木工机床安全 宽带砂光机和表面处理机 征求意见稿

GB×××××—20××/ISO/FDIS19085-8：2021木工机床安全宽带砂光机和表面处理机本文件规定了能够连续生产的宽带砂光机（定义见3.1）和表面处理机（定义见3.2）的安全要求和措施，统称为“机床”。本文件涉及附件A中列出的与机床相关的所有重大危险、危险情况和事件，当按照预期和在制造商预见的条件下操作、调整和维护时，包括合理可预见的误用。此外，运输、组装、拆卸、禁用和报废阶段也被考虑在内。本文件也适用于装有以下一个或多个装置/附加加工装置的机床，其危险已经涉及：——横向砂光机；——清洁刷装置；——磨光辊装置；——刷盘装置；——纹理刷辊装置；——纹理刷带装置；——刀体装置；——纹理带锯装置；——钉辊装置；——多刀片装置；——由机床直接控制的输送机；——附加工件真空夹紧装置；——防静电棒装置。本文件也适用于装有激光雕刻装置的机床，但尚未涉及该装置的具体危险。这些机床设计用于加工表面平坦、厚度均匀的工件，形状为面板、梁或框架，包括：a）实木；b）物理特性与木材相似的材料（见ISO19085-1:2021，3.2）；c）石膏板、石膏纤维板；d）具有由例如聚氨酯或矿物材料组成的芯的复合材料；e）由上述材料制成的复合板；f）上面列出的所有材料都已涂漆。本文件不涉及与以下相关的危险：GB×××××—20××/ISO/FDIS19085-8：2021——上述设备以外的特定设备；——通过最大加工高度大于700mm的机床的进料口和出料口进入；——用于将工件动力上下料到单个机床的系统；——在进给速度大于60m/min的机床上的工件出料；——机床与任何其他机床的接口。它不适用于在潜在爆炸性环境中使用的机床以及在其发布日期之前制造的机床。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T15706—2012机械安全设计通则风险评估与风险减小（ISO12100:2010，IDT）。GB/T16855.1—2018机械安全控制系统安全相关部件第1部分：设计通则（ISO13849-1：2015，IDT）GB/T5226.1—2019机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件（IEC60204-1：2016，IDT）IEC61800—502：2016调速电气传动系统第5-2部分：安全要求功能（Adjustablespeedelectricalpowerdrivesystems—Part5-2:Safetyrequirements—Functional）GB/T×××××—××××木工机床安全共同性要求（ISO19085-1:2021，IDT）IEN847—1：2017木工刀具安全第1部分：铣刀、圆锯片（Toolsforwoodworking—Safetyrequirements—Part1:Millingtools,circularsawblades）3术语和定义GB/T16855.1－2018、GB/T15706—2012、GB/T×××××—××××及以下术语和定义适用于本文件。宽带砂光机widebeltsandingmachine用于校准和/或打磨表面平坦、厚度均匀的工件并配有位于工件上方或下方的整体式进给和砂带的机床。GB×××××—20××/ISO/FDIS19085-8：2021图1位于工件上方的砂光装置示例图2位于工件下方的砂光装置示例3.2表面处理机surfacetreatingmachine用于处理具有平坦表面和均匀厚度的工件表面并配有集体式进给和3.4至3.8中定义的位于工件上方或下方的任何加工单元且不带砂带装置的机床。3.3横向砂光单元transversalsandingunit带有垂直于进给方向加工的砂带且位于工件上方或下方的单元。GB×××××—20××/ISO/FDIS19085-8：2021图3横向砂光机示例3.4清洁刷装置cleaningbrushingunit带有非研磨刷子、刷辊或刷带且位于工件上方或下方的装置。3.5磨光辊装置satiningrollerunit带有位于工件上方或下方的磨光辊，并与工件进给方向平行加工的装置。3.6刷盘装置diskbrushingunit带有旋转磨盘并位于工件上方或下方的装置。图4刷盘装置示例GB×××××—20××/ISO/FDIS19085-8：20213.7纹理刷辊装置texturingbrushingrollerunit带有位于工件上方或下方的研磨刷辊，且平行于工件进给方向加工的装置。3.8纹理刷带装置texturingbrushingbeltunit带有安装在工件上方或下方皮带上的研磨刷，且垂直于工件进给方向加工的装置。图5纹理刷带装置的示例3.9纹理带锯机texturingbandsawunit带有在工件上方或下方的面板表面进行纹理处理的带锯，并垂直于工件进给方向加工的装置。图6纹理带锯机示例GB×××××—20××/ISO/FDIS19085-8：20213.10刀体装置cutterblockunit带有圆柱形装配刀具、直、螺旋或V形切割线的刀片或镶片，且位于工件上方或下方，与工件进给方向平行和逆向切削方向加工的装置。图7刀体装置示例钉辊装置spikedrollerunit带有在工件上方或下方表面上产生木蜗杆效应，并与工件进给方向平行，以同向切削方式加工的钉辊的装置。图8钉辊装置示例GB×××××—20××/ISO/FDIS19085-8：2021多刀片装置multibladeunit锯片以预设距离安装在工件上方的轴上，且与进给方向平行，以逆向切削方向开槽的装置。图9多刀片装置示例3.13停止位置restposition加工单元不与工件接触时的位置。4安全要求和/或控制措施4.1控制系统的安全性和可靠性除符合GB/T×××××—××××中4.1的要求外，还需符合下列要求。附录B提供了4和5中规定的每个安全功能的性能水平（PL）的信息性汇总表。4.2控制器件除符合GB/T×××××—××××中4.2的要求外，还需符合下列要求。急停器件应安装在以下位置：a）在主控制面板上；b）在手动上料的机床前方的上料位置处，至少在一个侧面处；c）在手动下料的机床后方的下料位置处，与开口垂直边缘的水平距离小于600mm；d）与每个“保持—运行”控制装置相邻。在满足上述要求的情况下，如果两个独立的急停器件之间的距离小于1m，则只需要一个装置就足够了。8GB×××××—20××/ISO/FDIS19085-8：20214.3起动4.3.1直接起动GB/T×××××—××××中4.3.1不适用。4.3.2通过电源开关起动除符合GB/T×××××—××××中4.3.2的要求外，还需符合下列要求。如果刀体未旋转，则刀体装置不应将其停止位置朝向工件。如果多刀片装置的刀片不旋转，则多刀片装置不应将其停止位置朝向工件。用于将刀体旋转与刀体装置的停止位置联锁的控制系统的安全相关部分（SRP/CS应达到PLr=b。用于将锯片旋转与多刀片装置的停止位置联锁的SRP/CS应达到PLr=b。4.4安全停止4.4.1一般要求除符合GB/T×××××—××××中4.4.1的要求外，还需符合下列要求。除了移动距离小于3mm的加工单元（即在操作位置和静止位置之间进行调整和切换）外，所有的机械致动机构都要停止。当安全停止装置启动时，所有加工单元都应收回至其停止位置。4.4.2正常停止按GB/T×××××—××××中4.4.2的要求。4.4.3运行停止GB/T×××××—××××中4.4.3不适用。4.4.4紧急停止按GB/T×××××—××××中4.4.4的要求。4.5刀具的制动功能按GB/T×××××—××××中4.5的要求。4.6模式选择除符合GB/T×××××—××××中4.6的要求外，还需符合下列要求。模式选择开关应放置于危险区域之外，例如在机床控制面板上。当5.5.2的防护装置打开时，应为加工单元的调整提供设置模式，并满足以下要求：1）选择设置模式将停止进给和所有加工单元；2）除了刀体装置、纹理带锯机、多刀片装置和钉辊装置之外的每个加工单元可以在“保持—运行”控制下，一次一个的运行并在操作位置和停止位置之间切换。“保持—运行”装置应位于这些装置附近GB×××××—20××/ISO/FDIS19085-8：2021或移动控制装置上，并在选定装置的视线范围内。可能需要多个“保持—运行”装置。用于选择加工单元的SRP/CS应达到PLr=b。4.7刀具的变速4.7.1通过皮带轮变速GB/T×××××—××××中4.7.1不适用。4.7.2通过增量变速电动机变速在配有增量变速电动机的机床上，如刀体装置和多刀片装置的变速杆电动机，应显示所选速度。用于刀体装置速度选择的SRP/CS应达到PLr=c。用于多刀片装置速度选择的SRP/CS则应达到PLr=c。用于指示刀体装置所选速度的SRP/CS应达到PLr=b。用于指示多刀片装置所选速度的SRP/CS应达到PLr=b。检验方法：通过检查相关图纸和/或电路图，检查机床并对机床进行相关功能测试。4.7.3通过变频器无级变速除符合GB/T×××××—××××中4.7.3的要求外，还需符合下列要求。GB/T×××××—××××中4.7.3的规定的速度监测要求适用于多刀片装置的刀体和刀片设定的最大许用转速。该速度应显示在相关装置附近的标签上[见7.2.2b）和7.3.2c）]。4.8动力源故障除符合GB/T×××××—××××中4.8的要求外，还需符合下列要求。如果提供了其他保持工件夹紧的措施，如储液器，则不需要单向阀。4.9手动复位控制按GB/T×××××—××××中4.9的要求。4.10停止检测和监控GB/T×××××—××××中4.10不适用。4.11运动部件的速度监控按GB/T×××××—××××中4.11的要求。4.12时间延迟按GB/T×××××—××××中4.12的要求。4.13远程服务按GB/T×××××—××××中4.13的要求。GB×××××—20××/ISO/FDIS19085-8：20215机械危险的安全要求及防护措施5.1稳定性除符合GB/T×××××—××××中5.1的要求外，还需符合下列要求。用于移动式机床的集成装置不适用。检验方法：通过检查相关图纸，对机床进行检查。5.2运转中的断裂危险按GB/T×××××—××××中5.2的要求。5.3刀具和刀夹的设计刀具应为符合EN847-1:2017要求的装配圆柱形。多刀片装置的刀片应符合EN847-1:2017的要求。应防止刀具、多刀片装置的锯片和带锯条在起动、运行、停止和制动过程中松动。检验方法：通过检查相关图纸和机床检查。5.4制动5.4.1刀具的制动除符合GB/T×××××—××××中5.1的要求外，还需符合下列要求。制动的要求也适用于砂光装置和除清洁刷装置、纹理装置和磨光装置以外的任何其他加工单元。5.4.2最大惯性运转时间按GB/T×××××—××××中5.4.2的要求。5.4.3制动的释放按GB/T×××××—××××中5.4.3的要求。5.5防护装置5.5.1固定式防护装置按GB/T×××××—××××中5.5.1的要求。5.5.2活动式防护装置的联锁5.5.2.1一般要求按GB/T×××××—××××中5.5.2.1的要求。5.5.2.2带联锁的活动式防护装置按GB/T×××××—××××中5.5.2.2的要求。5.5.2.3带联锁和防护锁定的活动式防护装置按GB/T×××××—××××中5.5.2.3的要求。GB×××××—20××/ISO/FDIS19085-8：20215.5.3“保持—运行”控制按GB/T×××××—××××中5.5.3的要求。5.5.4双手控制GB/T×××××—××××中5.5.4不适用。5.5.5电敏保护设备（ESPE）GB/T×××××—××××中5.5.5不适用。5.5.6压敏保护设备（PSPE）按GB/T×××××—××××中5.5.6的要求。5.5.7使能控制GB/T×××××—××××中5.5.7不适用。5.6防止进入危险运动部件5.6.1刀具的防护除通过进料口和出料口外，应通过固定防护装置防止接近任何运行中的加工单元。如果提供开口用于维护、调整或设置，则该开口应通过带联锁的活动式防护装置，或者如果停机时间超过2秒，则应通过带联锁和防护锁定的活动式防护装置，以阻止任何危险运动。刀体和机床外壳的进料口之间的距离Lmin应为（见图10）：a）对于H≤160mm的进料口高度，Lmin≥200mm；b）对于H>160mm的进料口高度，Lmin≥1.25H。H应在机床设置为最大加工高度和最大刀体切削深度时进行计算或测量。GB×××××—20××/ISO/FDIS19085-8：2021a进给方向图10进料口到刀体的最小距离在配备多刀片装置的机床上，以下附加要求适用：1）多刀片装置应安装在最后一个或倒数第二个位置，并应逆向进给操作；2）在机床的出料端，应通过固定防护装置防止进入多刀片装置，该防护装置形成一条从任何切割、挤压、剪切、引入和缠绕点延伸至少850mm的通道。检查方法：通过检查相关图纸、测量和检查机床。5.6.2剪切区和/或挤压区以及引入点的防护应通过固定防护装置防止接触进料皮带引入点。应在说明书中提供与机床进料口和出料口残余风险相关的信息[见7.3.2b）1）]。应通过机械驱动脱扣装置防止接近机床进料口处的危险点，脱扣装置应满足以下要求：a）脱扣装置传感器的宽度应至少等于进料口的宽度；b）脱扣装置的启动应停止进料皮带并将加工单元收回至其停止位置；c）在停止位置，对于任何工件厚度，脱扣装置底部与工件表面之间的间隙不得大于8mm；d）脱扣力应小于或等于50N；e）关于脱扣装置（见图10，图例6）和工件之间的间隙、脱扣装置到危险点的水平距离、脱扣装置的响应时间和进料停止时间，脱扣装置的设计和定位应确保位于工件上的试验楔的前端不会到达危险点，并且仍能缩回（而不是夹紧）。试验楔应由实木制成，长200mm，宽100mm，前端高12mm，后端高40mm；f）应提供手动复位，以便重新启动进料。用于工件进给与脱扣装置联锁的SRP/CS应达到PLr=c。检查方法：通过检查相关图纸和/或电路图和使用手册，检查机床和机床的相关功能测试。5.6.3驱动器的防护应通过固定防护装置防止进入刀具或进给机构等的驱动器。如果每个周期需要进入超过一次，还应通过带联锁的活动式防护装置。5.7冲击危险对于手动下料，进料速度不大于35m/min。如果工件支架的出料高度高于地面1200mm，则进料速度GB×××××—20××/ISO/FDIS19085-8：2021不应大于25m/min。对于进料速度超过上述极限值且达到60m/min的独立机床，应将出料卸载台连接到机床上。检查方法：通过检查相关图纸和/或电路图、机床检查、机床测量和相关功能测试。5.8夹紧装置在第一个加工单元之前和最后一个加工单元之后，应提供压力辊或压力垫。对于多通道装置，压力垫应用相对应的锯片开槽。作为一个例外，仅在清洁刷装置时，可通过真空确保工件夹紧。在操作过程中，在任何加工单元与工件接触之前，相关的压力装置（辊或垫）应处于夹紧位置。用于压力装置的夹紧位置与相关加工单元位置联锁的SRP/CS应达到PLr=c。当仅通过真空确保夹紧时，用于工件真空夹紧与相关加工单元位置联锁的SRP/CS应达到PLr=b。检查方法：通过检查相关图纸和/或电路图，检查机床和机床的相关功能测试。5.9抛射的防止5.9.1一般要求除符合GB/T×××××—××××中5.9.1的要求外，还需符合下列要求。如果最后一个加工单元是磨光装置、纹理刷辊装置或磨光辊装置，并且在同向切削中操作，则其后面的压力装置（如果只安装了一个）应为压力辊。在这种情况下，不允许单独使用压力垫。5.9.2防护装置的材料和特性5.9.2.1防护装置类型的选择除符合GB/T×××××—××××中5.9.2.1的要求外，还需符合下列要求。根据5.9.2.3，用于防止零件从除刀体装置、多刀片装置和清洁刷装置以外的任何加工单元直接弹出的防护装置应为B类。根据5.9.2.2，用于防止零件从刀体装置和多刀片装置直接弹出的防护装置应为A类。5.9.2.2A类防护装置按GB/T×××××—××××中5.9.2.2的要求。5.9.2.3B类防护装置按GB/T×××××—××××中5.9.2.3的要求。5.9.3止逆装置专用于本文件的子条款。5.9.3.1用于不带刀体的机床的止逆装置不带刀体装置的机床应配备止逆装置，该装置覆盖机床的整个加工宽度，并通过附录G中的返弹测试。GB×××××—20××/ISO/FDIS19085-8：2021检查方法：通过检查相关图纸，对机床进行检查、测量、机床功能测试以及附件G中的测试。5.9.3.2带刀体的机床的止逆装置配备刀体装置的机床应配备止逆装置，该装置由可在机床整个加工宽度上单独移动的止逆爪组成。止逆装置及其止逆爪的设计、制造和安置应符合以下要求：a）它们应位于进料处的第一个压力装置之前（见图10），并对工件支架有效；b）止逆爪应具有至少15Jcm−2的回弹韧性和至少100HB的表面硬度；c）对于可用加工宽度等于或大于260mm的机床，止逆爪的厚度应在8mm至15mm之间，对于可用加工宽度小于260mm的机床，止逆爪的厚度应介于3mm至8mm之间；d）止逆爪的尖端半径不得超过0.3mm；e）对于为机床设计的任何切削深度，角度α应符合图11中给出的值，角度β应大于32°且小于45°;f）止逆爪之间的距离不得大于止逆爪宽度的一半；g）可自由移动的止逆爪的总横向移动不得超过机床可用加工宽度的1%；h）止逆爪应在自身重量的作用下下落到停止位置。应提供机械止动器，防止其绕轴旋转（与最小和最大切削深度相对应的角度区域除外）；i）当相关刀体装置位于工件上方时，在止逆爪的停止位置，止逆爪尖端应在切割圆外径的水平切线下方至少2mm，而当相关刀体装置位于工件下方时，止逆爪尖端应在切割圆外直径的水平切线上方至少2mm；j）应通过附录H中的返弹测试。图11止逆装置检查方法：通过检查相关图纸，对机床进行检查、测量、机床功能测试以及附件H中的测试。5.9.4机床加工高度的调整专用于本文件的子条款。在加工单元位于工件下方的机床中，以下要求适用：GB×××××—20××/ISO/FDIS19085-8：2021a）对于通过手轮或在“保持—运行”控制下进行动力操作来调整加工高度的机床，应按照7.3.2h）给出说明。b）对于在NC或CNC控制下进行加工高度调整的机床，在加工单元运行时只能进行打开运动：1）通过提供一种检测已经通过机床进料口的任何工件已经通过加工单元的方法。用于加工高度打开运动与工件检测联锁的SRP/CS应在没有刀体装置和多刀片装置的机床上达到PLr=b，在提供其中一个装置的情况下达到PLr=c；2）如果加工单元处于其停止位置，则用于将加工高度打开运动与加工单元位置联锁的SRP/CS应在没有刀体装置和多刀片装置的机床上达到PLr=b，在提供其中一个装置的情况下达到PLr=c。检查方法：通过检查相关图纸和/或电路图，检查机床和机床的相关功能测试。5.10工件的支承和导向除符合GB/T×××××—××××中5.10的要求外，还需符合下列要求。工件的支承需满足以下要求：a）除非其运动是自锁的，否则在加工过程中应可锁定到位；b）应提供工件过厚保护装置，并位于机器的进料侧，以防止进料过厚的工件。该装置可以是机械式或机电式的；如果是后者，则应与工件进料联锁。用于工件过厚保护装置与进料联锁的SRP/CS应达到PLr=b。在带有刀体装置的机床上，还应提供机电或机械端部止动装置，以防止工件的支承和止逆器以及任何位置的刀体之间的接触。用于机电端部止动装置与高度调节联锁以防止接触的SRP/CS应达到PLr=c。在带有多刀片装置的机床上，还应提供机电或机械端部止动装置，以限制切削深度，从而使锯片尖端与工件的支承保持至少5mm的距离。用于机电端部止动装置与高度调节联锁以限制开槽深度的SRP/CS应达到PLr=c。6其他危险的安全要求和防护措施6.1火灾除符合GB/T×××××—××××中6.1的要求外，还需符合下列要求。在配备刀体装置的机床上，5.2和5.10中的要求应适用于避免切割刀与工件的支承接触产生火花的情6.2噪声6.2.1设计阶段的降噪按GB/T×××××—××××中6.2.1的要求。6.2.2噪声的测量和声明除符合GB/T×××××—××××中6.2.2的要求外，还需符合下列要求。附录F规定了机床的噪声试验规程。GB×××××—20××/ISO/FDIS19085-8：20216.3木屑和粉尘的排放除符合GB/T×××××—××××中6.3的要求外，还需符合下列要求。应规定从机床的每个加工单元中吸取木屑和粉尘的方式。对于刀体装置和多刀片装置，每米机床宽度的最小气流速率应为2000m3/h。对于所有其他加工单元，每个装置的每米机床宽度的最小气流速率应为1600m3/h。6.4电气设备按GB/T×××××—××××中6.4的要求。6.5人类工效学和搬运除符合GB/T×××××—××××中6.5的要求外，还需符合下列要求。机床应配备刻度尺或数字显示器，用于指示待加工工件的厚度。该标尺的设计和定位应确保调整后的工件厚度能够直接且清晰地显示，例如通过安装放大镜。在手动上料/下料的机床上，工件的支承的离地高度应在750mm至1050mm之间。手柄、手杆和锁扣或机械可调节装置应可从操作员位置触及。6.6照明GB/T×××××—××××中6.6不适用。6.7气动装置按GB/T×××××—××××中6.7的要求。6.8液压装置按GB/T×××××—××××中6.8的要求。6.9电磁兼容性按GB/T×××××—××××中6.9的要求。6.10激光按GB/T×××××—××××中6.10的要求。6.11静电按GB/T×××××—××××中6.11的要求。6.12装配错误按GB/T×××××—××××中6.12的要求。6.13隔离按GB/T×××××—××××中6.13的要求。GB×××××—20××/ISO/FDIS19085-8：20216.14维修按GB/T×××××—××××中6.14的要求。6.15相关但不重大的危害按GB/T×××××—××××中6.15的要求。7使用信息7.1警告按GB/T×××××—××××中7.1的要求。7.2标志7.2.1一般要求按GB/T×××××—××××中7.2.1的要求。7.2.2其他标志在机床的整个预期寿命内，应直接在机床上（例如通过雕刻、蚀刻）或通过使用永久固定在机床上的标签或铭牌（例如通过铆接或粘贴），清晰且不可磨灭地标记以下附加信息：a）应在每个具有一个旋转方向的加工单元处提供用于指示旋转方向的箭头，并为可在两个方向上旋转的加工单元提供双箭头；b）对于根据4.7.3要求进行速度监测的刀体装置和多刀片装置，应在装置附近贴上标签，说明相关刀具的最大许用转速值，并贴上标签以检查使用手册。对于多刀片装置的刀体和锯片的标记，适用EN847-1:2017的要求。7.3使用说明书7.3.1一般要求按GB/T×××××—××××中7.3.1的要求。7.3.2其他信息除符合GB/T×××××—××××中7.3.2的要求外，还需符合下列要求。使用说明书中还应提供以下信息：a）可合理预见的误用信息还包括以下活动，以及避免这些活动的警告：1）同时进给不同厚度或重叠的工件，因为这可能导致工件从机器中弹出，例如通过止逆器；2）尝试手动下料已经由进给系统接合的工件；b）关于剩余风险的警告还应包括：1）从进料口和出料口与任何加工单元接触；2）加工带有切口的工件，例如窗框。这些工件会对进料台的前边缘和进料口的上边缘造成剪切危险；GB×××××—20××/ISO/FDIS19085-8：2021c）安全使用说明还应包括仅使用多刀片装置的刀体和锯片的信息，该装置的额定转速等于或高于相关标签所示相关刀具的最大转速[见7.2.2b）]。d）关于安全装置试验、方法和频率的说明还应包括：1）止逆器——通过功能测试；2）与刀体装置一起安装的止逆器——每加工一班至少检查一次，确保其处于良好的加工状态，例如接触面是否受到冲击损坏，以及止逆爪是否在自身重量的作用下自由下落；e）在更换多刀片装置的刀体或锯片之前，应隔离机床的信息；f）待处理工件的最大长度不得超过机床出料端的最小空间减去500mm的信息；g）只能使用符合EN847-1:2017标记为MEC或MAN的刀体的信息；h）在加工单元位于工件的支承下方的机床中，只有在检查机床内没有工件或位于工件的支承下的所有加工单元都处于停止位置或未运行后，才允许通过手轮或在“保持—运行”的情况下进行动力操作来增加机床加工高度的信息[见5.9.4a）]。GB×××××—20××/ISO/FDIS19085-8：2021附录A（资料性）危险一览表表A.1列出了所有重大危险、危险情况和事件（见GB/T15706—2012），通过风险评估确定为对机床具有重大意义，并且需要采取行动消除或降低风险。表A.1危险一览表序号符合GB/T15706—2012的条文符合本文件的条文1机械危险：—由机床部件或工件的下列要素引起的：a）形状；6.2.2.1,6.2.2.2,6.34.2,5.3,5.6,5.10,6.15,7.2,7.3,b）相对位置；4.2,4.3,4.8,5.6,7.2c）质量和稳定性（在重力的影响下可能运动的零部件的势能）；4.8,4.9d）质量和速度（可控或不可控零部件的势能）；4.3,4.8,5.6,5.10e）机械强度：5.2—由以下原因引起的能量积累：f）弹性元件（弹簧）；6.2.10,6.3.5.45.6,5.10,6.5g）压力下的液体和气体；4.8,6.7,6.8,6.13,7.3挤压危险4.3,4.4,4.8,5.4,5.10,剪切危险4.3,4.4,5.4,5.10,5.6,切割或切断危险4.3,4.4,4.5,4.8,5.4,缠绕危险4.4,4.5,5.6,6.12,6.13引入或卷入危险4.3,4.4,4.5,5.4,5.6,冲击危险4.3,5.7,5.10,6.12高压流体喷射危险6.2.104.4,6.7,6.8,6.132电气危险，产生原因包括：2.1人体与带电部件的接触（直接接触）6.2.9,6.3.5.46.4,6.132.2人体与在故障条件下变为带电的零件的解除（间接接触）6.2.96.4,6.132.4静电现象6.2.94由噪声产生的危险，导致：4.1如失去平衡，失去知觉）6.2.2.2,6.34.2语音传递和听觉信号的干扰6辐射危险：6.5激光6.3.4.56.107由机械加工时，使用或排出的材料和物质（及其组成元素）产生的危险，例如：7.1由于接触或吸入有害的液体、气体、烟雾和粉尘导致的危害6.2.3,6.2.46.3,7.37.2火灾6.2.48机械设计时忽略人类工效学原则产生的危险：GB×××××—20××/ISO/FDIS19085-8：2021表A.1危险一览表（续）不健康的姿态或过度用力6.2.7,6.2.8,6.2.11.12,6.3.5.5,6.3.5.64.2,6.58.2不适当的考虑人的手臂或脚腿构造6.2.8.36.58.4不适当的工作面照明（局部照明）6.2.8.67.38.5精神超负荷和低落，心理压力6.2.87.38.6人的差错，人的行为6.2.8,6.2.11.8,6.2.11.10,6.3.5.2,6.47.38.7手动控制的设计、位置或识别6.2.8f），6.2.11.84.28.8可视显示装置的设计或位置6.2.8,6.4.24.29危险组合6.3.2.14.3,4.5,4.7,4.8,5.6,由于意外起动，意外运转/意外过速（或其他任何类似的故障）产生的危险：控制系统的失效/故障6.2.11,6.3.5.4动力源中断后的复原6.2.11.44.9,6.7电力设备的外部影响6.2.11.11其他外部影响（重力）6.2.12.15.10软件错误6.2.11.74.1操作者操作失误（机械与人类的特征和能力不匹配，见8.6）6.2.8,6.2.11.8,6.2.11.10,6.3.5.2,6.44.2,6.5,7.3无法在最佳情况下停机6.2.11.1,6.2.11.3,6.3.5.24.4,4.5,6.12刀具转速的变化6.2.2.2,6.3.34.7动力源失效6.2.11.1,6.2.11.44.9控制电路失效6.2.11,6.3.5.44.1装配错误6.2.7,6.4.5操作过程中出现故障6.2.35.9坠落或抛射的物体或液体6.2.3,6.2.104.8,7.3失去稳定性/机器倾翻6.3.2.6GB×××××—20××/ISO/FDIS19085-8：2021性能等级要求表B.1给出了每个安全功能性能等级要求（PLr）的快速汇总。但是，有关完整要求，请参阅第4章表B.1安全功能及其PLr功能区域序号安全功能/装置PLr在GB/T×××××—××××中对应的条款本文件中的子条款起动1防止意外起动电源开关c4.3.22电源开关与安全防护装置的联锁c4.3.23刀体装置停止位置与其驱动器的联锁b4.3.24多刀片装置停止位置与其驱动器的联锁b4.3.2停止5正常停止（不包括制动功能）c4.4.26紧急停止（不包括制动功能）c4.4.4制动7制动器的激活c4.58电气制动系统b4.59PDS（SR）的SS1c4.5与制动释放的联锁c5.4.3模式选择模式选择c4.6加工单元的选择b4.6主轴速度刀体装置选定速度的指示b4.7.2多刀片装置选定速度的指示b4.7.2刀体装置的速度选择c4.7.2多刀片装置的速度选择c4.7.2刀体转速的监控c4.7.34.7.3多刀片转速的监控c4.7.34.7.3控制手动复位c4.920运动部件的速度监控（除刀具外）b21时间延迟c防护装置22与活动式防护装置的联锁c5.5.2.2,5.5.2.323活动式防护装置的防护锁定c5.5.2.324“保持—运行”控制b/c5.5.3联锁25进给与脱扣装置的联锁c5.6.226加工高度打开运动与工件检测的联锁b/c5.9.427加工高度打开运动与加工单元位置的联锁b/c5.9.428进给与超厚保护装置的联锁b5.1029机电端部止动器与高度调节的联锁，以防止接触c5.1030机电端部止动器与高度调节的联锁，以限制开槽深度c5.10夹紧31压力装置的夹紧位置与相关加工单元位置的联锁c5.832真空夹紧与相关加工单元位置的联锁b5.8GB×××××—20××/ISO/FDIS19085-8：2021（规范性）稳定性试验GB/T×××××—××××的附录C不适用。GB×××××—20××/ISO/FDIS19085-8：2021制动功能试验按GB/T×××××—××××中附录D的要求。GB×××××—20××/ISO/FDIS19085-8：2021防护装置的冲击试验按GB/T×××××—××××中附录E的要求。GB×××××—20××/ISO/FDIS19085-8：2021噪声试验规程按GB/T×××××—××××中F.1的要求。F.2工作位置的A计权噪声声压级的测定F.2.1基本标准和测量程序按GB/T×××××—××××中F.2.1的要求。F.2.2测量持续时间测量时间间隔应为20s，包括三次加工过程。F.2.3工作位置传声器的位置除符合GB/T×××××—××××中F.2.3的要求外，还需符合下列要求。用于测量两个指定操作员位置处发射噪声的传声器的位置应如下所示：a）地面以上1.6m；b）在机床或工件的支承的垂直对称平面内；c）距离进料口0.8m（位置A）和出料口0.8m（位置B）。F.2.4测量不确定度按GB/T×××××—××××中F.2.4的要求。F.3A计权声功率级的测定F.3.1基本标准和测量程序按GB/T×××××—××××中F.3.1的要求。F.3.2大型机床的声功率级测定按GB/T×××××—××××中F.3.2的要求。F.3.3测量持续时间测量时间间隔应为20s，包括三次加工过程。F.3.4测量不确定度按GB/T×××××—××××中F.3.4的要求。F.4安装条件按GB/T×××××—××××中F.4的要求。F.5运转条件F.5.1测量时的运转要求GB×××××—20××/ISO/FDIS19085-8：2021除符合GB/T×××××—××××中F.5.1的要求外，还需符合下列要求。规定了应设置用于测量的运转条件：——在表F.1中，适用于不带刀体装置和多刀片装置的宽带砂光机；——表F.2中，适用于带刀体装置的机床；——在GB/T×××××—××××的F.5.1中，适用于带多刀片装置的机床和表面处理机。注意：除刀体和多刀片装置外，使用任何装置的噪音水平都低于砂光机的噪音水平。表F.1宽带砂光机的运转条件符合或偏离机器设置前两台砂光机正在运行；其他皮带装置与皮带一起空转。压力和振荡应符合制造商的建议。空转时的通道高度