厂房钢结构制作吊装方案

厂房钢结构制作吊装方案厂房钢结构制作吊装方案页第一章编制依据一、编制依据1.安阳强基精密制造产业基地航空零部件产业园一号厂区3＃、5＃、7＃厂房的施工图纸；关于本项目签订合同中的相关文字说明；国家、省有关施工验收规范、标准；序号规范名称规范编号1《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-882《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-20013《钢结构设计规范》GB50017-20034《钢结构焊接规范》GB50661-20115《钢结构工程施工规范》GB50755-20126《钢结构高强度螺栓连接技术规程》JGJ82-20117《建筑钢结构防腐技术规程》JGJ/T251-20118《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-20029《施工现场临时用电安全技术规程》JGJ46-8810《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》GB/T985.1-200811《埋弧焊的推荐坡口》GB/T985.2-200812《焊缝符号表示法》GB/T324-200813《工程测量规范》GB50026-200714《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-20123.国家、省、市有关文件、规定。4.其他相关的规范、规程

第二章工程概况1、项目概况：工程名称安阳强基精密制造产业基地航空零部件产业园一号厂区建设单位安阳强基精密制造产业园股份有限公司设计单位合肥工业大学建设设计研究院监理单位河南恒大工程管理有限公司河南博科工程管理有限公司施工单位河南省第二建设集团有限公司2、工程概况：本工程为安阳强基精密制造产业基地航空零部件产业园一号厂区3#、5#、7#厂房钢结构工程。建设地点位于安阳市金沙大道与朝阳路交叉口东南角。建筑面积3#厂房为15739m²，5#厂房为15739m²，7#厂房为15739m²；建筑高度3#厂房为20.7m，5#厂房为20.7m，7#厂房为20.7m。结构类型：5—17轴采用钢框架—支撑结构体系，框架柱采用箱型柱，框架主梁采用H型钢梁，车间长度108米，宽为48米。第三章总体施工部署、主要管理措施1、总体施工部署1.1施工管理机构和劳动力组织：根据工程的特点，成立工程项目经理部，选派素质好、协调能力强、创优能力强的项目部承担本工程的施工任务；调入装备优良的施工机械设备，采用先进的施工工艺，实行高强度工作效率作业，以确保该工程的工期、质量及安全文明施工目标的实现。项目经理部管理机构图项目经理项目经理项目技术负责人项目技术负责人后勤综合部测量员施工员物资员后勤综合部测量员施工员物资员质检员安全员安装施工队安装施工队2、主要管理措施2.1项目经理部由具有丰富工程施工管理经验的同志组成，实行系统化管理。项目经理部下设：安全员、质检员、物资员、施工员、测量员、后勤综合部等六个职能岗位。2.2项目经理部对该工程的施工准备、计划统计、生产调度、技术管理、质量控制及检查、计量试验检测、安全生产、经济核算、文明施工、材料供应、设备运转到竣工验收及工程回访全面负责，对建设单位全面负责，形成强有力的管理层。2.3为保证该工程的顺利施工，确保工期、质量、安全等目标的完成，成立该工程项目经理部，对工程实行全过程总承包管理。第四章钢结构工程施工方案一、钢结构生产制作4.1钢结构制作本工程钢构件由我集团钢结构分公司进行工厂化制作。由于本工程拼制H型钢重量大，采用钢板较厚，确保单元体的制作加工精度是本工程施工的一个重点环节，构件外形尺寸和焊接质量将是整个加工制作工程质量的保证。4.1.1制作准备1、材料管理1.1钢材检验建筑结构钢材必须具有足够的强度、良好的塑性、韧性、耐疲劳性及优良的焊接性能。必须符合以下要求：（1）牌号钢材主要是焊接H型钢，除应符合相应的技术标准的要求外，尚需进行必要的工艺性能试验。（2）证书钢材应附有符合设计文件要求的质量证明书，如对钢材的质量有疑义时，应抽检，其结果应符合国家标准的规定和设计文件的要求。（3）表面质量钢材表面锈蚀、麻点或划痕的深度不得大于该钢材厚度负偏差值的一半；断口处如有分层缺陷，应会同有关单位研究处理。（4）平直度钢材矫正后应符合下列的允许值项目允许偏差钢板、型钢的局部挠曲失高FL/1000且不应大于5.0厚度T失高F≤14mm≤1.5mm≥14mm≤1.0mm1.2材料管理（1）材料进厂，按品名、规格、数量，会同供应人员清点入库。并应认真核对镑码单、装箱单、运单、材质证明书及合格证等，并详细做好入库时的质量记录。（2）对入库材料按其性能做到下垫、上盖、中通风，按规范进行堆放，材料员应随时检查落实情况。（3）材料使用应按节约原则实行定额领料，由车间根据加工预算和材料损耗系数签发定额限料卡。（4）在使用材料时，必须做到专料专用，其原则时在该工程材料必须用于该工程中。2、主要工艺流程及质量控制工艺流程：钢材复验→钢材矫正→放样号料→切割下料→组装成型→部件焊接→变形矫正→划线钻孔→喷砂除锈油漆→结构验收→提议安装2.1钢材的复验：为确保焊接质量，在备料前对所用的钢材进行化学成分、机械性能复验，保证符合图纸要求的材质。2.2钢材矫正：根据本工程的设计，轻钢用板多为薄型钢板，在焊接钢柱、钢梁要求板材平直，但由于薄型钢板易产生凹凸不平再加之剪切下料也易变形，焊接面型时必须进行矫正。2.3放样号料：钢结构下料是第一道工序，该工程采取图纸下料法，直接按图纸所示的尺寸在钢材上按1：1的比例划线下料，允许偏差不超过1mm。（1）号料前必须了解原材料的钢号及规格，检查原材料的质量，如有疤痕、裂纹、夹灰、厚度不足的现象时应调换材料或取得技术人员同意后方可使用。（2）加强计量管理，严禁使用未检验、检验超期、无检验合格证的计量器具和非法计量单位。（3）钢板或型材采用气割切割时，要放出手动气割或自动气割的割缝宽度：自动气割割缝宽度为3mm手动气割割缝宽度为4mm（4）在号料的过程中，应随时在样板、样杆上记录下已号料的数量，号料完毕则应在样板和样杆上记下实际数量，写上“完”或“全”字样和号料日期。并妥善保存好样板和样杆。（5）号料所画的石笔线粗细以及在弹线时的粗细不得超过1mm。号料允许的公差如下表：号料公差序号项目公差值(mm)1长度±1.02两端孔心距±0.53对角线差1.04相邻孔心距±0.55两排孔心距±0.56冲点与孔心距±0.52.4切割（1）下料前必须按图纸要求复查材料规格、型号、材质炉号和批号。（2）下料时必须严格按技术人员的交底下料单下料，每件料必须用工整、明显的字样标明图号、件号数量。（3）各构件下料数量一定要记录清楚、准确，并妥善保管，不得丢失。（4）切割前，应将钢板表面的油污、铁锈清除干净。切割时如发现断面裂纹或夹渣等缺陷应及时向技术人员处理。（5）零件的尺寸允许偏差，应符合以下规定：手工切割±1.5mm自动切割±1.0mm精密切割±0.5mm2.5组装成型：（1）该工程的梁、柱设计型钢，在组装前必须熟悉图纸和技术人员的技术交底。（2）零件拼装时翼板与腹板的对接焊缝要错开200mm。（3）点焊缝长度不小于40mm，间隔不大于350mm，焊脚不应小于焊缝的1/4。2.6部件焊接：（1）组装成型后采用门式埋弧自动电焊机MAZ-1000焊接，焊缝要求按图纸所示要求进行。（2）焊接过程中如发现气孔、夹渣、未焊满等缺陷时应及时修补，发现裂纹及时向技术人员报告。（3）做好自检、互检、复检，准确做好记录。2.7部件装配：（1）认真熟悉图纸及有关技术资料，做好零件清点工作。（2）按图纸放样，放样后及时请技术人员检查方可进行装配。（3）放样经检查核实后，以1：1大样制作样板，测量下料尺寸，并做记录。样板必须标注明显的中心线和角度线，同时标注图号、编号、数量。（4）装配过程中应及时记录所装配件的数量，做好原始记录。2.8端板焊接：（1）焊接前需经工序交接手续，未办交接或发现装配质量不符合要求时可拒绝施焊。（2）对接焊缝须设置引弧板必须在其上进行。焊接完毕取掉引、熄弧板，并将飞溅、气孔、弧坑、咬边等缺陷修补或清除干净。（3）做好自检、互检，质检员具体监督检查。焊工必须在自己的产品上做好钢印记录。2.9变形矫正：焊接变形是钢结构的制作过程中不可避免的问题，特别是该工程大部分采用的是薄型钢板，在焊接受热后更容易造成侧向弯曲变形，给制作带来一定的难度。构件焊接后采取矫正机矫正，对腹板的变形采用加热变形法矫正。2.10划线钻孔：柱、梁矫正完成后进行螺孔的划线工序，必须以柱、梁的轴线为基准，按图纸要求划出各部位的尺寸，并配备划线样板，采取双控，使每件梁、柱的尺寸都必须保持一致，同一尺寸的梁、柱必须达到互换要求，孔的最大偏差不得超过3mm。2.11除锈：（1）本工程采用抛丸机除锈，采用1.5-3mm丸粒，压缩空气压力为0.4-0.6MPA（不含水分和油脂），处理后基材表面粗糙度要求达到SA21/2级呈灰白色。（2）端板等除锈要求较高的产品，必须经专检员评定合格后，方能进行组装。（3）钢构件组装后再进行整体喷丸除锈。（4）喷丸后构件必须达到标准，必须经专检员评定合格，否则重新喷丸。（5）经抛丸除锈的产品原则上当班必须喷涂完毕。2.12摩擦面处理：（1）本工程使用高强螺栓连接的钢结构件，要求摩擦面具有一定的摩擦系数，摩擦系数>=0.45。工程采用抛丸处理以确保其抗滑移系数达到设计要求。（2）处理后的摩擦面要妥善保护，如有自然生锈，一般生锈期不得超过90天。（3）高强螺栓连接面应平整（不平度〈1.0mm）。当有间隙时，其间隙不大于1.0mm可不处理；间隙为1-3mm时应将高出的一侧磨成1：10的斜面，打磨方向与受力方向垂直。（4）出厂前做抗滑移系数试验，符合设计值要求，并按同一方法做好三件，以用做施工部门复检。2.13予拼装：（1）予拼装每批10-20%，但不少于一组，或按设计要求和规定。（2）予拼装中所有构件应按施工图控制尺寸，各杆件的重心线应交汇于接点中心并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。单构件支撑点应不少于二个支撑点。（3）所有进行拼装的构件，必须经专检员验收并做好验收记录。相同的构件，应能互换，而不影响几何尺寸。（4）按有关规定不能通过的孔，允许修孔（铰、磨、刮孔）。修孔后仍超过规范的，允许采用与母材材质相匹配的焊材焊补后，重新制孔。（5）质检员对予拼装的构件做好拼装记录。4.1.2H型钢柱梁制作4.1.2.1H型钢制作工序图4.1.2-1H型钢加工一般流程图

4.1.2.2腹板与翼板及小件下料主板材采用数控直条切割机两面同时垂直下料，如图4.1.2-2。为了控制钢板的变形，在切割时，对同一块条料采取对称切割，借以减少条料的变形。然后根据图纸要求，对腹板采用数控直条气割机进行对称切割坡口。小件12mm厚度以下采用剪板机下料，其它采用数控直条切割机下料。图4.1.2-2数控直条气割机排版：1翼缘板排版时宽度方向预留+1~+2mm的收缩量，腹板宽度方向较理论值-2~-3mm,长度方向放30~50mm余量，根据焊缝及车间经验数据定。2小件排版前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据下料加工单和零件图进行布置。3母材必须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。4原材料的对接采用埋弧焊，板制钢梁原则上由整块板下料。若需要对接，则梁的上下翼板在梁跨中1/3范围内避免对接。上、下翼板与腹板三者的对接焊缝不设在同一截面上，应相互错开200mm以上，与加劲板的孔群应错开100mm以上。下料及划线标记：1下料前必须对钢板的不平度进行检查。2翼板、腹板的平面度允许偏差：在1米长度内不平度在1mm以内。3发现不平度超差的禁止使用，平直度合格的钢板才能放样、号料和切割。号料划线公差要求见表4.1.2-1。4严禁用手工气割切割下料。5划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。表4.1.2-1划线公差要求表项目允许偏差基准线，孔距位置≤0.5mm零件外形尺寸≤1.0mm4.1.2.3坡口加工数控切割下料检验切割面、几何尺寸、形状公差、切口截面、飞溅物等。检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。所有坡口均使用半自动切割机进行坡口加工，见图4.1.2-3。然后根据图纸要求，对腹板采用数控直条气割机进行对称切割坡口。详图未明确坡口尺寸采用GB/T985.1-2008《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》与GB/T985.2-2008《埋弧焊的推荐坡口》。坡口角度偏差见表4.1.2-2

表4.1.2-2焊缝坡口的允许偏差项目允许偏差坡口角度±50钝边±1.0mm图4.1.2-3半自动气割机

4.1.2.4切割切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去，剪切边应打磨，气割允许偏差见表4.1.2-3。表4.1.2-3气割的允许偏差（mm）项目允许偏差（mm）零件的宽度、长度±3.0零件的宽度板制H钢的翼、腹板：宽度±1.0mm零件板：宽度±1.0mm切割面平面度0.05t,且不应大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0注：t为切割面厚度切割后应去除切割熔渣。H型钢的对接若采用焊接，在翼腹板的交汇处应开过焊孔，以使翼板焊透。火焰切割后须自检零件尺寸，然后标上零件所属的构件号、零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序。4.1.2.5组装本工程组立采用ZL-2500H型钢组立机进行组立。图4.1.2-4ZL-2500H型钢组立机组装要按照工艺流程进行，板制BH型钢四条纵焊缝处30mm范围以内的铁锈、油污等应清理干净，筋板的装配处应将松散的氧化皮清理干净。对于组装后无法进行抛丸除锈的隐蔽面，应事先除锈并涂刷防腐底漆。构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正，允许偏差见表4.1.2-4。

表4.1.2-4组装允许偏差表项次项目简图允许偏差（mm）1T形接头的间隙ee≤1.52对接接头错位ee≤T/10且≤3.03对接接头间隙e（无衬垫板时）-1.0≤e≤1.04组合BH的外形-2.0≤△b≤+2.0-2.0≤△h≤+2.05BH钢腹板偏移ee≤2mm6BH钢翼板的角变形连接处e≤b/100且≤1mm非连接处e≤2b/100且≤2mm7腹板的弯曲e1≤H/150且e1≤4mme2≤B/150且e2≤4mm4.1.2.6焊接本工程用大型门式埋弧焊机进行焊接，如图4.1.2-5。图4.1.2-5门式埋弧焊机(1）焊前准备1)组立定位焊采用气保焊，φ1.2mm焊丝，定位焊缝长度不小于40mm，焊道间距为300~600mm，并应填满弧坑，定位焊焊缝不得有裂纹。2)埋弧焊焊丝选择φ4mm的H10Mn2焊丝，焊剂采用SJ101。采用埋弧焊直接焊接反面不清根工艺措施，正、反面均用埋弧焊焊接，厚板焊接预热、电压、电流等参数详见建设大厦工艺评定指导书。注意焊丝对准坡口中心略偏腹板。3)埋弧焊焊接时，必须在焊缝两端设置引弧或引出板，引弧板和引出板的长度应大于或等于100mm，宽度应大于或等于80mm，焊缝引出长度应大于80mm，保证引弧及收弧处质量，防止引弧及收弧处焊接缺陷。4)引弧板及引出板要用气割切除，严禁锤击去除。5)采用对接钢板时，必须保证腹、翼板对接焊缝彼此错位不小于200mm，且翼板拼接长度不小于2倍板宽，腹板拼接长度不小于600mm，且对接焊缝距柱端头不小于500mm。6)焊接时采取腹板两侧焊缝采取相同的焊接方向以减小H钢的扭曲变形，焊接过程中要随时检测构件焊接变形情况，随时调整焊接顺序，尽可能对称施焊控制焊接变形。(2)焊接检验1)焊工自检焊缝外表面，发现咬边、凹陷、气孔、夹渣应立即修补。2)焊脚高偏差0~3mm；焊缝表面高低差：在任意25mm范围内不大于2.5mm。3)待完成焊接24h后，由检测机构对焊缝按等级比例进行无损检验：并出具检验报告，划出未焊透、夹渣等缺陷部位，若发现焊缝出现裂纹时，应及时上报工艺部门，待查清原因后，严格按返修工艺要求进行清除和修补。4)焊工应在指定的位置上打上钢印。4.1.2.7焊缝缺陷处理对焊缝检查出超差缺陷，用碳弧气刨进行铲除，并用磨光机打磨，碳弧气刨前用火焰预热150~200℃，然后用二保焊补焊，采用φ1.2mm的ER50-6焊丝。修补处必须光滑过渡，之后重新进行探伤，对同一处缺陷允许第二次气刨后补焊，对第二次探伤不合格者，不得再返修，并上报技术部门处理。重新检验尺寸、外形，对于全面合格的打合格印记。4.1.2.8矫正钢板切割后材料如有变形应矫正后再进行组装，以保证组装精度。矫正可采用两种方法：火焰矫正和机械矫正，一般情况下优先采用机械矫正，无法采用机械矫正时采用火焰矫正。(1)火焰矫正：采用线性加热，加热温度不得超过900℃，加热温度用红外线电子测温仪监测，不得用水急冷。(2)机械矫正：通过矫正机对翼板角变形进行矫正。如图4.1.2-6所示：图4.1.2-6钢翼缘矫正机4.1.2.9制孔小件板厚小于12mm的孔采用数控冲孔，大于12mm孔采用数控钻孔，H型钢孔采用数控三维钻床制孔。图4.1.2-7数控钻床图4.1.2-8三维钻床表4.1.2-5孔位的允许偏差项目允许偏差直径0~+1.0mm圆度1.5mm垂直度≤0.03t且≤2.0mm序号名称示意图允许偏差1孔中心偏移△L-1≤△L≤+12孔间距偏移△P-1≤△P1≤+1(同组孔内)-2≤△P2≤+2(组孔之间)3孔的错位ee≤14孔边缘距△△≥-3L应不小于1.5d或满足设计要求表4.1.3-1钢柱外形尺寸的允许偏差（mm）项目允许偏差（mm）图例测量工具柱的高度H±3.0钢尺柱截面尺寸连接处±2.0非连接处±3.0两端最外侧安装孔距离L3±2.0柱身弯曲矢高H/1500且不大于5.0拉线钢尺一节柱柱身扭曲h/250且不大于4.0拉线吊线钢尺牛腿上表面到柱底距离L1两牛腿上表面之间的距离L4±2.0牛腿的长度偏差±3.0牛腿孔到柱轴线距离L2±3.0牛腿的翘曲、扭曲、侧面偏差ΔL2≤10002.0拉线角尺钢尺L2>10003.0端部铣平面表面粗糙度0.03mm检验样板柱脚底板平面度5.0直尺塞尺柱脚螺栓孔对柱轴线距离3.0钢尺表4.1.3-2H形截面钢梁允许偏差：项目允许偏差截面高度（h）H<500<2.0500<h<1000<3.0截面宽度（b）<3.0腹板中心偏移（e）2.0翼缘板垂直度（Δ）一般处b/100且<3.0连接处<1.5腹板局部平面度（f）（1米范围内）T>143.0T<142.0梁长度（L）±L/2500，<10.0两端孔距离（L1）<3.0宽度B±2.0对角线偏差3.0拱度（e）设计要求L/5000设计未要求≤10侧弯fL/2000,<10扭曲h/250,<5.0端面倾斜K<2.0腹板局部平面度f/m腹板t≤145.0腹板t>144.0翼缘板垂直度Δ连接处≤b/100且不大于2.0其它处≤b/100且不大于3.04.1.2.10箱型柱加工：本工程钢结构质量检验标准:《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001.2、下料：本工号以构件GZ1为例，其余构件均参照此构件的加工方案加工。1．用多头切割机下箱形柱的翼缘板和腹板料，在用数控或半自动下箱形柱内隔板料。⑴翼缘板、腹板⑵对于翼缘板/腹板与内隔板采用全熔透焊缝，加垫板（如图1），电渣焊示意（如图2）。图1翼缘板/腹板与内隔板图2⑶对于腹板与翼缘板采用全熔透焊缝，采用单V型坡口形式，坡口度数为35°，具体如下图全熔透坡口示意图以及半熔透坡口示意图。保证半熔透的坡口宽度保证半熔透的坡口宽度21，和1/3的钝边全熔透坡口宽度工艺垫板腹板全熔透坡口宽度工艺垫板腹板全熔透坡口示意图半熔透坡口示意图2．箱形柱翼缘板和腹板下料时，注意保证板料的对角线误差不超过3mm。2、箱形柱的组装和焊接1.应先在胎架上铺平下翼缘板，然后再根据图纸在相应位置上点焊内隔板（注：由于内隔板间距较小，所以内隔板分两次装焊完成，先是中间隔板的焊接经探伤合格后进行两边内隔板的焊接，如图1所示，坡口形式如图a），1中间内隔板先焊后，探伤合格后，进行两边的内隔板焊接，注：坡口都朝外开1中间内隔板先焊后，探伤合格后，进行两边的内隔板焊接，注：坡口都朝外开图1图a内隔板与翼缘板2.再组对两侧腹板时先用气保焊将焊缝打底，腹板与翼缘板间为全熔透焊缝(坡口形式如图b)，其中腹板与翼缘板间需预留5mm焊接间隙，整体截面预留（如图2）焊接收缩量，反面装工艺垫板。图2图b3.同时要从距离柱子的端头150mm起，每隔两米处焊接2块厚度30（注：支撑三角板具体厚度可根据车间现有的废料/余料来定夺）的三角板为控制焊接变形（如图3），合格后进行电渣焊夹板焊接（如图4），焊好后整体探伤并且在盖面之前校正U型。此图为俯视图，三角板倒角为35长度可根据实际情况定夹板需25厚的钢板并且留此图为俯视图，三角板倒角为35长度可根据实际情况定夹板需25厚的钢板并且留25mm的间隙图3图44.将上翼缘板组对上，先气保焊打底，填充，然后用电渣焊焊接内隔板最后一条焊缝。需要注意的是，在用电渣焊焊接时，要保证所焊焊缝与电渣焊焊枪保持平行（竖直方向），并必须设置引熄弧铜块。5.电渣焊结束后，将引熄弧位置用碳弧气刨修复平整后，再对箱型主焊缝整体埋弧焊盖面，箱型柱焊接完成校正合格后，将上端面打磨平整，并以此面为基准面装配柱身上耳板及牛腿，柱底进行二次下料开坡口45度。6.柱身半熔透的坡口宽度与全熔透的坡口宽度要保持一致并留出1/3板厚的钝边，如第四页的半熔透破口形式所示。7.牛腿必须在上下翼缘板与腹板组焊好（坡口形式如图c），经探伤合格校正后，再进行牛腿与柱子的焊接（坡口形式如图d），经探伤合格后，进行柱子的整体探伤和校正。图c上下翼缘板与腹板/牛腿的腹板与柱图d牛腿上下翼缘板与柱注意：电渣焊的装配需保证精度，焊接材料的使用必须按照此单执行。4.1.3涂装工艺4.1.3.1抛丸除锈本工程采用HJ300型抛丸机除锈。图4.1.4-1HJ300抛丸机1钢材除锈采用抛丸除锈，除锈等级为Sa2.5级，验收标准为：钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物,任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。2本工程埋入混凝土部分钢骨柱梁不进行抛丸除锈。需要涂装的H型钢组立后小件安装前进行预抛丸除锈，（避免组装后构件尺寸过大无法进抛丸机）焊后局部除锈采用手工砂轮磨光片除锈。3表面的毛刺、电焊药皮、焊瘤、飞溅物在抛丸前应清理干净；抛丸所用的空气压缩机应有油水分离器，确保压缩空气中不含水份和油污。空气过滤器中的填料，应定期更换，空气缓冲罐内的积液也应定期排放；4抛丸采用钢丝切丸1.2mm或者铸钢丸1.5mm规格；抛丸后不应残留在构件的表面上；各种磨料的表面不得有油污，含水不得大于1%；5抛丸处理的质量要求：钢结构抛丸处理后表面质量达到GB8923-2011中的Sa2.5等级规定（见表4.1.4-1）。抛丸除锈后，应用毛刷等清扫或用干净无油、水的压缩空气吹净构件表面上的锈尘和残余磨料，然后在4小时内喷涂油漆；表4.1.4-1喷射清理等级表Sa2.5（非常彻底的喷射清理）在不放大的情况下观察时，表面应无可见的油、脂和污物，并且没有氧化皮、铁锈、图层和外来杂质，任何污染物的残留痕迹应仅呈现为点状或条纹状的轻微色斑。6抛丸后构件保护：为保护抛丸后构件的表面质量，应根据环境条件作出相应的保护措施，在施工中尽量防止人员触摸和有害物质的沾污。表面除锈处理与涂装的间隔时间宜在4h之内，在车间内作业或湿度较低的晴天不应超过12h。除锈后的构件，要对摩擦面的摩擦系数进行检验。4.1.3.2涂装施工工艺流程图4.1.4-2涂装施工工艺流程图4.1.3.3防腐涂料的喷涂本工程采用高压无气喷涂，埋入混凝土构件不涂装，其它构件涂装油漆品牌和颜色经业主同意确定。（1）底漆：环氧富锌底漆，在工厂做。（2）中间漆：环氧云铁中间漆，在工厂做。（3）补漆：在构件正式拼装或安装完成后做。4.1.3.4防腐涂装的质量控制1涂装前应对被涂表面进行清理，将污物、浮尘清除干净，经检查合格后方可涂装。2涂底漆前，组装符号、安装焊缝两侧各50mm范围内的构件表面等特殊部位用胶带配合防水牛皮纸保护，以免涂上油漆。焊缝未经检验，焊缝及其附近钢材表面不得涂刷任何涂料。3涂装施工环境应通风良好，环境温度以5°~30°为宜，相对湿度不宜大于80%。遇雨、雾、雪、强风环境不得进行露天施工。4构件表面有结露时不得涂装。涂装环境：雨、雾、露等天气时，相对湿度应按涂料说明书要求进行严格控制，相对湿度以自动温湿记录仪为准，现场以温湿度仪为准进行操作；涂装后4h内不得淋雨。油漆涂刷应严格参照油漆有关说明进行。5涂刷面层时应顺流向涂刷。涂层应均匀，不得漏涂。涂层表面应平滑无痕颜色一致、无针孔、起皱、气泡、流坠、粉化和破损等现象。6涂装时表面必须干燥。前一道漆膜实干后，方可涂下一道涂料。判断漆膜实干的方法可以手指用力按漆膜不出现指纹为准。7涂层厚度控制的原则：凡是上漆的部件，应自离自由边15毫米左右的幅度起，在单位面积内选取一定数量的测量点用漆膜厚度仪进行测量，取其平均值作为该处的漆膜厚度。每遍涂层的干漆膜厚度的允许偏差为-5μm~0μm，总厚度允许偏差为-25μm~0μm。8钢结构涂装后，应加以围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。9钢构件涂装后，在4h之内，如遇大风或下雨等应加以覆盖，防止沾污灰尘或水汽，避免影响涂层的附着力。10涂装后的钢构件勿接触酸类液体，防止咬伤涂层。4.1.4标记、包装、运输、装卸、堆放4.1.4.1构件上的标记主标记（图号、构件号）：为提高产品的出库正确率，保证出库构件的完整性，在进行深化设计时对构件进行编码，便于工程材料的可追溯性，以及工地材料的管理科学和使用方便。主钢构采用冲击钢印字母和数字与油漆字母和数字重复的标识方式，其标记应与设计编号完全一致。次钢构捆件采用彩钢板标签牌标识，标签牌应标明工程名称和工程的部位或区域。单元杆件采用油漆字母和数字单一的标识方式，其标记应与设计编号完全一致。方向标记：管结构、支撑为左侧。安装标记：管结构弦杆的端头，柱的1m标高线。构件油漆后，各类标记用醒目区别底漆的油漆在构件上写出。4.1.4.2包装、运输根据实际情况，本工程计划采用汽车为主的运输方式，力求快、平、稳的将构件运抵施工现场。在构件运输前制定可靠的运输计划，作好运输车辆的调度安排，考虑雨天等不利因素，作好提前准备工作，保证构件按时到达施工现场。主构件不进行包装，运输时是用枕木垫起，构件间用塑胶或者废旧车胎隔离开，用倒链钢丝绳捆扎，钢丝绳与构件间衬垫废旧车胎。捆扎牢固以防车辆颠簸而产生构件散落。小构件同规格用打包钢带垫塑胶分类打包。按工程需要构件顺序装车，并考虑卸车顺序方便，考虑车辆超限运输要求。装车时，必须有专人监管，清点上车的箱号及打包件号，并办好移交或交接手续。4.1.4.3装卸、堆放大、重构件都用吊车或行车装运，其它杆件和零件可用叉车车装卸，车上堆放合理，绑扎牢固，装车时有专人检查。卸货时，均应采用现场塔吊卸货，严禁自由卸货，装卸时应轻拿轻放。应严格遵守起重机吊装规范，不得斜拉、斜吊。起吊和放置不能与其它物品发生碰撞。构件到现场应按施工顺序分类堆放，堆放位置符合按甲方平面图规划要求。高强螺栓连接副必须在现场干燥的地方堆放。堆放必须整齐、合理、标识明确，雨雪天要做好防雨淋措施，高强螺栓摩擦面应得到确实保护。二、钢结构吊装根据本工程构架结构及现场具体情况，该工程采用散件制作、汽车运输与工地现场拼装、安装方案，即基本为车间制作，车辆运输，现场高空组合安装。钢构件进场后，在安装前，应由质检部门组织按施工图的要求和钢结构工种施工及验收规范的规定对成品进行检查，外形的几何尺寸允许偏差应符合GBJ50205－2002的规定。钢构件进入施工现场均应检查构件规格、型号、数量外，还需对运输过程中，易产生变形的构件和磨损部位检查，对已变形的构件应予矫正，并重新检查。1.1预埋处理钢构件安装前应与基础施工人员进行交接，并对地脚螺栓的标高、轴线、栓距进行复测，放出轴线，标高和轴线并做详细记录。（2）钢构架安装前必须根据验收记录进行基础复查，并应符合下列要求：a)、符合设计和国家标准《混凝土结构工程及验收规范》的规定b)、定位轴线应与厂房建筑标准点校核无误。c)、基础划线允许偏差为：柱子间距：≦10m±1mm>10m±2mm柱子相应对角线:≦20m5mm>20m8mm（3）基础表面应全部打出麻面，放置垫铁处应凿平。（4）柱底板找正依靠底板上的调平螺丝来实现或用水平仪在调平螺丝的正下方放置一块垫铁，垫铁表面应加工平整。（5）清除预埋件的油污、泥砂等杂物。为防止予埋螺栓在安装前或安装中螺纹受损，应对螺栓进行必要的保护。（6）柱顶标高如有误差，本工程采用螺母调整法调整。吊装前在锚栓上加一螺母，吊装时可以通过调整螺母来调整标高。1.2吊装顺序本工程为钢框架—支撑结构体系，采用2台25T汽车吊进行吊装。箱型柱采用分节吊装法进行吊装,再吊装钢梁。现场一台25T吊车配合将钢柱、钢梁运至吊装位置。钢柱的吊装，钢柱吊至基础短柱顶面后，应采用经纬仪校正。钢梁的安装应待钢架调整定位后进行，结构吊装时应采取有效措施确保结构稳定，防止产生过大变形。安装完成后，应详细检查运输、安装过程中涂层的擦伤，并补刷油漆，对所有的连接螺栓逐一检查，以防漏拧或松动。不得利用已安装构件起吊其他重物，不得加焊非设计要求的其他构件。1.2.1施工工艺流程吊车行进示意图钢结构吊装流程图机具及吊具用机具及吊具用料准备吊装前准备工作构件到场验收构件到场验收编制、确认吊装方案基础复检编制、确认吊装方案基础复检放钢柱、钢梁中放钢柱、钢梁中心线钢柱安装钢柱安装高强螺栓复验钢柱支撑安装高强螺栓复验钢柱支撑安装钢梁安装钢梁安装检检验涂涂装检验交工检验交工以3号厂房为例，根据图纸后浇带位置，将每个厂房划分3个吊装区域、、，见吊车行进示意图；两台25t吊车先吊装区域，吊车分别站在A列、C列之间和J列、L列之间，构件可以从厂房两侧运用吊车直接卸在吊装位置，尽最大可能减少二次搬运。从5轴向17轴方向退着吊装，区域内三层厂房一次吊装施工完毕，然后再吊装施工下一区域。第一步：安装柱底板、构件准备工序完成。第二步：安装每跨的四根钢柱，并用缆风绳固定。第三步：安装柱间钢梁，使钢柱尽快形成稳定结构。第四步：安装已经安装好钢柱相邻两侧的钢柱及钢梁，确保稳定性。第五步：安装次钢构。第六步：安装屋面支撑。第七步：完成整个标准段的施工。1.3钢柱吊装（1）钢柱吊点采用吊点斜吊方法，即吊点放在柱长1/3处。（2）起吊方法采用旋转法与滑行法相结合（3）对柱的垂直度、标高及轴线位移进行复测和复校。1.4钢梁吊装（1）钢梁吊装前应对梁进行吊装计算。（2）本工程钢梁采用高强螺栓进行连接。（3）本工程钢梁吊装采用悬空吊装。在地面将梁连接固定后，用汽车吊悬空吊装。为使梁在起吊后不发生摇摆和其他构件碰撞。起吊前离支座的节点间附近用棕绳系牢，随吊随放松，以保证其正确位置。（4）钢梁吊装到位后，采用松紧缆索对其进行垂直度校正。校正完毕后用揽风绳固定，使之成为几何不变体。钢梁安装允许误差：序号项目标准1梁两端顶面高差L/100且≤10mm2主梁与梁面高差±2.0mm3跨中垂直度H/5004挠曲（侧向）L/1000且≤10.0mm（5）钢梁校正易采用下弦两端拉线与上弦中央挂重锤的方法，校正完毕后拧紧连接处高强螺栓，完成吊装。(6)多层框架中钢梁应顺序吊装，避免出现型号差错。1.5钢柱吊装注意事项：（1）钢柱吊装前，先在柱身上绑好爬梯，方便后道工序的施工。（2）钢柱吊装应按照分区安装顺序进行，及时形成稳定的结构体系。（3）节段钢柱吊装完成初校合格后，即可进行楼层钢梁的安装。（4）校正时应对轴线、垂直度、标高、焊缝间隙等因素进行综合考虑，全面兼顾，每一个分项的偏差值都要达到设计及规范要求。（5）每节柱的定位轴线从地面控制线直接引上，不得从下层柱的轴线引出。（6）安装第一节钢骨柱时从基准点引出控制标高，在钢柱上打上标记。（7）要校正上部钢柱之间的连接板，并待全部焊接完毕后，需割除连接板的要预留5~10mm，不得损伤母材。保证上下节钢柱连接焊缝的焊接质量。1.6钢梁吊装注意事项：钢梁吊装均采用两点吊装，以便于平衡调节。对于重量较重、截面较大的主梁采用吊耳进行吊装，对于重量较轻、截面较小的次梁则可采用捆绑式吊装法进行吊装。为便于钢梁吊装就位后吊车的松钩，确保摘钩过程中的安全，长度较大的钢梁吊装前，应在钢梁上焊接角钢立柱，拉设安全绳；对于长度较短的钢梁，吊点尽量靠近端部。（1）钢梁吊装前要仔细检查钢梁的加工质量，如端口截面尺寸、总长度、坡口形式及大小、对接部位节点尺寸等，如达不到设计和规范要求，应事先在地面上予以修正，情况严重的则应返回工厂进行处理。（2）钢梁长度与钢柱牛腿的间距调节余量很小，所以在钢柱安装时必须将其柱间距尺寸控制好。（3）钢梁安装时应测量中心位移、跨距、垂直度、起拱度和侧向挠度值，同时还须监控钢柱的垂直度。（4）部分次梁在安装时可根据构件重量，在地面组装成单元，然后进行整体吊装，有利于提高工作效率。三、钢结构涂装1．钢架制作涂装1．1钢架制作喷丸除锈后必须经专检员评定合格后，方能进行防锈漆涂装。（1）涂装环境温度宜在5～38℃之间，构件表面有结露时不能喷涂，喷涂后不能淋雨。（2）技术交底所规定的不涂部位不能喷涂。（3）经抛丸除锈的产品原则上当班必须喷涂完毕。（4）漆干后进行漆膜厚度检测，必需检查合格后才准进入下道工序。1．2钢架在防锈漆达到标准后，方可进行面漆涂装。（1）钢架所有没有围护覆盖的部位均需涂刷面漆。（2）面漆涂装材料需注意不得与防锈漆发生不利化学反应。（3）面漆涂装以不漏底子为直观标准，且应符合漆膜厚度检测标准。2．钢架现场涂装2．1钢架二次涂装，指钢架出厂后，经过运输、吊装后产生的漆膜损坏须现场修补。（1）涂装表面需清理油污、灰土等污染，擦拭干净。（2）经清理后，再用钢丝绒等工具对漆膜进行打毛处理，同时对组装符号进行保护。（3）构件表面如露有金属表面，则先补底漆后再补面漆。标准要求按设计。2．2钢架安装补漆。（1）钢架接合部的外露部位和紧固件等部位均需涂刷面漆。（2）安装时焊接及损烧的部位，进行防锈漆、面漆涂装。（3）面漆涂装以不漏底子为直观标准，且应符合漆膜厚度检测标准。四、钢结构施工进度计划计划3号与5号厂房同步施工，开始吊装三天后，同步施工7号厂房，在8月17号保证3号、5号与7号厂房同时施工完毕，具备验收条件。从第一根构件进场，到3个厂房具备验收条件，工期计划30天。第五章质量保证体系一、质量保证措施在施工质量管理上我们严格按照国家有关标准和规范要求进行质量监督和工序控制，确保每道工序受控。施工行为影响质量的施工行为影响质量的系统性因素影响质量的风险因素施工队兼职质检员质量技术部专职质检员甲方、监理工程管理部3#、5#、7#钢构厂房项目部公司本部质量管理组织机构图2．建立样品引路方针，各专业施工开始时必须先施工出样品并严格按样品标准进行全面施工。3．建立质检队伍，各专业施工组设立质检员，每道工序必须检查上道工序的质量，并对下道工序负责，确保每道工序受控。4．加强技术管理，每个分项工程必须进行技术交底，并拿出每道工序的施工方案。5．建立材料报验制度，对所有用于本工程的材料及辅助材料等均要有完善的材质报告、说明书、合格证、试验报告、销售许可证等资料，并必须经过复检和报批认可，征得甲方和监理同意。6．做好工程验收和隐蔽工程验收记录，隐蔽工程必须报业主、监理工程师检查确认后方能隐蔽。7．建立工程施工例会制度，积极参加业主组织的生产调度会，同时我们自已也组织每天的调度会，及时提出和消除质量隐患。8．建立奖惩制度，奖优罚劣。9．建立特殊工种职工档案，严禁无证上岗。10编制专业冬雨季施工技术措施，电焊工、油漆工等必须按操作规程施工。二、工序协调措施本工程施工工序较多，交叉作业频繁，因此各工序间的相互协调对于保证工程质量、缩短工期就显得非常重要。为使工程施工顺利进行，特采取以下措施：1、在施工准备阶段，由现场负责人编制详细的各工序衔接的计划书，全面考虑影响各工序间交叉作业的因素，并提出解决的方案。2、由现场负责人统一安排各施工队作业计划，各施工队应提出对于交叉作业中可能出现的问题，现场负责人针对这些问题制定出相应的解决方案。3、本工程各分项工程应按由下到上的原则进行施工，下一工序未验收前，不得进行上一道工序的施工，减少返工，加快施工进度。三、现场文明施工措施文明施工是展现施工队伍形象，表现施工队伍素质的一个重要方面，我们决心将该工程作为对外展示的窗口，全面规划。一、基本要求1、认真贯彻执行国家建设部关于《建设工程施工现场管理规定》。2、施工现场必须设置明显的标牌，施工单位负责标牌的保护工作。标牌上应标明工程项目名称、建设单位、设计单位、施工单位、项目经理或工程负责人姓名、开工日期、竣工日期、施工许可证批准文号。3、施工应当在批准的场内组织进行，需要临时征用施工场地或者临时占用道路的，应当按法律规定办理有关审批手续。二、主要内容1、现场场地管理。应按标准的施工平面布置图设置各项临时设施和堆场。材料、构件、机械设备不得侵占场内道路及安全防护等设施。2、现场用电：2.1施工现场的用电线路、用电设施的安装和使用必须符合安全规范和安全操作规程的要求，并按照施工组织设计规定实施，严禁任意拉线接电。2.2施工现场必须设有保证施工安全要求的夜间照明。危险潮湿场所的照明及手持照明灯具，必须采用符合安全要求的电压。3、施工机械施工机械位置或开行路线应符合施工平面位置图的规定，不得任意侵占场内道路。4、现场必须干净整洁有序。5、现场施工人员应穿戴整齐。四、施工现场维护措施1、工地区域分布合理有序，场容场貌整洁文明，施工区域与生活区域严格分隔，材料区域堆放整齐，并采取安全保护措施。2、施工区域和危险区域设置醒目的安全警示标志。3、工地做到三通一平，排水畅通。4、在工地主要出入口设置工程项目介牌、工程项目责任人员姓名名牌、安全技术措施标牌。五、项目的回访与保修项目工程在竣工验收交付作用后，按照合同在关规定，在一期限内，由项目经理部组织原项目人员主动对竣工工程进行季节性回访，听取用户对工程质量的意见，发现问题采取有效措施及时加以解决，不留隐患。第六章安全施工保证体系1、建立安全生产管理体系建立安全管理体系项目部安全文明施工领导小组项目部安全文明施工领导小组公司本部社会安全主管部门业主单位监理单位质检员物资员施工员测量员安全员后勤综合部各专业施工队设若干作业班组安全生产管理是项目管理的重要组成部分，是保证生产顺利进行，防止伤亡事故发生而采取的各种对策。它既管人又要管生产现场的物、环境。a、严格执行有关安全生产管理方面各项规定条例等。b、研究采取各种安全技术措施，改善劳动条件，消除生产中的不安全因素。c、掌握生产施工中的安全情况，及时采取措施加以整改，达到预防为主的目的。d、认真分析事故原因，制订预防发生事故的措施，防止重复事故的发生。2、明确安全目标：杜绝一切安全事故与火灾事故的发生。3、建立健全各级各部门的安全生产责任制，责任落实到人，且总分包之间必须签订安全生产协议书。4、新进企业工人须进行公司、施工队和班组的三级教育。对上岗员工进行严格把关，做到上岗前，都要经安全教育。5、要进行分部分项工程安全技术交底。6、必须建立定期安全检查制度且检查有记录。7、特种作业须持证上岗，且必须遵章守纪，佩戴标记。8、建立工伤事故处理档案，认真按规定进行处理报告，做好“四不放过”工作。9、具体安全措施：⑴坚决执行国家劳动部颁发的《劳动操作规程》按照钢结构的安装工艺要求精心操作，并采取安全与工奖挂钩。正确使用个人防护用品和安全防护措施，进入施工现场必须戴安全帽，禁止穿拖鞋或光脚，在没有防护设施的高空、陡坡施工，必须系安全带。⑵钢结构安装前应对全体人员进行详细的安全交底，参加安装的人员要明确分工，利用班前会、小结会，并结合现场具体情况提出保证安全施工的要求。上下交叉作业，要做到“三不伤害”，即：“不伤害自已，不被别人伤害，不伤害别人”。距地面2m以上作业要有安全防护措施。⑶高空工业要系好安全带，地面作业人员要戴好安全帽，高空作业人员的手用工具袋，在高空传递时不得扔掷。⑷吊装作业场所要有足够的吊运通道，并与附近的设备、建筑物保持一定的安全距离，在吊装前应先进行一次低位置的试吊，以验证其安全牢固性，吊装的绳索应用软材料垫好或包好，以保证构件与连接绳索不致磨损。构件起吊时吊索必须绑扎牢固，绳扣必须在吊钩内锁牢，严禁用板钩钩挂构件，构件在高空稳定前不准上人。⑸吊机吊装区域内，非操作人员严禁入内，把杆垂直下方不准站人。吊装时操作人员精力要集中并服从指挥号令，严禁违章作业。起重作业应做到“五不吊”：A、手势指挥不清不吊。B、重量不明不吊。C、超负荷不吊。D、视线不明不吊。E、捆绑不牢或重心不明不吊。(6)施工用的临时电路应采用TN-S三相五线制，PE线有可靠重复接地，施工机械和电气设备不得带病作业或超负荷作业，发现不正常现象应停工检查，不得在运转中修理。⑺彩钢板屋顶施工时，禁止穿拖鞋和赤脚进入现场。⑻现场气割、电焊要有专人管理，并设专用消防用具。⑼参加安装的各专业工种必须服从现场统一指挥，负责人在发现违章作业时要及时劝阻，对不听劝阻继续违章操作者应立即停止其工作。第七章工期保证体系一、工期保证确保项目顺利施工，由施工经验丰富的管理人员及工程技术人员进驻现场组织施工，在项目经理部的直接领导和统一协调下，对项目的人、财、物按照项目法管理的要求实行统一组织、统一计划、统一协调，完善本项目的质量体系，充分发挥各职能部门、各岗位人员的职能作用，认真履行管理职责，确保本项目质量体系持续有效地运行。通过我们科学、严谨的工作，确保产品质量，争创安全文明工地，实现我单位承诺的工期、质量、安全文明工地的预定目标。二、工期保证措施技术保证措施：编制科学严密的实施性施工组织设计，制定切实可行的施工技术方案，实行全面质量管理，确保重点、难点项目和关键工序的工期，以确保总工期目标的完成。工程