工艺管道施工方案

中国石油四川石化炼化一体化工程

691酸碱站（含化学药剂设施）工艺管道施工方案审批栏

建设单位审批栏：

现场负责人________________

日期________________

监理单位审批栏：

总监理工程师______________

日期________________

总承包单位审批栏：

项目经理________________

日期________________

施工单位审批栏：

项目经理_________________

0期_________________

表A.2施工组织设计（方案）报审表

编号:

工程名称中国石油四川石化炼化一体化工程

致四川双正天然气监理咨询有限公司四川石化公用工程项目监理部

我方已根据施工合同的有关规定完成了中国石油四川石化炼化一体化工程691酸碱站（含化学药

剂设施）工艺管道施工方案的编制工作,并经我单位技术负责人审查批准，请予以审查。

附：《691酸碱站（含化学药剂设施）工艺管道施工方案》

承包单位（章）________________

项目经理_____________________

日期________________________

专业监理工程师审查意见：

专业监理工程师_______________

日期_______________

总监理工程师审核意见：

项目监理机构________________

总监理工程师________________

日期________________

表A.4四川石化炼化一体化工程691酸碱站（含化学药剂设施）工艺管道施工方窠报

审表

编号：

工程名称中国石油四川石化炼化一体化工程

致中国成达工程公司中国石油四川石化工程项目部

我单位一完成了中国石油四川石化炼化一体化工程691酸碱站（含化学药剂设施）工艺管道施工方

案的编制工作，经我单位技术负责人审查批准，现报上，请予以审查。

附件：《691酸碱站（含化学药剂设施）工艺管道施工方案》

施工单位（章）__________________

技术负责人____________________

日期______________________

审查意见:

总承包单位_______________

专业工程师_______________

日期________________

中国石油四川石化炼化一体化工程

691酸碱站（含化学药剂设施）工艺管道施工方案

中国化学工程第七建设有限公司

四川石化项目经理部

2011年05月12日

中国石油四川石化炼化一体化工程

691酸碱站（含化学药剂设施）工艺管道施工方案

编制：__________________

审核：___________________

批准：___________________

中国化学工程第七建设有限公司

四川石化项目经理部

2011年05月12日

1、编制说明.............................................................................10

1.1概述.............................................................................10

1.2编制依据..........................................................................10

2、工程概况.............................................................................11

2.1工程特点.........................................................................11

2.2工程建设地点环境特征.............................................................12

3、施工技术措施.........................................................................13

4、管道材料的验收检验和管理.............................................................13

5、施工方法.............................................................................15

5.1施工程序.........................................................................15

5.2施工前的准备工作................................................................15

6、管道防腐及防腐管道运输与保管.........................................................16

6.1管道防腐要求.....................................................................16

6.2管道及管件的防腐及除锈..........................................................17

6.3防腐管道运输与保管..............................................................17

7、管道预制.............................................................................18

7.1预制方法.........................................................................18

7.2预制原则.........................................................................18

7.3预制场地.........................................................................18

7.4管道预制工序.....................................................................19

7.5预制准备..........................................................................19

7.6管子切割、坡口加工..............................................................19

7.7管道组对.........................................................................19

7.8管道焊接.........................................................................21

7.9预制件检查、存放.................................................................22

7.10管道预制特别注意事项..........................................................22

8、管道安装.............................................................................23

8.1管道安装条件....................................................................23

8.2安装原则........................................................................23

8.3管道安装要求.....................................................................23

8.4阀门和法兰部件安装...............................................................24

8.5管道支吊架安装...................................................................25

8.6管道静电接地.....................................................................26

8.7酸洗..............................................................................26

9、管道压力试验.........................................................................27

10、管道吹扫............................................................................29

11、管道保温............................................................................29

11.1保温代号.........................................................................29

11.2隔热材料选用原则...............................................................30

11.3管道防烫处理...................................................................30

12、质量保证措施........................................................................30

12.1质量目标........................................................................30

12.2质量保证体系....................................................................30

12.3质量保证人员职责................................................................31

12.4质量保证措施.....................................................................32

12.5雨季施工措施...................................................................33

13、HSE管理.............................................................................34

13.1HSE管理方针....................................................................34

13.2HSE管理目标....................................................................34

13.3安全管理组织结构................................................................34

13.4安全保证措施.....................................................................35

13.5安全危险点源及对策..............................................................36

13.5.1、环境保护及控制措施...........................................................37

14、综合应急救援预案.....................................................................38

一、总贝ij.................................................................................................................................................................38

（―）、原则..........................................................................38

（二）、制度与要求....................................................................39

（三）、应急救援预案管理.............................................................39

二、项目基本情况........................................................................39

（一）、项目概况......................................................................39

（二）、资源分析......................................................................40

三、应急准备............................................................................40

（一）、机构与职责....................................................................40

（二）、救援设备器材及当地资源.......................................................42

（三）、应急救援的培训...............................................................42

（四）、救援预案演练.................................................................42

（五）、员工教育......................................................................43

（六）、互助协议......................................................................43

四、应急响应............................................................................43

（一）、报警和接警处置程序...........................................................43

（二）、指挥控制......................................................................43

（三）、警报与紧急公告...............................................................44

（四）、事态检测与评估...............................................................44

（五）、应急救援人员安全.............................................................45

（六）、抢险..........................................................................45

（七）、警戒与治安....................................................................45

（八）、人员疏散与安置...............................................................45

（九）、人员抢救......................................................................45

五、现场恢复............................................................................50

（一）、恢复现场......................................................................50

（-）、结束响应......................................................................50

（三）、环境检测监控..................................................................50

15、施工劳动力计划......................................................................50

16、施工设备、机具计划...................................................................50

17、施工计量器具配备计划................................................................52

18、施工手段用料计划.....................................................................52

附表•：工艺管道安装工程质量控制点......................................................54

1、编制说明

1.1概述

中国石油四川石化1000万吨/年炼油与80万吨/年乙烯炼化一体化工程是为了抓住世

界石化产业加快向中国转移的良机，按国家“开发西部”总体布局，由中国石油天然气股

份有限公司与四川省石油化工有限公司合资兴建的综合性、特大型石化企业，工程地点

位于四川省成都市彭州市隆丰镇，占地面积约4平方公里，它包括1000万吨/炼油生产

装置（共10套）、80万吨/年乙烯生产装置（共9套），相关的公用工程和辅助设施。

四川石化1000万吨/年炼油项目（简称：炼油项目）与80万吨/年乙烯项

目（简称：化工项目）采取炼化一体化的形式同期建设，化工项目于2005年11月已经

获国家发改委核准，炼油项目环评报告于2008年2月19日获国家环保总局批准。2008

年02月20日中国石油天然气股份有限公司批准了化工项目的总体设计。中国石油四川

炼化一体化工程1000万吨/年炼油项目于2008年4月16日获国家发改委核准，1000万

吨/年炼油项目的总体设计已经于2008年10月底上报中国石油总公司。成达公司作为参

加本项目的单位之一，将主要承担公用工程及辅助生产装置的相关工作。

中国石油四川石化炼化一体化工程691酸碱站（含化学药剂设施）是中国化学工程第

七建设有限公司承担建设的工程项目。该工程由酸碱站、润滑油站组成及相应的配套设施

组成。酸碱站设有酸碱罐区，装卸站台、泵棚及控制室；润滑油站设有润滑油存储区、停

车区及办公区。装置号为691的酸碱站（含化学药剂设施）工艺物料管道在装置南侧，与

炼油区外管1#管廊相接。

1.2编制依据

1、691酸碱站（含化学药剂设施）工艺管道设计技术文件及图纸

2、《石油化工企业设计防火规范》GB50160-2008

3、《建筑设计防火规范》GB50016-2006

4、《工业金属管道设计规范》GB50316-2000（2008年版）

5、《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-1997

6、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98

7、《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》（附加2004年一号增补）

SH3501-2002

8、《石油化工管道布置设计通则》SH3012-2000

9、《石油化工非埋地管道抗震设计通则》SH/T3039-2003

10、《化工装置管道机械设计规定》HG/T20645-1998

11、《石油化工企业管道柔性设计规定》SHJ41-91

12、《石油化工储运系统罐区设计规范》SH/T3007-2007

13、《石油化工工艺装置布置设计通则》SH3011-2000

14、《石油化工企业储运系统泵房设计规范》SH/T3014-2002

15、《石油化工管道伴管和夹套管设计规范》SH/T3040-2002

16、《石油化工液体物料铁路装卸车设施设计规范》SH/T3107-2000

17、《石油化工泵用过滤器选用、检验及验收》SH/T3411-1999

18、《石油化工管道用金属软管选用、检验及验收》SH/T3412-1999

19、《石油化工石油气管道阻火器选用、检验及验收》SH/T3413-1999

20、《石油化工管道设计器材选用通则》SH3059-2001

21、《加工高硫原油重点装置主要管道设计选材导则》SH/T3129-2002

22、《石油化工钢制夹套管法兰通用图》SHT501-1997

23、四川石化有关安全质量文明施工管理规定

2、工程概况

2.1工程特点

1）工程主要介质是浓硫酸、烧碱等腐蚀比较大，工程涉及到的管线材质主要有无

缝钢管（20#）、镀锌钢管（Q235）、不锈钢钢管（06Crl8Nil0）以及衬塑钢管（碳钢/PE）

等。工程中阀门使用压力等级为l.OMpa〜4.0Mpa,管道最大公称直径DN200mmo工程涉

及管内输送介质主要有SA（浓硫酸）CL（浓碱液、稀碱液）DW（脱盐水）HWS、HWR（热水）IA

（仪表空气）IW（生产水）N（氮气）PA（工厂空气）SW（生活水）等。

★项目名称：中国石油四川石化炼化一体化工程691酸碱站（含化学药剂设施）工艺管道工

程。

★建设规模：管道2366039mm、阀门、管件、法兰、垫片、螺栓等5387件（伴热管道、

法兰、螺栓、垫片、支架材料等以实际工作量计）

★建设单位：中国石油四川石化有限责任公司

★EPC总承包单位：中国成达工程有限公司

★监理单位：四川双正石油天然气监理咨询有限责任公司

★施工单位：中国化学工程第七建设有限公司

2）工期紧、质量要求高。施工期间正好为雨季，影响作业，这在一定程度上降低了施工效

率。

2.2工程建设地点环境特征

1、自然条件

1）地形地貌：本工程所在地地势基本平整。

2）气象条件：

彭州市位于成都平原西北部，属四川盆地亚热带湿润气候区。气候温和，雨量充沛,

阳光充足，四季分明，无霜期长，冬无严寒、夏无酷暑。详见下表：

年平均温度15.7℃

最高月平均温度25.0℃

最低月平均温度5.2℃

极端最高气温36.9℃

极端最低气温-5.2℃

最热月最高气温32.8℃

最冷月最低气温-2.5℃

年平均相对湿度82%

年平均气压947.5hpa

极端最高气压973.3hpa

极端最低气压924.9hpa

多年平均降雨量924.7mm

历年最多降雨量1280.9mm

历年最少降雨量584.8mm

最大积雪厚度7cm

全年主导风向NE,频率14%

多年平均风速1.3m/s

瞬间最大风速21m/s

年最大蒸发量1094.2mm

年最少蒸发量670.1mm

多年平均雾日数17.6天

最多年雾日数60天

全年平均雷暴日数31天

年最多雷暴日数54天

3、施工技术措施

1）技术措施

2）组织专业技术人员认真细致地审图，找出施工中的重点，确定施工顺序。

3）编制施工方案和技术措施，对关键工序应编写详细的施工技术措施。

4）焊接工艺评定、焊工培训、考试。对于管道使用的所有材质，施焊前进行焊接工

艺试验与评定。试验与评定按GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程及验收规范》

中的有关规定执行，工艺评定应经现场监理及业主认可批准。

5）向参加施工人员进行技术交底，交底应包括施工技术措施，关键工序施工措施方

法质量要求、保证措施、安全注意事项、施工记录等。

4、管道材料的验收检验和管理

1、材料合格证：

本项目购买的所有管道材料（包括管材、管件、阀门、法兰、螺栓、焊接材料等）都

必须有制造厂的材质证明书和出厂合格证。运至现场的材料必须按设计图纸要求，认真核

对其材质、规格、型号等，没有材质证明书和出厂合格证的材料及实物与设计不符的材料

不得验收和使用。

2、管子的验收：

（1）须按规范要求进行外观检验，其表面应无斑疤、夹渣、裂纹、缩孔、折迭、重

皮等缺陷；钢管外径及壁厚尺寸偏差应符合部颁的钢管制造标准。

（2）管的焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑、夹渣等缺陷。

（3）管道及管件应有材质标记。合金钢管道及管件在使用前均应用光谱分析或其他

方法进行复查，并作标记。

3、管件的验收：

弯头、异径管、三通、法兰、盲板、补偿器及紧固件等须进行检查，其尺寸偏差应符

合现行部颁标准，材质应符合设计要求。法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，

法兰螺纹部分应完整、无损伤，凹凸面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的高

度。螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或

卡涩现象。

4、各种垫片的验收应符合：

石棉橡胶非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象，表面不应有折损、皱折等

缺陷；包金属及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。

5、阀门管理：

阀门的型号、规格和强度、严密性试验及需作解体检验的阀门，必须符合设计要求和

规定。阀门试压后合格后，做好标识工作，清洗干净，然后用阀门盖封闭。阀门应处于关

闭状态。试压后的阀门应尽快安装，减少在现场堆存时间。小阀门堆存在集装箱内，大阀

门堆存在工作现场。阀体上的商标名牌不能损坏和丢失；如果阀体商标名牌损坏和丢失,

应立即在阀体标记，以防止阀门错用。

6、验收后的材料应分类存放整齐：小件、易丢损件和贵重材料存放在库房内，并做

标记牌；存放在室外的材料应垫高，必要时遮盖好，并做标记牌。

7、管道焊接材料的验收、检验和管理见管道焊接部分。

5、施工方法

5.1施工程序

工艺管道施工的一般安装程序见（图表一）

施工准备

图纸会审

施工方案编制焊接谴评定一

压力管道客装报审焊工培训考试

编制管道试压包质量检查确认，管支架、吊架安装确认

5.2施工前的准备工作

1）图纸会审

组织进行图纸会审工作，由专业技术人员会同设计、监理及相关单位人员进行详细的

图纸会审，尽早在施工前发现图纸中的问题，会审结束后应及时做好图纸会审记录。

2）编制技术方案

施工前，由技术人员编制管道焊接安装施工技术方案，上报各级相关部门审批。

3）施工的技术安全交底

预制安装前由专业技术安全人员对施工班组进行现场施工技术安全交底，交清工程内

容、工作量、施工方案中的主要内容、关键技术、特殊工艺施工要求、安全措施、质量标

准、工程交接要求及施工中注意事项等要求。

4）焊接工艺评定

对于管道使用的所有材质，施焊前必须持有与焊接材料相符合的焊接工艺试验与评定。

试验与评定应符合JB4708-2000标准中的有关规定。焊接工艺评定/指导书报检审查合格

后，作为焊接作业人员的作业依据。

5）材料验收

根据图纸及设计变更，做好材料、设备的到货计划，并组织工程材料员、技术质量人

员做好到材料设备的验收工作。

6）施工进度计划

见附表二

7）无损检测委托

施工前专业技术人员要依据空视图中的焊口标注对检测公司下达无损检测总委托，在

施工中再执行日委托，确保焊接过程质量得以有效控制。

8）特种作业人员资格审查

特种作业人员必须持有相应专业的资质证书，焊工必须持有相应作业项目的有效期内

的焊工合格证书，并经考试合格才能上岗。

9）施工机具的准备

为满足施工需要,具体机具准备参照第14项至第16项中施工设备、机具及计量器具。

6、管道防腐及防腐管道运输与保管

6.1管道防腐要求

6.1.1管道除锈采用喷砂或抛丸除锈，除锈等级达Sa2.5级。涂漆施工前确保管道表面的铁

锈、焊渣、毛刺、油、水等物被清除干净。补口、补伤的部位进行手工动力除锈，除锈等

级达St3级。

管道除锈防腐时做好管道标识移植，保证每根管材的可追溯性查询。

6.2管道及管件的防腐及除锈

6.2.1涂料选用见表

适用状况最高操作温度现场涂料涂层类型涂层厚度(um)

碳钢管道(包括CrMo低合金钢)

底漆：环氧漆75Hm

<120°C中间漆：环氧漆P-1115um

面漆：聚氨酯漆50um

不保温

底漆：无机富锌漆50Um

120°0400°C中间漆：有机硅耐热漆P-225um

面漆：有机硅耐热漆25Hm

W120°C底漆：环氧底漆P-3200um

保温

120°C-400°C底漆：环氧底漆P-450Nm

6.2.2依据设计图纸，确定管道除锈、防腐要求，由专业技术员对防腐队下发防腐委托。

6.2.3防腐队按照委托单内容，按照要求进行防腐、除锈。

6.2.4底漆涂装过程必须是晴天，下雨天或湿度超标不能涂漆。

6.2.5防腐过程中，每道工序自检合格后上报监理及各相关单位联合检查，经确认合格后方

可进行下道工序施工。

6.2.6施工队从供应库房按照材料计划，领用防腐合格的管材及管件。

627表面除锈等级的具体技术要求按GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》

的规定进行。

6.2.8所有外防腐涂层宜选用GB/T9286中测定附着力为I级的底漆。

6.3防腐管道运输与保管

6.3.1防腐管道运输

防腐管运输采用专用挂车运输，挂车上垫100x200mm木方，木方上铺橡胶软垫或草

袋子，厚度不小于5mm,宽度不小于200mm,管子层与层之间铺垫橡胶带或玻璃棉被。

运输过程中管子必须捆扎牢固，防止发生“滚管”和“射管”现象，捆扎采用可专用吊装

带。

632管子在吊装、运输、堆放的全过程中，管口要保持完好，不能损坏。

6.3.3运送弯头或弯管时，应采取固定措施。

6.3.4装车、卸车时应使用不损坏管口的专用吊具，绝对不允许直接钢丝绳、叉车，在装车、

卸车时要注意管子之间不能相互碰撞或划伤。

6.3.5防腐管堆放场应平整、坚实，并设置排水沟，防止雨水浸泡。

6.3.6对不同类别、规格的管子应分类堆放，堆放高度不超过三层，并将下坡以及两侧部位

用木楔卡实，防止滚动。

6.3.7堆管场至施工作业带管材运输用挂车运输。

638管道材料从库房到防腐场距离有4.3公里，防腐场到施工区域有2.6公里，管道运输

都需要吊车拖车配合。

7、管道预制

7.1预制方法

管道预制应在指定预制场地的预制平台上或在施工现场进行。

7.2预制原则

管道按单线图、采取集中预制的形式，预制范围为所有管道和支架；预制深度达到按

焊口数统计的40%左右。

7.3预制场地

在预制场铺设专门的预制平台和半成品/成品摆放场地。

7.4管道预制工序

原材料验收——管子喷砂除锈刷油漆——审图——领料、下料——组对、焊接——无

损检测——管段清洁、包装——管段的储存交接。

7.5预制准备

7.5.1管道应在预制平台进行预制，搭设专用防风、防雨棚。

752施工班组严格按照轴测图进行施工预制，并对轴测图进行合理拆解，预制时首先对轴

测图上的预制工作量进行确认，原则上按照轴测图标明的预制工作量进行预制。预制时尽

可能提高预制深度，同时对现场安装部分应适当预留调节余量。

7.6管子切割、坡口加工

7.6.1管子切割下料前做好标识移植，以保证正确识别管材。

7.6.2管道坡口加工可采用高速坡口机切割加工，也可采用氧乙快焰等热加工方法。

7.6.3坡口加工后确保坡口表面要求光滑平整，无裂纹、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、

铁屑等。不锈钢管道坡口加工采用高速坡口机切割加工。

7.6.4管道预制时的每道工序均要认真核对管道组成件的有关标识，做好材质及其它标识的

移植工作。

7.7管道组对

771预制的管段组对前要进一步核实各管段的尺寸、方向，下料后要用记号笔在管段两端

标注与轴测图相一致的焊缝编号，并严格按照轴测图所标焊缝编号进行组对。

7.7.2管道组对前应把坡口及其内外侧表面不小于20mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺等

清除干净。

7.7.3合理安排焊口预制口和现场安装口的位置，环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm。

7.7.4所有设备接口的配管法兰与管段为点焊。

7.7.5管道组对时，不能强力组对，以免应力集中。

7.7.6主管上分支管线开孔。孔径需与支管接头的内径相平，组对间隙为2-3mm。

7.7.7壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过下列规定：SHA

级管道为壁厚的10%,且不大于0.5mm。SHB级管道为壁厚的10%,且不大于1.0mm。壁

厚不相同的管道组成件组对时，按下图所示方法处理。

不同壁厚管子加工要求

图1：不同壁厚管子和管件加工要求

7.7.8钢制管道坡口型式和尺寸：表3

坡口尺寸

厚度坡口型式

间隙钝边坡口角度

1-3I型坡口0-1.5——

W81.5〜2.560〜70

Y型坡口1-1.5

>82〜360~65

12〜60双Y型坡口2〜31〜350〜60

7.7.9管道组对错边量按照管子壁厚的10%及且最大值不超过2mm进行控制。

7.7.10管子对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度(如下图所示)。

当管子公称直径小于100mm时，允许偏差值a为1mm；当管子公称直径大于或等于

100mm时，允许偏差值a为2mm；但全长的偏差值不得超过10mm。

7.7.11有缝钢管组对时要特别注意，纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部；

(1)直管段在组对时:纵向焊缝相对位置应满足如下图所示的要求：

纵向焊缝

(2)当主管上开支管时，焊缝相对位置应满足如下图所示的要求:

y

L23X主管壁厚

L》3X主管壁厚

L125X管壁厚

7712主管线上的开孔应在预置阶段完成，当安装的仪表嘴，放空阀、排凝阀未能安装时,

应及时用塑料膜，透明胶布封堵孔口。在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异

物，用磨光机打磨干净并清理掉渣滓、杂物。

7.8管道焊接

7.8.1直管段上两环焊缝间距不小于100mm,且不小于管子外径；环焊缝距支、吊架净距

不应小于50mmo

7.8.2不宜在管道焊缝及其边缘上开孔，如果不得不在焊口上开孔，则应对该焊口及其周围

100mm范围内的焊口进行100%射线照相进行无损检测(RT)。

7.8.3除设计文件明确冷拉伸位置外，所有焊口不得强行组对。

7.8.4管线焊接时要封闭两端管口，避免管内穿膛风，影响焊接质量。必须做好焊接的防风

措施，可以采用折叠式防风棚进行有效的防护。

7.8.5焊接接头表面的质量应符合下列要求：

(1)严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材;

(2)多层焊每层焊完后应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可

进行下一层的焊接。

（3）焊道填充焊之前，采用袖珍手电从坡口间隙检查内侧焊缝的成形质量，发现缺陷及

时处理。

（4）焊缝焊完后立即去除渣皮、飞溅物、清理干净焊缝表面，并进行焊缝外观检查。

（5）20#不合格焊缝同一个焊口返修次数，不得超过三次。

（6）管道焊接完成后，应及时在管段上标明四号：管线号、焊缝编号、焊工号和焊接日

期。需无损检测的焊口在焊口明显位置用记号笔标识RT字样。

7.8.6施工时，技术人员和施工班组长每天把当天所施焊的焊工的代号及时、准确的移植到

空视图上，并做好自检记录，做到管线号、焊缝编号、焊工号、底片号的统一。

7.8.7无损检测人员根据轴测图上的焊口编号、检测比例，检测方法，可按图找到要检测的

焊口位置，及时进行跟踪检查，避免漏探和少探。

7.9预制件检查、存放

791预制完毕的管段，经无损检测RT合格后，应保持原有的标识，并应保证内部清洁无

杂物，用塑料封盖或塑料布+胶带的方法封口处理。

7.9.2工艺管线预制完成后作业班组和技术员应对预制管线进行清查，明确预制管线的剩余

工作量。

7.9.3现场安装的管配件，在空视图中做出明显标记。

7.9.4预制合格的管段应管配件完整（包括点焊及开孔），与空视图一致，需无损检测的焊

缝已探伤合格。

7.9.5预制完毕的管段存放处应垫高、干燥，防止雨水浸泡。

7.10管道预制特别注意事项

7.10.1追踪号的移植：管道、管配件喷砂除锈前要先将管道、配件的追踪标识、材质标识、

壁厚标识保护好（或记录在配件内部），防止在喷砂过程中损坏。

7.10.2管道预制前，采办部门要保证工程所需管材、管配件质量合格、检验合格，数量充

足。管段预制根据现场施工需要优先进行。

7.10.3质检员及时检查焊缝表面质量，合格的在焊缝附近签字，委托射线探伤，并追踪焊

缝射线探伤结果，及时反馈施工队。如果不合格需进行返修、扩探委托，按相应规范执行。

焊缝日委托单需当天输入电脑。整根管段检查合格后及时作上标识。

8、管道安装

8.1管道安装条件

8.1.1与管道有关的土建、设备及钢结构工程已检验合格，满足安装要求，并已办理工序交

接手续。

8.1.2管道组成件及管道支承件等已检验合格。

8.1.3管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量

已符合设计文件的规定。

8.2安装原则

8.2.1先大后小，先难后易；

822先特殊管线，后一般管线；

823先主管后支管，先主体后附属；

8.2.4先工艺管线，后公用工程管线；

825装置内与装置外，后安装的碰口为原则。

8.3管道安装要求

1.安装前，检查土建基础、结构、设备管口的尺寸是否与图纸相符。检查预制管段管内

是否清洁。

2.动设备接口配管时，需有设备负责人在场监督，不允许任何外力加于动设备口。动设

备（如泵、压缩机等）的法兰口，一定要采取保护措施（如安装薄金属盲板），防止任何

异物进入。

3.管道安装与电气仪表工作靠近或交叉作业时，要采取措施保护线缆、盘柜等，以免加

热或焊接等热工作进行时遭到损坏。

4.保持阀门清洁，除非是焊接阀门和焊接阀门焊口进行热处理，阀门不允许打开。

5.安装切割或修改时，要保证管内清洁。

6.安装时注意阀门流向。特别是有些设计要求流向要与介质流向方向相反的阀门。

7.不能将小管、泵或仪表盘柜当跳板用。

8.管道支架特别是热力管线的支架和设备配管的支架，必须严格按设计要求安装。

9.管道支架特别是热力管线的支架和设备配管的支架，必须严格按设计要求安装。

10.管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片不得有划痕、班点等缺陷。

11.法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应

保持平行。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

12.法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致。螺栓紧固后螺母应与法兰紧贴，不得

有楔缝。

13.当管道安装遇到下列情况时，螺栓螺母应涂以二流化铝油脂、石墨机油或石墨粉：

1）不锈钢、合金钢螺栓和螺母；

2）管道设计温度高于100C或低于0℃；

3）露天堆置；

4）处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质；

14.管道上仪表部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。

15.当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。

16.在合金钢管道上不应焊接临时支撑物。

17.在安装过程中，保持标识和管内的清洁，敝开口应及时封盖好。

8.4阀门和法兰部件安装

8.4.1阀门在安装之前必须试验合格。

842阀门吊装应吊装阀体，严禁吊装阀门手轮。

8.4.3截止阀、止回阀安装时，阀门流向应与工艺管道介质流向一致。

844相邻阀门的手轮净距不应小于100mm,否则应错开或旋转一定角度。

8.4.5安全阀进出口的切断阀手轮不得朝上安装。

8.4.6有流向标识的阀门，安装时注意流向要求。

8.4.7在施工过程中，应注意保护法兰密封面和垫圈，其密封保护胶带只有在静密封件组装

时才可拆开。

8.4.8密封组成件安装必须在干燥的环境中进行，对有灰尘的环境，必须搭设防风棚，或采

取其它防护措施。

8.4.9法兰螺栓，按设计文件和单线图料表准确使用，材质、规格对号入座，严禁错用乱用。

螺帽配置齐全，应使用同•规格螺栓，安装方向一致。螺栓紧固后螺母应与法兰紧贴，不

得有楔缝，需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个，紧固后的螺栓与螺母齐平，螺栓拧紧步

骤应对称交替拧紧。

8.4.10法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间

应保持平行。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。法兰密封面间的平行偏差及间距，符合表

4的规定。

表4法兰密封面间的平行偏差及间距单位：mm

平行偏差

管道级别间距

DNW300DN>300

SHB、SHC、SHDW0.5<1.0垫片厚+2.0

SHEW0.5W1.0垫片厚+2.5

8.4.11与机器连接的管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓，在自由状

态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距，当

设计或制造厂未规定时，不应超过表5的规定值。

表5法兰密封面平行偏差、径向偏差及间距

机器旋转速度平行偏差径向偏差间距

<3000W0.40(0.80垫片厚+1.5

3000〜6000W0.15<0.50垫片厚+1.0

>6000<0.10W0.20垫片厚+1.0

8.5管道支吊架安装

8.5.1管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整牢固,

与管子接触应紧密。

8.5.2无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，

按位移值的1/2偏位安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道,不得使用同一吊杆。

有热位移管道的吊点图

853有热位移管吊架安装，固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固

定；导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从

支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定，绝热层不

得妨碍其位移。

8.5.4支、吊架的焊接应由经考试合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。

管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。

855管道安装时不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架、时，不得与正式支、吊架

位置冲突，并应有明显标记。在管道安装完毕后应予拆除。

8.5.6管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。

8.5.7不应在合金设备及进行热处理的