盾构始发井主体结构作业指导书38

盾构始发井主体结构作业指导书

一、工程概况

该场地位于，盾构始发井起点里程、终点里程为，盾构井位于线路缓和曲

线长约115米，井范围内地势略有起伏，标高在19.5〜22.5之间，基坑西堵头有

较多民房，地下管线较少。

主体结构形式：盾构井主体结构为明挖双层三跨框架结构，盾构井段结构

宽32.5m,高18.225m；后配套段结构宽从26.258m逐渐过渡到29.08m,高15.635m。

盾构井端头设置12.6X16.0m、ll.OX16.0m两个吊装孔，后配套端设置两个5.0

X10.0m的盾构出土孔，结构板开洞周边设置环框梁进行结构加强。先施工围护

结构，逐步开挖基坑；待开挖到基坑底面后，施做底板垫层、防水层等；采用顺

筑法施工主体结构。

本工程设计使用年限为100年。结构安全等级为一级，重要性系数1.1,抗

震设防烈度为6度，6级人防设防，耐火等级为一级，结构防水等级为一级。

材料运输：主体结构施工期间，材料堆放场设在场地内南侧，利用吊车与

龙门吊把材料吊入基坑内，在基坑里面，采用人工搬运的方法。

钢材：钢筋:HPB235,HRB335o

混凝土：垫层C20,底板、顶板、侧墙：C35、P10防水混凝土；中板、中

墙采用C35；后浇中板、顶板：C35、P10微膨胀混凝土。

侧墙、中墙、中板、顶板拟采用胶合板、100义100mm木方、4)48X3.5mm

碗口脚手架、钢管。

受力钢筋保护层厚度：顶板、底板及侧墙外侧：50mm，内侧为40mm,中

板及中墙为30mm,控制措施为，在底板、中板以及顶板的钢筋绑扎施工中，

在板受力主筋下部垫入混凝土垫块。墙体部分施工时，将混凝土垫块绑扎在竖向

受力主筋上，梁施工时，要在梁底加设垫块，同时在梁两侧受力筋上绑扎混凝土

垫块。使用的是细石混凝土垫块，垫块的尺寸和形状必须满足保护层厚度的定位

的偏差要求。

二、施工顺序及分段

施工采取段间阶梯、段内流水作业的方式，合理有序连续施工。主体结构

施工按照“纵向分段，竖向分层”的原则进行组织施工。根据设计文件、结构设

计规范和现场条件，合理划分施工层段，按照现场开挖情况将主体结构平面划分

为6个施工段，始发井端头为一段，后配套20m长度四段，16m长度1段。每

段竖向分为5次浇筑，其中底板一次，底板-中板、墙身3次中板以上1次。主

体结构混凝土浇注前，必须经监理工程师对钢筋、模板等分项工程检查验收合格

后方可进行。

分段浇筑顺序按照自大里程向小里程方向进行。见图1始发井施工工序图、

图2后配套施工工序图、图3盾构井平面分段示意图。

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图1始发井施工工序图

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图2后配套施工工序图序图

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图3盾构井平面分段示意图

三、施工工艺

(一)垫层混凝土施工

1.底板混凝土垫层施工前，人工清底层30cm厚保护层，防止基地超挖。

2.检查基底地质情况、土质是否与设计相符，如地质不符向监理、设计单

位上报，设计单位提供处理方案。

3.垫层施工根据土方开挖分段方案分小段施工，基坑开挖至基底并验收完

毕后，在基坑暴露后8小时内完成垫层施工封底，有接地部分的沟槽部位待其施

工完成后再施工。

4.垫层混凝土采用自拌混凝土，采用串筒或导管将混凝土转至基坑内，手

推斗车转接至浇筑点，人工摊铺、平板振捣器捣固密实。

5.垫层混凝土摊铺根据预先埋设的标高控制桩控制面层高度；垫层厚度及

强度必须满足设计要求，面层应无蜂窝、麻面、裂缝。

6.垫层施工的允许偏差值见表1。

表1垫层混凝土允许偏差表

检验频率

项目允许偏差(mm)检验方法

范围点数

厚度+30〜-20每个施工段23用尺量

高程±2010m〜15m23用水准仪

(二)底板施工工艺流程

底板垫层完成后，按主体结构划分节段进行底板钢筋混凝土的施工。底板

钢筋混凝土施工工艺流程见图40

见附表1模板安装允许偏差和检验方法。

1、施工方法

底板施工时，一次整体浇筑。混凝土采用泵送浇注，每块底板均配备两台

混凝土输送泵均匀灌注，混凝土浇筑时分层浇捣密实。

2、具体施工方法

(1)底板钢筋、模板、混凝土施工应符合设计要求及结构钢筋混凝土施工一

般要求。

(2)底端模采用木模板，内侧纵向背楞采用10cmX10cm方木，间距300mm；

外侧竖向背楞亦采用lOcmX10cm方木，间距600mm。，并配以斜撑以防模板移

位。

图4：底板钢筋混凝土施工工艺流程图

(3)根据场地实际条件，盾构井主体结构由大里程向小里程侧进行。

(4)混凝土浇筑时主要采用插入式捣固器分层振捣，为保证混凝土浇捣分层

厚度符合要求，切实达到分层浇捣密实的要求，采用分层、分段的方法，对本盾

构井底板混凝土竖向可分4〜6层进行浇捣，垂直于线路方向分为3〜5段，每个

浇捣点浇筑后，其上层、相邻段混凝土浇筑间隔时间不超过2小时。

(5)混凝土养护一般采用洒水养护，必要时先铺塑料膜并覆盖土工布浇水养

护，养护期不少于14天。

(三)侧墙、中墙施工

1、工艺流程

钢筋混凝土侧墙、中墙按主体结构施工节段划分进行分段、分层施工，插

入式振捣器分层振捣密实。侧墙钢筋混凝土施工工艺流程见图5o

图5：侧墙钢筋混凝土施工工艺流程图

2、施工方法

(1)侧墙及中墙模板采用木胶板，双面模板的中墙采用对拉固定，并加斜撑

防止墙体移位。侧墙模板加固应在满堂架上加设通长顶杆与中墙模板顶紧，侧墙

及中墙一次浇筑。

(2)为保证混凝土外观质量，侧墙采用组合大块胶合板施工，采用616对拉

杆锚固。

(3)根据始发井和后配套施工工序图预留钢倒撑孔洞及预埋钢筋。

(4)必须对支护结构的接缝及墙面渗漏按设计要求进行处理；无设计要求时

可按下列办法处理：

①仅少量渗水可用防水砂浆抹面。

②有明显漏水点时，应用注浆堵漏进行封堵。

③特别严重渗漏水现象须由专业防水队伍处理后，才能进行内衬混凝土施

工。

(5)侧墙内模及支架应有足够的强度、刚度和侧向稳定性，以防止局部发生

“跑模”或变形。支模时两侧应各外放10mm,以此来保证主体净宽满足设计要

求。

(6)挡头模板应根据施工缝、变形逢所采用的止水材料进行设置，并注意稳

固、可靠、不变形、不漏。

(7)立模之前，应对防水层、钢筋及预埋件工程进行检查，合格后办理隐蔽

工程验收，进行下一道工序施工。

(四)中层板施工

1、工艺流程

中层板按主体结构施工节段分段施工，在相应的层侧墙施工完成后进行。

采用两台输送泵泵送混凝土，插入式振捣，覆盖洒水养护。中层板施工工艺流程

图6o

2、施工方法

(1)中层板底模采用胶合板，梁模采用胶合板，模板支架采用满堂脚手架。

(2)中层板钢筋混凝土施工应满足钢筋混凝土施工一般要求，满堂支架搭设

密度除了满足强度要求外还须满足变形要求，施工前应通过计算制定搭设方案，

并经验收后方可使用。

图6：中板施工工艺流程图

(3)中层板上、下两面预埋件预留孔洞较复杂，采取有效措施保证其在施工

中不变形不移位。混凝土浇注前必须经监理工程师验收。

(4)板底模考虑沉降后净空仍能满足要求，模板面标高较设计标高提高

10mm作为预留沉降量，并根据本盾构井中层板的跨度，梁、板考虑5mm的预

拱度。

(5)浇注混凝土必须做好标高控制桩，并严格按照有关技术规范的要求进行

操作。

(6)拆模时间在顶板达到拆模强度后进行，不得因过早拆模而发生结构下垂、

开裂等现象。采用铺设土工布洒水养护混凝土时间不少于14天。

（五）顶板施工

1、工艺流程顶板钢筋混凝土施工工艺流程见图7

2、施工方法

顶板按主体结构施工节段分段施工。在相应分段中墙、侧墙施工完成后进

行，每块顶板采用泵车泵送混凝土，插入式振捣。

图7顶板施工工艺流程图

1）顶板钢筋混凝土施工方法及技术措施基本与中层板相一致。

2）顶板模板采用木模板，梁模板采用组合木模，支架采用满堂脚手架，采

用满堂支架浇注顶板时，现场选取一节段作支架顶压，根据观测变形数据确定底

模预留沉落量。

3）由于顶板厚度较大，混凝土浇筑时采用分区块分层浇捣。

4）施工时为保证梁钢筋的绑扎质量，采取先施工梁钢筋并经验收合格后再

安装梁侧模及板底模的施工顺序。

5）顶板采用洒水的方法养护，养护时间不少于14天，及时施工防水层及其

保护层，并在碎强度满足设计要求时，及时进行回填施工。

（六）施工缝以及变形缝设置

1.严格遵照设计要求设置结构变形缝，按设计要求施工止水带，且在底板

（或及顶板）结构按设计要求设置，并预留疏水通道，使变形逢一旦积水可及时引

排，达到设计及规范要求。

2.根据设计要求，为保证盾构井整体性，变形缝设中置式止水带，浇注前

清除结合面上的杂屑、碎石，并冲洗干净。

3.水平施工缝根据钢支撑和倒撑的位置设置。

（七）预埋件安装

1、竖向构件预埋件的安置

采用焊接或绑扎固定。焊接时先将预埋件外露面紧贴模板，锚脚与钢筋骨

架焊接。当钢筋骨架刚度较小时，可将锚脚加长，顶紧对面的模板，焊接不得咬

伤钢筋。绑扎时用铁丝将预埋件锚脚与钢筋骨架绑扎在一起。为了防止预埋件位

移，锚脚尽量长一些。

2、水平构件预埋件的安置

梁顶面预埋件采用圆钉加木条固定，板顶面预埋件安置时先将预埋件锚脚

做成八字形与板钢筋焊接。通过改变锚脚的角度，调整预埋件的标高。

见附表2预埋件和预留孔洞的允许偏差和检验方法。

（八）综合接地

a.利用二次衬砌的内层纵、环向结构钢筋作为接触网闪络保护接地钢筋。

b.接触网线垂直向上在拱顶的投影线两侧，以0.5m为间隔，各选3根纵

向结构钢筋作为接地钢筋；

c.上述投影线两侧各1.5m外的其它位置，以1m为间隔，选择纵向结构钢

筋作为接地钢筋；

d.在每台车位（作业段）中部选一根环向结构钢筋作为环向接地钢筋，环、

纵向接地钢筋间可靠焊接；纵向接地钢筋在作业段间可不连接。

e.每个作业段的环向接地钢筋与线路外侧的贯通地线相连。

f.接地钢筋应充分利用隧道非预应力结构钢筋，原则上不再增加专用的接

地钢筋。接地钢筋截面应满足接触网最大短路电流要求。施工时应对接地钢筋作

出标识，便于检查。

g,所有接地钢筋间的联接均应保证焊接质量，盾构井主体采用桥隧型（L

型）接地端子，单孔M16,采用搭接焊或L型焊接；双边焊接，搭接长度不小

于55mm,焊接厚度不小于4mm；单边焊接，搭接长度不小于100mm,焊接厚

度不小于4mme

图8明挖二次衬砌接地钢筋断面图（双线双跨）

（接触网槽道基础后植入安装方式）

（九）变形沉降观测

监视变形情况，了解水土压力及变形在基坑开挖过程中的变化规律，明确

工程施工对地层的影响程度及可能出现的不良地质地段和产生失稳的薄弱环节。

1、了解支护结构的受力和变形状态，并对其安全稳定性进行评价。

2、了解工程施工对周围建筑物和地下管线的影响程度，确保地表建筑和地

下管线的安全。

3、了解施工方法和施工手段的科学性和合理性，以便及时调整施工方法,

保证施工安全。

4、通过量测数据的分析处理，掌握地质稳定性的变化规律，优化设计，修

改或确认支护衬砌参数。

四、钢筋混凝土工程

（一）钢筋制作、安装工程

为了保证钢筋分项工程一次成优，做到既符合设计要求，又符合施工规范，

确保隐蔽验收一次通过。见附表3钢筋加工允许偏差和检验方法附表;4钢筋安

装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法。

本分项施工的控制要点和施工方法主要有以下几点：

1、材料的进场质量控制

①钢筋进场前，首先向监理报钢筋产地和生产厂家，监理批准后再进货。

②进场钢筋要有出厂证明或试验报告单，每捆钢筋均应有标牌，进场时按

炉罐（批）号及直径分批验收。

③所进钢筋的名种规格、型号、机械性能，化学成分、可焊性和其他专项

必须符合相关规范的规定和设计要求。

④钢材进场后进行有见证取样送检，并将检验结果上报监理，经审查认可

后方可使用。对未达标钢材要及时办理退货手续，及时退货。

⑤钢筋进场按平面布置图指定的位置堆码整齐，并做好标识，注明钢筋的

规格及验收状态。

⑥严禁带有颗粒状或鳞体状老化生锈的钢筋进场，对于表面有浮锈的钢筋,

用电动钢丝刷清除后再使用。

⑦进场钢筋除有见证送检外，还要按规定配合质检站抽检复核，确保原材

料质量控制准确。

2、钢筋加工制作

该工程所有钢筋均在施工现场制作，现场设立钢筋加工场和原材料及成品

钢筋堆场，各种构件的钢筋在施工前均由技术主管按图纸要求作出下料表，经审

核后下发交底，方可进行下料。各种成品钢筋必须严格做到按顺序及规格堆放整

齐，并挂牌标识。

①调直除锈：对于盘圆钢筋，用调直机进行调直，同时也达到除锈的目的，

对于粗钢筋，采用电动钢丝刷除锈。

②钢筋切断：用钢筋切断机进行切断，确保钢筋的断面垂直钢筋轴线，无

马蹄形或翘曲现象，以便于连接或焊接。

③弯曲成型：此步是下料的重点，先划弯曲点位置线，再用机械成型，下

料中应细致耐心，达到以下质量要求：

A钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求；

B所用的钢筋表面应洁净、无损伤、无油渍、漆污和铁锈，无局部曲折，

如遇有死弯时，将死弯切除；

C调直钢筋时，采用I级钢筋的冷拉率不宜大于4%,II级钢筋的冷拉率不

宜大于1%。

DI级钢筋末端作180°弯钩，其弯曲直径不宜小于钢筋直径的3.25倍，平

直部分长度不宜小于钢筋直径的3倍；II级钢筋末端作90°或135°弯曲时，II

级钢筋的弯曲直长不宜小于钢筋直径的4倍，弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直

径不应小于钢筋直径的5倍。

E箍筋末端作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。如设计无具体要求时，用

I级钢筋作箍筋，其弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的

2.5倍；弯钩平直部分的长度，不应小于箍筋的10倍，箍筋两端作135°弯钩。

F各弯曲部位不得有裂纹。

G弯曲成型的钢筋中，受力钢筋顺长度方向全长净尺寸允许偏差为±10mm,

弯起钢筋的弯折位置允许偏差为±20mm。

3、钢筋连接形式及要求

①本工程将根据钢筋的部位、直径采用如下表所示连接形式：

表2钢筋连接形式表

钢筋方向钢筋直径连接形式

d225直螺纹套筒

竖向22Wd<25电弧焊

d<22搭接

d225直螺纹套筒

横向22Wd<25闪光对焊、直螺纹套筒

d<22搭接

②焊工必须持证上岗，所使用的焊机、焊条必须符合加工的质量要求。

③每批钢筋正式焊接前，必须按实际操作条件进行试焊接，经监理检查,

试验合格后，方可正式成批焊接。

④钢筋接头位置按规范要求进行控制，受力钢筋采用焊接接头或机械连接

接头时，设置在同一构件内的焊接接头应相互错开，错开距离为钢筋直径的35d

且不小于500m,在该区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积

的百分率为：受拉区不超过50%,受压区不限制，采用绑扎搭接接头时，从任一

绑扎接头中心至1.3倍搭接长度的区段范围内，有绑扎接头的受力钢筋截面面积

占受力钢筋总截面面积的百分率：受拉区不超过25%,受压区不超过50%0受

力状况不明确的部位一律按受拉筋考虑。

4、钢筋绑扎

钢筋绑扎前先认真熟悉图纸，检查配料表与图纸，设计是否有出入，仔细

检查成品尺寸、形状是否与下料表相符。核对无误后方可进行绑扎。绑扎时应严

格按照规范要求绑扎，做到一次成型不返工。盾构井钢筋施工的顺序为：按照从

地下一层底板到地下一层墙柱再到地上一层板从下往上的顺序进行。

①底板、中板和顶板钢筋绑扎

A底板钢筋在垫层做好后进行。绑扎时，先扎底层钢筋，后扎上层钢筋，

上下两层之间用①20马蹬筋作支架，梅花桩布置，间距1.5米，以确保两层钢筋

网片之间的间距符合图纸要求，下层钢筋的垫块按设计的混凝土等级制作。底板

钢筋绑扎如底板钢筋绑扎示意图所示，见图9：

上层钢筋

板面好甚

底

板

厚

度

下层钢筋垫块°

图9底板钢筋绑扎示意图

在绑扎底板钢筋后，在底板上预留侧墙及中墙插筋，侧墙钢筋超出底板面

50cm后留接头，钢筋接头形式按设计要求留设，并错开布置。侧墙及中墙钢筋

用拉筋支撑加固，避免歪斜。

B中板和顶板筋绑扎

中板和顶板钢筋在模板安装并检查合格后进行安装。同样上下两层之间用

中16马蹬筋作支架，梅花桩布置，间距2.0米

②侧墙钢筋的绑扎

侧墙双层钢筋之间用①10拉钩按设计错开布置作支撑以固定间距，以防钢

筋向内变形，并且可以作为支设模板时固定截面尺寸用。墙钢筋外垫细石混凝土

垫块做保护层，保护层厚度根据设计要求而定。

③绑扎质量的控制

钢筋的交叉点用铁丝全部绑扎牢固，至少不得少于90%o钢筋绑扎接头搭

接长度及误差应符合规范和设计要求，且铁丝扎头进入墙内，以免进保护层。

④接地钢筋的连接

按照设计的防迷流和接地要求，将相应钢筋进行焊接连接。

5、钢筋工程的验收

钢筋成型后封模前需进行隐蔽验收。钢筋工程的验收分内业和现场二部分,

内业资料包括钢材出厂合格证、化学成分分析、焊接试验报告、自检记录等。现

场情况需符合国家有关的验收规范，自检合格后提前半天通知监理，然后由监理

通知有关部门参加验收，验收合格后方可进行下一道工序的施工。

（二）模板安装及拆除

模板体系的选择直接影响到主体结构的质量及施工进度。模板工程是保证

外观和净空尺寸的关键工序。本工程模板工程质量要求高，为保证施工质量并且

考虑到进度要求，板、侧墙、梁采用18mm厚优质镜面木胶合板。支撑加固体系

主要有：lOOXIOOmm的木方、①14的螺栓、①48X3.5mm的钢管（配套顶托、

扣件等）。本工程的模板主要包括：侧墙模板、中墙模板、梁模板、板模板。

1、准备工作

测量定位

A投点放线

用全站仪引测出边柱或墙轴线，并以该轴线为起点，引出其他各条轴线，

然后根据施工图用墨线弹出模板的内边线和中心线，用于模板的安装和校正。

B标高测量

根据模板实际的要求用水准仪把水平标高直接引测到模板安装位置。在无

法直接引测时采取间接引测的方法，用水准仪将水平标高先引测到过渡引测点，

作为上层结构构件模板的基准点。

C找平

模板承垫底部预先找平，以保证模板位置正确，防止模板根部漏浆。找平

方法是沿模板内边线用1:3水泥砂浆抹找平层，另外，在侧墙、中墙部位继续往

上安装模板前，要设置模板承垫条，并用仪器校正使其平直。

2、材料准备

A木方横截面刨成规格统一的尺寸，两侧都要刨平，以保证和模板面贴合

紧密，模板面刷好水溶性脱模剂。

B螺杆根据要求分类加工好。

3、模板的支设方法

①侧墙模板的支设方法

侧墙采用木模板施工，木模板根据边墙高度选用2440mmX1220X18mm

的模板，模板用100x100mm木方加固，第一层木枕（内楞）横向间距300mm,

第二层（外楞）竖向木构横向间距600mm。斜支撑均采用“48mm钢管。

在浇灌底板和中板混凝土前水平埋入三排巾25@500钢筋，作为侧墙模板的

底部地锚。在此施工过程中必须确保此部分侧墙轴线位置和垂直度的准确，以保

证上下侧墙的对接垂直、平顺。

侧向斜撑采用648钢管，斜撑一头顶在侧墙模板的横竖档交接处，一头撑

在地锚上。各道斜撑间相互用648钢管连接。

4、中墙模板施工

同见侧墙模板施工

5、梁、板模板的支设方法

本工程结构层高较高，且梁板尺寸较大，施工荷载重，支撑系统的稳定和

安全非常重要。根据受力分析计算采用搭设满堂脚手架支模。

脚手架横杆步距为0.6m,立杆沿盾构井纵向间距为0.6m,横向间距为0.9m。

梁、板模板支设时注意事项：

梁口与墙头模板的连接特别重要，采用专用木条镶拼，形成拼装准确，加

固牢靠的专用接头模板，确保墙板接头模板与墙模板拼接严密。

板模板就位组拼时，从四周先用阴角模板与墙、梁模板连接，然后向中央

铺设。

检查模板的尺寸、对角线、平整度以及预埋件和预留孔洞的位置。

模板支架立杆底部或顶端设置可调托座，以便调整板底高程。在整个施工

过程中，派专人检查钢管架的结构情况和螺栓的松紧程度，发现问题，及时处理。

6、施工缝模板的支设方法

施工缝是导致漏水的薄弱环节，必须仔细地施工，加强施工缝处混凝土的

浇灌、振捣和养护，保证混凝土的密实，确保混凝土的自防水功能。本工程的施

工缝有底板、中板、顶板上的水平施工缝和侧墙上的水平和垂直施工缝。根据设

计要求，施工缝处采用快易收口网封堵，支设方便，并且可以有效地防止漏浆。

本标段施工缝设置在分段施工处，详见混凝土工程，施工缝处模板的支设见图

10施工缝处模板支设图所示。

木条绑在钢筋骨桀上

两片Hign-ribbedU型

骨桀肋重造套接位置

图10施工缝处模板支设示意图

7、模板安装质量要求

模板安装完毕后，应按《混凝土结构工程施工及验收规范》的有关规定，进

行全面检查，合格验收后方能进行下一道工序。模板工程的质量要求如下：

①组装的模板必须符合施工设计的要求。

②保证混凝土结构、构件的位置、形状、尺寸符合设计要求，保证工程结

构和构件各部分形状尺寸和相互位置的正确。

③模板体系必须具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受混凝

土的重量和侧压力，以及其他施工荷载，尤其对于城际轨道工程，建筑限界的要

求严格，应该充分地考虑浇灌混凝土时模板加固体系因受力而发生的变形以及施

工误差，确保各种净空尺寸。

④模板构造力求简单，受力明确，加工容易，装拼方便，以便提高工效加

快进度，满足钢筋绑扎和混凝土浇灌及养护的工艺要求。

⑤为了保护模板和保证拆卸模板的方便，与混凝土接触模板面在支设模板

前必须刷脱模剂，保证模板与混凝土能良好分离。侧墙、底板混凝土为防水混凝

±,其内部的各种钢筋或绑扎铁丝不得接触模板，确保防水混凝土的质量。

⑥各种连接件、支承件、加固配件必须安装牢固，无松动现象。模板拼缝要

严密。

⑦现浇结构模板安装容许偏差应符合表3的规定。

⑧模板的安装应与钢筋的绑扎、水电安装等工程密切配合，相互为施工创

造条件。

8、模板的拆除

①模板的拆除，侧模应在能保证混凝土表面及棱角不受损坏时(大于

1N/mm2)方可拆除。

②底模及其支架拆除，其混凝土的强度必须符合表4的规定：

表4混凝土强度表

结构类型结构跨度(M)混凝土设计强度标准值的百分率(%)

W250

>2,W875

板

>8100

W875

梁

>8100

悬臂梁W275

(板)>2100

③模板拆除的顺序和方法，应按照配模设计的规定进行，遵循后支先拆、先

支后拆、先非承重部位、后承重部位以及自上而下的原则。拆模时，严禁用大锤

和撬棍硬砸硬撬。④为了严格掌握拆模时间，中板、顶板混凝土施工时，多做一

组混凝土抗压强度试件，根据试件的早期强度来进一步来确定拆模的具体时间。

⑤拆模时，操作人员应站在安全处，以免发生安全事故。待该段模板全部

拆除后，方准将模板、木方、支撑等运出堆放。拆下的模板等配件，严禁抛扔,

要有人接应传递，按指定地点堆放。并做到及时清理、维修和涂刷脱模剂，以备

待用。

⑥板拆模后，考虑到上部浇混凝土的压力较大，下部结构的支架不能拆除。

(三)支架搭设及拆除

1、脚手架的搭设

(1)搭设场地应平整、并设置排水措施。

(2)在搭设之前，必须对进场的脚手架杆配件进行严格的检查，禁止使用规

格和质量不合格的杆配件。

(3)脚手架的搭设作业，必须在统一指挥下，严格按照以下规定程序进行：

①按施工设计放线、铺垫板、设置底座或标定立杆位置；

②按定位依次竖起立杆，将立杆与纵、横向扫地杆连接固定，然后装设第

一步的纵向和横向平杆，随校正立杆垂直之后予以固定，并按此要求继续向上搭

设。

(4)工人在架上进行搭设作业时，作业面上宜铺设一定数量的脚手板并予以

临时固定。工人必须戴安全帽和佩戴安全带。不得单人进行装设较重杆配件和其

它易发生失衡、脱手、碰撞、滑跌等不安全的作业。

(5)在搭设中不得随意改变构架设计、减少杆配件设置和对立杆纵距作2

100mm的构架尺寸放大。确有实际情况，需要对构架做调整和改变时，应提交

或请示技术主管人员解决。

(6)脚手架搭设前工程技术负责人应按脚手架专项施工方案的要求对搭设和

使用人员进行技术交底。

(7)对进入现场的脚手架构配件，使用前对其质量进行复验。

(8)构配件按品种、规格分类放置在堆料区内或堆码在专用架上，清点好数

量备用。脚手架堆放场地排水畅通，不得有积水。

(9)底座和垫板应准确地放置在定位线上，垫板宜采用长度不少于2跨，厚

度不小于50mm的木垫板，底座的轴心应与地面垂直。

(10)脚手架搭设应按立杆、横杆、斜杆、连墙件的顺序逐层搭设，每次上升

高度不大于3m。底层水平框架的纵向直线度WL/200；横杆间水平度WL/400。

(11)脚手架全高的垂直度应小于L/500；最大允许偏差应小于100mm。

(12)连墙件必须随架子高度上升及时在规定位置处设置，严禁任意拆除。

(13)作业层设置符合下列要求：

①必须满铺脚手板，外侧应设挡脚板及护身栏杆；

②护身栏杆可用横杆在立杆的0.6m和1.2m的碗扣接头处搭设两道；

③作业层下的水平安全网应按《安全技术规范》规定设置。

(14)除设计图另有规定外，所有垂直支架柱应保持垂直。其垂直允许偏差,

当层高不大于5m时为6mm,当层高大于5m时为8mm。

(15)埋件部分安装

①埋件与地面成45度角，现场埋件预埋时要求拉通线，保证埋件在同

一条直线上，同时，埋件角度必须按45度预埋。

②地脚螺栓在预埋前应对螺纹采取保护措施，用塑料布包裹并绑扎牢

固，以免施工时性粘附在丝扣上影响安装连接螺母。

③因地脚螺栓不能直接与结构主筋点焊，为保证碎浇筑时埋件不跑位、

不偏移，要求在相应的的部位增加附加钢筋，地脚螺母点焊在附加钢筋上，点焊

时，应注意不要损坏埋件的有效直径。

(16)合墙体模板时，模板下口与预先弹好的导墙边线对齐，垫好木方，然后

将模板安装就位，临时用钢管将墙体模板撑住。

(17)吊装单侧支架，将单侧支架由堆放场地吊至施工现场，单侧支架在吊装

时，应轻起轻放，多根支架堆放在一起时，应在平整场地上相互叠放整体，以免

支架变形。

(18)需由标准节和加高节组装的单侧支架，应预先在材料堆放地拼装好，然

后由吊车吊至现场。

(19)在直面墙体段,每安装五至六根单侧支架后，穿插埋件系统的压梁槽钢。

(20)用主背楞连接件将背楞与单侧支架部分连成一个整体。

(21)调节单侧支架后支座，直至模板面板上口向墙体内侧倾斜约5mm为止,

因为单侧支架受力后，按照悬臂模板变形曲线，模板将略向后倾。

2、脚手架检查与验收

(1)进入现场的碗扣架构配件应具备以下证明资料:

①主要构配件应有产品标识及产品质量合格证

②供应商应配套提供管材、零件、铸件、冲压件等材质、产品性能检验报

告。

(2)构配件进场质量检查的重点：

钢管管壁厚度；焊接质量；外观质量；可调底座和可调托撑丝杆直径、与

螺母配合间隙及材质。

(3)脚手架搭设质量应按阶段进行检验：

①首段以高度为4.6米进行第一阶段(播底阶段)的检查与验收；

②架体应随施工进度定期进行检查；达到设计高度后进行全面的检查与验

收；

③遇6级以上大风、大雨等特殊情况的检查；

④停工超过一个月恢复使用前。

(4)对整体脚手架应重点检查以下内容：

①保证架体几何不变性的斜杆、连墙件、十字撑等设置是否完善；

②基础是否有不均匀沉降，立杆底座与基础面的接触有无松动或悬空情况;

③立杆上碗扣是否可靠锁紧；

④立杆连接销是否安装、斜杆扣接点是否符合要求、扣件拧紧程度；

3、脚手架拆除规定

脚手架的拆除作业应按确定的拆除程序进行。连墙件应在位于其上的全部

可拆杆件都拆除之后才能拆除。在拆除过程中，凡已松开连接的杆配件应及时拆

除运走，避免误扶和误靠已松脱连接的杆件。拆下的杆配件应以安全的方式运出

和吊下，严禁向下抛掷。在拆除过程中，应作好配合、协调运作，禁止单人进行

拆除较重杆件等危险性的作业。

1、应全面检查脚手架的连接、支撑体系等是否符合构造要求，经按技术管

理程序批准后方可实施拆除作业。

2、脚手架拆除前现场工程技术人员应对在岗操作工人进行有针对性的安全

技术交底。

3、脚手架拆除时必须划出安全区，设置警戒标志，派专人看管。

4,拆除前应清理脚手架上的器具及多余的材料和杂物。

5、拆除作业应从顶层开始，逐层向下进行，严禁上下层同时拆除。

6、连墙件必须拆到该层时方可拆除，严禁提前拆除。

7、拆除的构配件应成捆用起重设备吊运或人工传递到地面，严禁抛掷。

8、脚手架采取分段、分立面拆除时，必须事先确定分界处的技术处理方案。

9、拆除的构配件应分类堆放，以便于运输、维护和保管。

八、脚手架使用安全措施

1、作业层每1m2架面上实际施工荷载（人员、材料和机具重量）不得超过

3KN/m2o

2、在架板上堆放的砂浆和容器总重不得大于1.5KN；施工设备单件重不得

大于1KN；使用人力在架上搬运和安装的构件自重不得大于2.5KN。

3、在架面上设置的材料应码放整齐稳固，不得影响施工操作和人员通行。

按通行手推车要求搭设的脚手架应确保车道畅通。严禁上架人员在架面上奔跑、

退行或倒退拉车。

4、作业人员在架面上的最大作业高度以可进行正常操作为度，禁止在架板

上加垫器物或单块脚手板以增加操作高度。

5、在作业中，禁止随意拆除脚手架的基本构架杆件、整体性杆件、连接紧

固件和连墙件。确因操作要求需要临时拆除时，必须经主管人员同意，采取相应

弥补措施，并在作业完毕后，及时予以恢复。

6、工人在架上作业时，应注意自我安全保护和他人的安全，避免发生碰撞、

闪失和落物。严禁在架上嬉闹和坐在栏杆上等不安全处休息。

7、人员上下脚手架必须走设安全防护的出入通（梯）道，严禁攀援脚手架上

下。

8、每班工人上架作业时，应先行检查有无影响安全作业的问题存在，在排

除和解决后方许开始作业。在作业中发现有不安全的情况和迹象时，应立即停止

作业进行检查，解决以后才能恢复正常作业；发现异常和危险情况时，应立即通

知所有架上人员撤离。

9、在每步架作业完成之后，必须将架上剩余材料物品移至安全处，每日收

工前应清理架面，将架面上的材料物品堆放整齐，垃圾清运出去；在作业期间，

要及时清理落入安全网内的材料和物品。在任何情况下，严禁自架上向下抛掷材

料物品和倾倒垃圾。

10、脚手架管理与维护

(1)作业层上的施工荷载应符合设计要求，不得超载，不得在脚手架上集中

堆放模板、钢筋等物料。

(2)混凝土输送管、布料杆及塔架拉结缆风绳不得固定在脚手架上。

(3)大模板不得直接墩放在脚手架上。

(4)遇6级及以上大风雨、大雾天气时应停止脚手架的搭设与拆除作业。

(5)脚手架使用期间，严禁擅自拆除架体结构杆件，如需拆除必须报请技术

主管同意，确定补救措施后放可实施。

(6)严禁在脚手架基础及邻近处进行挖掘作业。

(7)使用后的脚手架构配件应清除表面粘结的灰渣，校正杆件变形，表面作

防锈处理后待用。

(四)混凝土工程

本标段为地下结构，根据设计要求，盾构井防水等级为一级，防水要求高，

混凝土自防水是防水工程的关键。混凝土工程还是结构工程最关键的一道工序，

本工程全部使用商品混凝土。进场前要求所用的水泥、骨料、外加剂等必须具有

出厂合格证或检验报告，否则不得使用。施工时必须按配合比，经常检查坍落度，

严格控制搅拌时间和路途运输时间，杜绝现场加水稀释，每班设专人值班，项目

部技术质量管理人员对混凝土的工程质量要各负其责，责任到位，并与其经济利

益挂钩，确保混凝土工程施工质量。

(1)施工采取段间阶梯、段内流水作业的方式，合理有序连续施工。主体结

构施工按照“水平分段，竖向分层”的原则进行组织施工。根据设计文件、结构

设计规范和现场条件，合理划分施工层段，按照现场开挖情况将底板、中板、顶

板的钢筋碎施工划分为两个施工段。每层分两段施工，浇筑时连同内衬墙、内墙、

中板一同浇筑。流水作业，确保混凝土浇筑质量。本工程采用泵送混凝土，坍落

度为12±2cm,入模前坍落度损失每小时小于10mm,坍落度总损失值不应大于

10%o严格控制入模温度不大于28C,避免强阳光下浇灌碎和浇灌后暴晒，避免

大风天气和白天高温下浇灌砂。

(2)原材料及配合比要求

按照要求，为保证混凝土的质量，首先需要对配合比进行优化，控制好用

水量、水灰比、砂率、水泥用量及粉煤灰用量，使混凝土的入模温度、抗渗指标

和耐蚀系数达到要求。

水泥：采用抗渗性能好，泌水性小，水化热低和具有一定抗侵蚀性的水泥，

不得使用立窑水泥厂生产的水泥，标号不低于42.5级。水泥进场时应该有出厂

合格证并按要求进行抽检，检验合格后报监理，批准后方可使用，不合格者坚决

退货。

砂：选用级配合格、质地坚硬、颗粒洁净的天然砂，粒径为0.16—5.0mm,

级配为中砂，砂中含泥量应不大于3%,砂中的泥块含量应不大于1%,砂的坚

固性重量损失率应小于8.0%,砂中云母、有机物、硫化物等有害物质含量应在

规定标准之内。

碎石：碎石粒径不超过40mm,碎石中针片状颗粒含量不大于5%,所含泥

土不得成块状或包裹碎石表面，含泥量不大于1%,泥块含量不大于0.5%,吸水

率不大于1.5%,强度和碱活性检验应合格。

水：采用生活饮用水。

外加剂：采用具有收缩补偿及缓凝作用的外加剂，可以分散水化热的峰值，

减少水化热的总热能，有效防止混凝土裂缝的产生。

掺合料：采用I级粉煤灰替代部分水泥，减小混凝土的水化热。

混凝土配合比必须经试验确定，抗渗等级应比设计要求提高0.2Mpa,水灰

比不大于0.5,砂率控制在35%—40%之间，单方混凝土水泥用量控制在280—

300kg之间。

1、混凝土工程的施工准备

A做到班前交底明确施工方案，落实浇筑方案，对浇筑的起点及浇筑的进

展方向应做到心中有数。

B为了确保浇筑连续进行，对每次浇灌混凝土的用量计算准确，对所有机

具进行检查和试运转，对备品备件和现场发电机有专人管理和值班，保证人力、

机械、材料均能满足浇筑速度的要求。

C注意天气预报，不宜在雨天浇灌混凝土。在天气多变季节施工，为防止不

测,应有足够的抽水设备和防雨物资。

D对模板及其支架进行检查。应确保尺寸正确，强度、刚度、稳定性及严密

性均满足要求。对模板内杂物应进行清除，在浇筑前同时应对木模板浇水，以免

木模板吸收混凝土中的水分。模板工程应经监理验收合格。

E对钢筋及预埋件进行检验。检查钢筋的级别、直径、位置、排列方式及

保护层厚度是否符合设计要求，并认真作好隐蔽工程记录。钢筋隐蔽工程及水电

等专业隐蔽工程经监理验收合格。

2、混凝土运输

①混凝土场外运输用混凝土运输车，场内以输送泵为主。

②每次底板、中板、顶板、侧墙、中墙混凝土浇灌时使用碎输送泵。

③泵送混凝土前，先泵送水泥砂浆，其成分同混凝土配合比(除石子数量),

用砂浆来润滑管壁。

④泵送要连续进行，保证浇筑不停止。输送泵间歇超过45分钟要立刻拆管,

用水冲冼管内残留混凝土。输送过程中泵的受料斗内要有足够的混凝土，保证混

凝土能淹盖输送孔，防止吸入空气产生阻塞。

3、混凝土浇筑

本工程主体结构构件尺寸较大，必须充分考虑到浇灌混凝土时因构件内外

温差较大而带来的不利影响，并采取相应措施。

(1)降低水化热升温、降低混凝土温度的技术措施

A混凝土配料中掺加粉煤灰以减少水泥用量和降低水化热。通过掺加粉煤

灰可以减少水泥用量15〜20%,是降低水化热升温使底板顺利施工最有效的安全

保障。

B混凝土配料中使用高效外加剂。连同粉煤灰的使用，可使每立方米混凝

土的水泥用量有效降低

C有效的混凝土养护、保温措施。

(2)养护、降温

在浇注大体积混凝土板时每隔10m设置测温点，每隔一小时测温一次，测

温五天。为混凝土升温阶段创造散热条件，不立即进行保温，升温阶段结束，改

散热为保温，立即进行保温养护。在升温与降温阶段均要专人洒水，加强养护

14天。

⑶底板混凝土浇灌流程

整个底板按规定的由施工缝分段，各段混凝土浇灌时，顺序为由接头施工

缝处顺向浇筑。采用斜面分层法施工，见图11底板混凝土浇灌斜面分层示意图

所示。

图11底板混凝土浇灌斜面分层示意图

(4)中板、顶板浇筑

浇筑流程同底板，混凝土用输送泵运输，混凝土浇灌应连续进行，并在前

层混凝土凝固之前将后层混凝土浇灌完毕，在下混凝土前清干净模板内杂物，用

水将模板湿润后，然后才下混凝土，混凝土分层高度30〜40cm,采用平铺法施

工。

(5)侧墙、中墙浇筑

中墙和侧墙浇灌混凝土时，确保串筒插入模中，使混凝土自由倾落不超过2

米，以防止混凝土离析。做到分层下灰，分层振捣。混凝土浇灌前，墙根部先浇

灌一层5cm厚同等级水泥砂浆。

4、混凝土振捣

采用插入式振捣器。本工程防水要求严格，尤其注意结构自防水，混凝土

振捣按照以下要求施工：

①混凝土振捣手必须是有经验的技工，保证不漏振和过振。

②振捣与浇筑同时进行，方向与浇筑方向相同。插点采用“行列式”或“交

错式”，移动间距不应大于振动半径的1.5倍，不能碰撞钢筋和预埋件。

③如纵横交错处钢筋很多、很密，在顶部无法下棒，必须从侧面入棒逐层

振捣密实，每棒插点不大于25cm,保证每个棒点间混凝土能全部振捣密实。

④侧墙振捣要掌握好时间，振捣时间在10〜30秒，以混凝土表面呈水平不

显著下沉，不出气泡，表面泛灰浆为准。且每棒要插入下部混凝土不少于50mm,

振捣棒要在墙中插入，不准靠墙放置，振捣棒须与模板保持一定距离，一般为5~

10cm,防止振跑墙模。

⑤板由于面积大，振捣时要特别注意每棒的插点位置，不能距离太远，防

止漏振，每棒距30cm为宜。

⑥板浇筑完后，均做拉线找平，用刮杠按线刮平，用木抹子搓平，在表面

终凝前，再用铁抹子进行二次抹压，消除混凝土表面塑性收缩裂缝。

5、混凝土养护

本工程混凝土采取以下养护方法：

混凝土浇筑完后，应在12小时内开始养护；

底板、中板、顶板混凝土采用洒水养护，侧墙、中墙混凝土未拆模前，对

模板浇水进行养护，拆模后满挂麻袋片，浇水养护。

每天浇水的次数，以能保持混凝土表面一直处于湿润状态为标准；

养护天数不少于14天；

养护的主水管采用D48X3.5mm钢管，在下一层、下二层处设分支阀门，用

高压塑胶管接至养护部位。

6、混凝土施工的注意事项

①混凝土应能在最短的时间内无离析泵车至浇筑作业面，出料干净、方便，

能满足施工要求。

②输送管道的直管布置应顺直，要少弯、慢弯，以减少阻力。如管道内向

下倾斜，应防止混入空气而阻塞管道。管道接头应结实不漏浆，转弯位置的锚固

应可靠。

③本工程均为向下泵送，混凝土泵前应有一段水平管或上弯管道才折向下

方，应避免直接垂直向下装置方式，以防止离析和混入空气，对泵送不利。凡管

道经过的位置要平整，管道应用支架或木方等垫稳，不得直接与模板、钢筋接触。

若放在脚手架上，应采取加固措施。

④垂直管穿越中板或顶板时，应用木方或预埋螺栓加固。对施工中途新接

驳的输送管应先清除管内杂物，并用水或水泥砂浆润滑管。

⑤泵送前应先用适量与混凝土内成份相同的水泥砂浆润滑输送管内壁，预

计泵间歇时间45分钟或当混凝土出现离析现象时，应立即用压力水或其它方法

冲洗管内残留的混凝土。

⑥混凝土运输车到场后，在卸出混凝土前，要通过取样操作平台的取样及

时测定混凝土的坍落度，若发现混凝土坍落度损失不大，经过现场技术人员及监

理同意