、脱出、变形；发现上述情况及时调整。②检查振动电机的旋转方向，两台电机必须向相反的方向旋转，两台电机开关带有互锁装置，同时起动和关闭。③准备工作完毕，经检查确认无误方可接通电源开车，要先开风机，再开振动机构。运转3~5分钟，方可投料。④控制流量，根据油料含杂情况，掌握适当的流量，以使喂料均匀，厚薄一致。⑤定时清理筛面，保持筛孔畅通，筛孔畅通率要保持在80%以上，清理筛面可用长柄刷，严禁敲打，以防筛面变形。⑥为使设备工作状态良好，应定期检查除杂效率及设备运动状态。⑦经常检查油料中含杂量及杂质中的油料含量发现异常及时解决。可能出现的原因有：流量过大过小；筛面破损；振动机构异常导致振幅、频率、抛角等变化；筛面倾角不合适；筛面堵塞。⑧在运转过程中如发现机体剧烈振动、异响、电机发热超过70℃应立即停车检查，排除故障。⑨停机时先停进料，待物料走完，再关振动。风机。78.参考答案：在每个设备顶部装设自由气体管线，并与自由气体罐连接，为减少气体在管内阻力管径不能太小，管线安装应合理，尽量减少弯曲这样通过管线互相沟通各设备溶器就能保持系统压力平衡。79.参考答案： ①通过破碎使油料有一定的粒度以符合轧胚条件。 ②破碎后表面积增大，利于软化时温度和水分的传递。 ③有利于浸出取油。 要求是： ①粒度均匀、不露油、不成团、 少成粉。 ②粒度为6~8瓣粉末目度控制通过20目/in筛不超过5%、破碎水分7%~12%。80.参考答案： 未经精炼的动植物油叫毛油。 主要成分：甘油三脂（4~10种）、脂肪酸组成 。 由多种甘油三脂构成的混合物。81.参考答案：①破碎机在开车前应严格按照操作规程做好开车前的准备和检查工作，开车后应作短时间的空转，正常后方可投料生产。②在生产过程中通过料门来控制流量，破碎粒度可通过调节机构调节辊间隙达到，当需要调节时，必须停机调节，以免发生事故。③机器工作时要保证物料呈半充满状