荣乌高速公路路面工程作业指导书

5级配碎石底基层施工5.1施工准备5.1.1级配碎石采用集中厂拌法拌和混合料，摊铺机摊铺。5.1.2将拌合设备安装调试完毕后，由计量部门进行计量系统标定，经总监办认可。5.1.3.建立施工工点质量保证体系、制定质量技术控制措施、工程进度计划等报驻地办批准后，进行技术交底。5.1.4施工前对已经验收的路基进行质量检查。用12-15吨三轮压路机或等效碾压机械进行碾压检查4遍，不得有翻浆、弹簧等现象，检验频率要求全面、随机，若发现问题应及时采取措施进行处理。高程、宽度、横坡度必须符合设计要求。5.1.5对已交验的路基放出底基层的中线和边线，每10米设一中桩（曲线段5米），并在两侧路肩边缘设置指示桩，桩上明显标记设计高程，用白灰线画出边缘线。按设计结构层中口位置向外培筑好内侧竖直的土路肩。5.1.6路基要清扫干净，把浮土和杂物清除，碾压平整后洒水湿润。不得有积水。5.1.7正式摊铺前14天，施工单位提出试验段施工方案，报驻地办、总监办审批，试验段长度半幅不少于200m.试验段必须在监理工程师的监督下进行，并做好相关记录，以便于确定最佳的混合料配合比、机械组合、摊铺机行走速度、振幅、频率、压实机械规格、松铺厚度、碾压遍数、碾压速度、最佳含水率及碾压时含水率允许偏差等。5.1.8试验段的检验结果必须满足规范质量验收标准，验收频率是正常标准中规定的2-3倍。根据试验段结果向总监办提交试验段总结报告。5.1.9施工现场，按照施工标准化要求所具备的各类标志牌齐全。5.2混合料拌和5.2.1拌合设备为600型以上强制式拌和机，集料秤量采用差分皮带秤，并配有水流量计及拌合站自动控制操作系统，拌缸长度不小于3.5m。拌和楼必须配备自动打印设备，在拌和过程中能随时逐盘打印各种矿料的用量。5.2.2在拌和之前，对拌和设备反复调试，使其符合级配要求。拌和时按调试过程中确定的各料仓调速电机转速控制材料配合比。5.2.3拌和前测定各种规格原材料的含水量，根据含水量、天气情况和运距调整用水量。5.2.4每次开始拌和前时应对前几盘混合料作筛分试验，随机从皮带上截取1m长的混合料进行筛分试验。5.2.5拌和过程中设专职试验员对拌和料的含水量、级配、拌和的均匀性、混合料颜色进行盯岗控制。5.2.6装载机数量应确保拌和楼各仓集料充足。5.2.7料仓的料斗上口焊接高度80cm的铁挡板隔开以防串仓。料斗上方要加设20cm×20cm的直径不小于Φ16的钢筋方格网。5.3混合料运输5.3.1运料车接满混合料后立即覆盖苫布。苫布应盖满车厢，用绳子拴牢，每侧均不少于3个拴牢点，行车过程中不得有苫布吹起现象，以防混合料水分蒸发及被污染。5.3.2采用自卸汽车运输，运输车载重量不小于20吨。为防止混合料离析装料时车辆应前后移动（采用前后中三次卸料法）。5.3.3在摊铺机前。设专人指挥卸料。在运料车距摊铺机料斗200mm~300mm处停车挂空挡，由摊铺机推动前进，严禁冲撞摊铺机。同时在摊铺过程中严禁刹车过紧或溜车。5.3.4发料时填写发料单，内容包括车号、该车料出料时间、重量等。运至现场，应由收料人核对查收，并注明该车料收料时间。5.3.5运料车保持清洁；漏油车辆禁止上路。5.3.6根据现场施工环境灵活调配，以使拌和楼、运输车、摊铺机及压路机生产能力及施工段落长度互相协调，提高工作效率，避免出现停机待料或材料运抵摊铺现场后不能及时摊铺现象。5.4混合料的摊铺5.4.1采用两台摊铺机错位全幅摊铺，一起碾压，摊铺宽度宽于设计宽度至少10cm。两台摊铺机相距5-8m，横向搭接宽度5-10cm。前台摊铺机采用路侧钢绞线和设置在路中的导梁控制高程，后台摊铺机路侧采用钢绞线、路中采用滑靴控制高程。5.4.2钢绞线采用直径为3mm钢绞线，每段长度300-400m。在两端用紧线器同时张紧，钢丝绳的挠度不大于2mm张拉力不小于1kN。5.4.3钢钎选用直径3cm光圆钢筋加工而成，高度1.4m，并配固定架，固定架采用丝扣。相邻钢钎间距直线段10m，曲线段5m。5.4.4钢钎打设在距摊铺机边缘线外40cm处。标高控制误差为-2mm、+3mm。钢钎固定后，测量固定横板外侧端部顶面挂线处高程，作为控制标高（设计标高+虚铺厚度+施工高度）。5.4.5导梁也是保证表面平整度的关键。铝合金导梁应有足够的强度，保证重复使用后不变形，如有变形及时更换。设置专门的工人安放导梁，工人要求有责任心，不得随意更换。5.4.6摊铺时混合料的含水率应高于最佳含水率1%，以补偿摊铺碾压时的含水率损失。5.4.7在摊铺机后面安排专人检查并消除粗细集料离折现象，特别是局部粗集料窝予以铲除并换填新混合料整平，严重部位按照“方补原则”换填，挖除深度不小于15cm。接缝处人工整平。对于摊铺机不能摊铺的部位，要人工挂线摊铺.正交桥头不允许人工摊铺。5.4.8摊铺后碾压前对标记点测量标高，计算虚铺厚度。施工时两构造物间尽量一次摊铺碾压成型，以减少横缝。5.4.9摊铺过程中，摊铺机要匀速前进，不得随意变速、停机，保证摊铺的均匀性和连续性。5.4.10正常摊铺时不得随意调整夯板的振捣频率与摊铺机熨平板仰角。5.4.11在拌合厂和摊铺施工现场，对拌和料拌和时间、摊铺层厚、平整度、压实度等与质量相关的各项内容用施工标志牌进行公示，接受监督。5.5混合料的碾压5.5.1严格按照试验段结果，控制好设备的先后碾压顺序，不得随意调整。5.5.2碾压遵循先轻后重、先慢后快、从低到高的原则。压路机压不到位的必须使用小型碾压夯实机械设备压实。5.5.3碾压时压路机的后轮应重叠1/2轮宽，碾压速度第1-2遍控制在1.6km/h左右，以后各遍控制在2.0km/h左右。一次碾压长度控制在80m以内。碾压过程中表层始终处于湿润状态。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段中“调头”和急刹车。纵向碾压时成锯齿状(最小错开1m)，接头处应成横向45°的阶梯形状。示意图如下： 摊铺前进方向 45°5.5.4压实后的表面应平整、密实，无轮迹或隆起，不得产生“大波浪”现象。对于搭板等边角地段要重点加强压实，采用大型压路机结合小型压路机进行横向加强碾压，碾压不到的位置使用较大功率的振动夯进行加密夯实。5.5.5压路机停机时应错开，相隔间距不应小于3m，暂停在已碾压好的路段上。5.6工作接缝处理：5.6.1摊铺作业，因故长时间中断必须设置横缝。每天收工之后与第二天开工的接头也要设置横缝。横缝接头设置成斜坡，继续施工时使用人工凿除接头处混合料直至标高、平整度及厚度符合要，并且要求是垂直缝。平整度用3米直尺检测。5.6.2横缝要与路中心线垂直，上下层横缝应错开。同一幅路面严禁出现纵向接缝现象。5.6.3压路机沿着横缝横向碾压，由前一天压实层逐渐推向新铺层，碾压完接缝再正常碾压。5.6.4压路机必须在下承层上停机过夜。5.6.5注意事项：施工期间，密切注意天气变化，施工过程中做好临时排水设施，降雨中及雨后及时组织人员引水排水，防止雨水冲刷浸泡结构层。5.7污染防治5.7.1所有临时便道上路口处进行必要的硬化，长度不小于30米。5.7.2中央分隔带临时开口前后30米范围内整幅路面要满铺土工布，必要时用水泥稳定粒料进行硬化处理。5.7.3设置临时洗车池，所有进入施工现场的车辆全部要进行轮胎冲洗，务必干净彻底。5.8检查验收级配碎石底基层实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值底基层高速公路其他公路1Δ压实度（%）代表值9696按附录B检查，每200米每车道2处3极值92922弯沉（0.01mm）符合设计要求按附录I检查33平整度（mm）12153米直尺：每200m测处×10尺24纵段高程（mm）+5,-15

+5,-20水准仪；每200m测4个断面15宽度（mm）不小于设计尺量：每200m测4处16Δ厚度（mm）代表值-10-12按附录H检查，每200m每车道1点2极值-25-307横坡（%）±0.3±0.5水准仪：每200m测4个断面

1外观鉴定

表面平整密实，边线整齐，无松散。不符合要求时，每处减1~2分。6水泥稳定级配碎石基层施工6.1施工准备（水泥稳定基层分两层进行摊铺）。6.1.1水泥稳定级配碎石采用集中厂拌法拌和混合料，摊铺机摊铺。6.1.2将拌合设备安装调试完毕后，由计量部门进行计量系统标定，经总监办认可。6.1.3.建立施工工点质量保证体系、制定质量技术控制措施、工程进度计划等报驻地办批准后，进行技术交底6.1.4对已交验的底基层放出基层的中线和边线，每10米设一中桩（曲线段5米），并在两侧路肩边缘设置指示桩，桩上明显标记设计高程，用白灰线画出边缘线。6.1.5底基层要清扫干净，碾压平整后洒水湿润。不得有积水。6.1.6正式摊铺前14天，施工单位提出试验段施工方案，报驻地办、总监办审批，试验段长度半幅不少于200m.试验段必须在监理工程师的监督下进行，并做好相关记录，以便于确定最佳的混合料配合比、机械组合、摊铺机行走速度、振幅、频率、压实机械规格、松铺厚度、碾压遍数、碾压速度、最佳含水率及碾压时含水率允许偏差等。6.1.8试验段的检验结果必须满足规范质量验收标准，验收频率是正常标准中规定的2-3倍。6.1.9施工现场，按照施工标准化要求所具备的各类标志牌齐全。6.2混合料拌和6.2.1拌合设备为600型以上强制式拌和机，集料秤量采用差分皮带秤，并配有水流量计及拌合站自动控制操作系统，拌缸长度不小于3.5m。拌和楼必须配备自动打印设备，在拌和过程中能随时逐盘打印水泥及各种矿料的用量。6.2.2在拌和之前，对拌和设备反复调试，使其符合级配要求。拌和时按调试过程中确定的各料仓调速电机转速控制材料配合比。6.2.3拌和前测定各种规格原材料的含水量，根据含水量、天气情况和运距调整用水量。6.2.4每次开始拌和前时对前几盘混合料作筛分试验，随机从皮带上截取1m长的混合料进行筛分试验。6.2.5拌和过程中设专职试验员对拌和料的含水量、级配、拌和的均匀性、混合料颜色进行盯岗控制。6.2.6装载机数量应确保拌和楼各仓集料充足。6.2.7料仓的料斗上口焊接高度80cm的铁挡板隔开以防串仓。料斗上方要加设20cm×20cm的直径不小于Φ16的钢筋方格网。6.2.8拌和机出料口必须配备带活门料斗的料仓，由料斗出料装车运输。6.3混合料运输6.3.1运料车接满混合料后立即覆盖苫布。苫布应盖满车厢，用绳子拴牢，每侧均不少于3个拴牢点，行车过程中不得有苫布吹起现象，以防混合料水分蒸发及被污染。6.3.2采用自卸汽车运输，运输车载重量不小于20吨。为防止混合料离析装料时车辆应前后移动（采用前后中三次卸料法）。6.3.3在摊铺机前。设专人指挥卸料。在运料车距摊铺机料斗200mm~300mm处停车挂空挡，由摊铺机推动前进，严禁冲撞摊铺机。6.3.4发料时填写发料单，内容包括车号、该车料出料时间、重量等。运至现场，应由收料人核对查收，并注明该车料收料时间。6.3.5从拌和到碾压完成不能超出水泥的初凝时间如有超出初凝时间的混合料作为废料处理，卸在指定地方。6.3.6运料车保持清洁；漏油车辆禁止上路。6.3.7根据现场施工环境灵活调配，以使拌和楼、运输车、摊铺机及压路机生产能力及施工段落长度互相协调，提高工作效率，避免出现停机待料或材料运抵摊铺现场后不能及时摊铺现象。6.4混合料摊铺6.4.1基层施工必须支设两侧模板，模板采用钢模板（或用方木做模板）。支设宽度大于设计宽度5cm，并保持湿润。6.4.2在施工前一天准备好工作面。下承层表面应平整、坚实、干净，没有松散材料和软弱点，具有规定的路拱度。摊铺时始终保持下承层湿润。6.4.3上基层施工时，在下基层表面撒少量水泥浆，以增加基层间的黏结性。水泥洒布控制在2~3kg/m²，稠度以洒布均匀为度，洒布长度不大于摊铺机前40m为宜。6.4.4采用两台摊铺机错位全幅摊铺，一起碾压，一台摊铺机的铺筑宽度不超过8m。两台摊铺机型号相同，摊铺机前后相距5-10m，横向搭接宽度5-10cm。6.4.5前台摊铺机采用路侧钢绞线和设置在路中的导梁控制高程，后台摊铺机路侧采用钢绞线、路中采用滑靴控制高程。6.4.7钢绞线采用直径为3mm钢绞线，每段长度300-400m。在两端用紧线器同时张紧，钢丝绳的挠度不大于2mm张拉力不小于1kN。6.4.7钢钎选用直径3cm光圆钢筋加工而成，高度1.4m，并配固定架，固定架采用丝扣。相邻钢钎间距直线段10m，曲线段5m。6.4.8钢钎打设在距摊铺机边缘线外40cm处。标高控制误差为-2mm、+3mm。钢钎固定后，测量固定横板外侧端部顶面挂线处高程，作为控制标高（设计标高+虚铺厚度+施工高度）。6.4.9导梁的工作也是保证表面平整度的关键。铝合金导梁应有足够的强度，保证重复使用后不变形，如有变形及时更换。设置专门的工人安放导梁，工人要求有责任心，不得随意更换。6.4.10摊铺时混合料的含水率应高于最佳含水率1%，以补偿摊铺碾压时的含水率损失。6.4.11在摊铺机后面安排专人检查并消除粗细集料离折现象，特别是局部粗集料窝予以铲除并换填新混合料整平，严重部位按照“方补原则”换填，挖除深度不小于15cm。接缝处人工整平。对于摊铺机不能摊铺的部位，要人工挂线摊铺。正交桥头不允许人工摊铺。6.4.12摊铺后碾压前对标记点测量标高，计算虚铺厚度。施工时两构造物间尽量一次摊铺碾压成型，以减少横缝。6.4.13摊铺过程中，摊铺机要匀速前进，不得随意变速、停机，保证摊铺的均匀性和连续性。6.4.14正常摊铺时不得随意调整夯板的振捣频率与摊铺机熨平板仰角。6.4.15在拌合厂和摊铺施工现场，对拌和料拌和时间、摊铺层厚、平整度、压实度、养生期等与质量相关的各项内容用施工标志牌进行公示，接受监督。6.5混合料的碾压6.5.1严格按照试验段结果，控制好设备的先后碾压顺序，不得随意调整。6.5.2碾压遵循先轻后重、先慢后快、从低到高的原则。压路机压不到位的必须使用小型碾压夯实机械设备压实。6.5.3碾压时压路机的后轮应重叠1/2轮宽，碾压速度第1-2遍控制在1.6km/h左右，以后各遍控制在2.0km/h左右。一次碾压长度控制在80m以内。6.5.4碾压过程中表层始终处于湿润状态。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段中“调头”和急刹车。6.5.5纵向碾压时成锯齿状(最小错开1m)，接头处应成横向45°的阶梯形状。示意图如下： 摊铺前进方向 45°6.5.6压实后的表面应平整、密实、无轮迹或隆起，不得产生“大波浪”现象。6.5.7对于搭板等边角地段要重点加强压实，采用大型压路机结合小型压路机进行横向加强碾压，碾压不到的位置使用较大功率的振动夯进行加密夯实。6.5.8压路机停机时应错开，相隔间距不应小于3m，暂停在已碾压好的路段上。6.6接缝处理6.6.1摊铺作业，因故中断超过2小时必须设置横缝。每天收工之后与第二天开工的接头也要设置横缝。横缝接头设置成斜坡，继续施工时使用人工凿除接头处混合料直至标高、平整度及厚度符合要，并且要求是垂直缝。平整度用3米直尺检测。6.6.2横缝要与路中心线垂直，上下层横缝应错开。同一幅路面严禁出现纵向接缝现象。6.6.3压路机沿着横缝横向碾压，由前一天压实层逐渐推向新铺层，碾压完接缝在正常碾压。6.6.4压路机必须在下承层上停机过夜。6.7污染防治6.7.1所有临时便道上路口处进行必要的硬化，长度不小于30米。6.7.2中央分隔带临时开口前后30米范围内整幅路面要满铺土工布，必要时用水泥稳定粒料进行硬化处理。6.7.3设置临时洗车池，所有进入施工现场的车辆全部要进行轮胎冲洗，务必干净彻底。6.8养生及交通管制6.8.1采用土工布湿润覆盖2h后洒水养生。洒水车满载后总重量不得超过20t，一次洒水宽度不小于6米。6.8.2洒水车采用喷雾式喷头，并且不得在养生路段调头、急刹车及停留。6.8.3养生期不少于7天。养生期间除洒水车外封闭交通。制作高度1.2米的可移动铁质栏杆架（红白相间喷涂）进行拦挡，杆架上要有“禁止通行”明显字样，设专人看管。6.8.4施工期间，密切注意天气变化，施工过程中做好临时排水设施，降雨中及雨后及时组织人员引水排水，防止雨水冲刷浸泡结构层。6.9质量控制6.9.1水泥稳定级配碎石参照《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1—2004）表7.11.2进行质量检测。水泥稳定级配碎石实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率基层底基层高速公路高速公路1Δ压实度（%）代表值9896按JTGF80/1—2004附录B检查，每200m每车道2处极值94922平整度（mm）8123m直尺：每200m测2处×10尺3纵断高程（mm）+5，-10+5，-15水准仪：每200m测4断面4宽度（mm）符合设计要求符合设计要求尺量：每200m测4处5Δ厚度（mm）代表值-8-10按JTGF80/1—2004附录H检查，每200m每车道1点合格值-15-256横坡（%）±0.3±0.3水准仪：每200m测4个断面7Δ强度（MPa）符合设计要求符合设计要求按JTGF80/1—2004附录G检查外观鉴定：1）表面平整密实、无坑洼、无明显离析。施工接茬平整、稳定。6.9.2水泥剂量的测定，在拌和设备拌和后取样，并立即送实验室进行滴定试验。除此之外，还应进行总量控制检测。6.9.3含水率随时检测。6.9.4碾压完成后立即检测压实度，不能达到要求的，进行补压，直至满足压实度要求。6.9.5及时通知监理对已完成的基层进行检查验收。7热拌沥青混合料路面施工7.1施工准备7.1.1施工前对拌和楼进行标定，施工期间定期标定。7.1.2沥青混凝土拌和厂应该加强对从备料开始到生产出合格沥青混合料各个大小有关工序的管理，力求生产出的沥青混合料的矿料级配和沥青用量符合生产配合比确定的矿料级配和沥青用量，将沥青混合料的不均匀性减到最小。同时，每天生产的沥青混合料的矿料级配和沥青用量没有显著变化。也就是沥青混合料的均匀性和一致性都好。这是保证沥青面层不产生或很少产生早期破坏的重要措施。7.1.3拌和厂要派专人负责收料，对每天送到拌和厂的每种规格料，都要取样品送试验室进行筛分试验。同时目测检验，特别要注意石屑中的扁平颗粒以及小于0.075mm的粉料含量不应过多。称量每车料的数量的同时，与试验室人员配合验收集料规格。7.1.4开工前，各种原材料的实验结果及目标配合比设计和生产配合比设计，提前10天向监理工程师提出正式报告。7.1.5沥青路面不得在气温低于10℃的情况下施工。雨天或表面有积水时不得施工。沥青混合料在铺装过程中严格推行“零污染”7.1.6摊铺前对路缘石、搭板、混凝土护栏面层以下侧面涂刷沥青。7.1.7建立施工工点质量保证体系、制定质量技术控制措施、工程进度计划等报驻地办批准后，进行技术交底7.1.8对已交验的基层放出施工层的中线和边线，每10米设一中桩（曲线段5米），并在两侧路肩边缘设置指示桩，桩上明显标记设计高程，用白灰线画出边缘线。7.1.9基层要清扫干净，表面不得有松散材料。7.1.10正式摊铺前14天，施工单位提出试验段施工方案，报驻地办、总监办审批，试验段长度半幅不少于300m.试验段必须在监理工程师的监督下进行，并做好相关记录，以便于确定最佳的混合料配合比、温度、拌和时间、机械组合、摊铺机的摊铺温度、行走速度、自动找平方式、振幅、频率、压实机械规格、顺序、碾压温度、碾压遍数、碾压速度、松铺厚度等。7.1.11试验段的检验结果必须满足规范质量验收标准，验收频率是正常标准中规定的2-3倍。7.1.12施工现场，按照施工标准化要求所具备的各类标志牌齐全。7.1.13检查透、封层的完整性与基层表面的粘结性。对局部基层外露和透层两侧宽度不足部分应按透层施工要求进行补铺；对已成型的透层，用硬物刺破后应与基层表面相粘结。7.2沥青混合料拌和7.2.1拌和设备至少配置两套4000型以上间歇式沥青拌和楼，有两级除尘装置，进料仓的数量必须满足集料种类的要求，冷料仓的数量不少于6个。进料仓必须相互隔开，严禁矿料混杂。7.2.2拌和设备必须安装如添加水泥或消石灰粉等外掺料的附加设备。7.2.3拌和楼必须配备自动打印设备，在拌和过程中能随时逐盘打印沥青及各种矿料的用量及拌和温度。7.2.4粗集料必须经过水洗，拌和前将集料充分烘干，严格按照批准的生产配合比准确计量。7.2.5为防止混合料离析，当各种规格的骨料堆高于3M时，要先用装载机或挖掘卸高小于3M，然后才允许上料施工。7.2.6拌和机的各个系统以及各种传感器在使用前必须进行标定，在安装完成后应按批准的配合比进行试拌调试，直到偏差值符合下表所示的要求。序号检测项目规定值或允许偏差1通过4.75mm集料±5%，且不超出目标配合比级配范围2通过2.36mm的集料±3%，且不超过目标配合比级配范围3通过0.075mm的粉料±1%4沥青用量（油石比）±0.1%5残余含水量≤0.1%7.2.7间歇式拌和机宜备有保温性能良好的成品储料仓。贮存期间，温降不应超过10℃，且不能有沥青滴漏，普通沥青混合料的贮存时间不得超过24h，改性沥青混合料的贮存时间不得超过37.2.8沥青混合料的拌和时间由试验确定，普通沥青混合料每盘拌和时间不少于45s（其中干拌时间不得少于5s)，改性沥青混合料每盘拌和时间为60s左右（其中干拌时间不得少于5-10s）。7.2.9集料在滚筒内加热到170℃7.2.10沥青的加热温度及混合料的施工温度应参照下表的范围选择。沥青混合料的正常施工温度范围沥青种类70#石油沥青SBS改性沥青沥青标号沥青加热155-165175矿料加热温度（间隙式拌和机）集料比沥青加热温度高10-15（填料不加热）沥青混合料出料正常温度160-165170-180混合料贮料仓贮存温度贮料过程中温度降低不超过10混合料废弃温度高于190195运输到现场温度不低于140165摊铺最低不低于正常施工140160低温施工150165碾压最低温度不低于正常施工130155低温施工140160碾压终了温度90110开放交通温度不高于50507.2.11拌和过程中，要逐盘打印各个传感器测定的材料用量和沥青混合料拌和量、拌和温度等各种参数。电脑数据需存盘，监理工程师要对结果进行记录保存。7.2.12沥青混合料出厂时应逐车检测沥青混合料的重量和温度，记录出厂时间，签发一式三份的运料单，一份存拌和厂，一份交摊铺现场，一份交司机。便于质量跟踪检查。7.2.13每个台班结束时进行沥青混合料生产量及铺筑厚度的总量检验对比。。7.2.14拌和楼排出的废粉项目部应向监理组指出去向，监理组不定期检查。7.2.15要注意目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象。如混合料有无花白、冒青烟和离析等现象。如确认是质量问题，应作废料处理并及时予以纠正。在生产开始以前，有关人员要细致地观察室内试拌的混合料以熟悉本项目所用各种混合料的外观特征.7.3混合料的运输7.3.1运料车接满混合料后立即覆盖棉被和防水苫布。应盖满车厢（包括车厢两侧）全部，每侧均用不少于3条绳子拴牢固，行车过程中不得有苫布吹起现象。混合料运到施工现场时温度应符合要求。7.3.2采用自卸汽车运输。为防止混合料离析装料时车辆应前后移动（采用五次卸料法）。7.3.3在摊铺机前。设专人指挥卸料。在运料车距摊铺机料斗200mm~300mm处停车挂空挡，由摊铺机推动前进，严禁冲撞摊铺机。7.3.4运料车保持清洁，车厢底板面及侧面不得沾有有机物。漏油车辆禁止上路。7.3.5现场设专人进行收料，并检查沥青混合料质量和检测温度。对不符合温度要求或已经成团结块、遭雨淋湿的混合料废弃处理。7.3.6运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的污垢，否则，必须对轮胎进行清洗干净。7.3.7在运输车装料前可在车向内侧表面涂刷一薄层肥皂水或油水（柴油：水为1:3）混合液，但不得有积液存在。7.3.8根据现场施工环境灵活调配，以使拌和楼、运输车、摊铺机及压路机生产能力及施工段落长度互相协调，提高工作效率，避免出现停机待料或材料运抵摊铺现场后不能及时摊铺现象。施工过程中摊铺机前方始终有不少于5辆运料车在等候卸料。7.4沥青混合料摊铺7.4.1摊铺前对工作面进行检查，有污染处及时处理，用森林灭火器清除，封层剥落处进行补洒。并始终保持至少2人，在摊铺机前专门清扫冷料或杂物。7.4.2摊铺机开始摊铺前应提前一小时预热熨平板，其温度不低于120℃7.4.3摊铺时采用两台福格勒2100型摊铺机（性能等同于或高于其性能的）成梯队联合摊铺，一台摊铺机的铺筑宽度不超过8m。两台摊铺机相距10-20m成梯队同时进行摊铺，相邻两幅重叠5-10cm，摊铺机需要严格按照标线行驶，边沿误差不大于3cm。摊铺速度为2-6m/min，上面层不超过5m/min，并始终保持匀速前进，不得忽快忽慢，无特殊情况不得中途停顿。连续稳定的摊铺施工，是提高路面平整度最主要措施。7.4.4摊铺ATB-25（ATB-30）沥青稳定碎石时采用挂钢线控制高程和横坡度，中、上面层采用非接触式平衡梁或浮动基准装置施工。7.4.5摊铺机前的运料车多于5辆时，开始摊铺，以保证摊铺时能够连续作业，确保既不停机待料，又不积压车辆。7.4.6用机械摊铺的混合料未压实前，非必要施工人员不得进入铺面，减少踩踏。摊铺机料斗宜一车一收，减少离析。铺面一般不得采用人工整修，特殊情况下，如局部离析，需在现场监理主管人员指导下，允许用人工找补或更换混合料，缺陷较严重时应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。7.4.7摊铺过程中设1名测量员、1名质检人员、1名试验人员对沥青混合料的各项指标进行检测，发现问题及时调整解决与反馈，并做好记录。温度必须每车检测，厚度控制器必须专人控制，外人不得操作，出现不符合及时进行厚度调整。7.4.8熨平板宽度、底面平整度、初始工作角、拱度调整以使螺旋布料器与熨平板前缘距离的调整要处在最佳状态，摊铺机两侧的螺旋布料器调整至稳定的速度均衡的运转，使两侧混合料高度始终保持熨平板的2/3高度。7.4.9当前一辆车卸完料后，后一辆车再立即掀开苫布给摊铺机喂料，禁止提前掀开苫布。7.4.10在路面狭窄部分、平曲线半径过小的匝道、加宽部分、斜交桥头等用可伸缩摊铺机作业。7.4.11在摊铺机不能摊铺部位，人工挂线摊铺，严格控制作业时间、松铺厚度和平整度等。7.4.12摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压成型的混合料。遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。

7.4.13摊铺机摊铺结束后应开到铺有彩条布或篷布上进行清理和保养，不得在下承层或已摊铺好的面层上进行上述工作。7.4.14每日摊铺机就位时必须牢记前日摊铺机结束时的工作仰角，以便第二天施工时按相同仰角设置，技术人员根据以往资料确定工作仰角与摊铺厚度的回归关系，结合混合料松铺系数确定每日的摊铺时的起始工作仰角，这样才能保证横向接缝的平整。7.4.15在沥青拌合厂和沥青路面摊铺施工现场，对拌和料拌和时间、摊铺温度、摊铺层厚、平整度、压实度等与质量相关的各项内容用施工标志牌进行公示，接受监督。7.5沥青混合料的碾压7.5.1沥青混合料的碾压分为初压、复压、终压三个阶段，严格按照各区的碾压要求进行碾压。具体碾压设备组合根据试验段结果确定。7.5.2碾压轮只能涂抹食用油，严禁涂抹柴油、地沟类油质。7.5.3碾压时压路机由低处向高处呈梯形碾压，梯形斜线与行车方向成45°夹角。7.5.4初压速度控制在1.5km/h-2km/h，复压速度控制在3.5km/h，终压速度控制在4km/h7.5.5无论是终压还是复压，压路机都按照“先行走后振动”进行作业，整个振动碾压过程中压路机必须保持匀速，复压过程中，跟随3m支持连续监测平整度，当发现有凸埂时，应及时采用振动压路机顺埂振压消除之。7.5.6严禁在未成形的路面上停放机械，碾压过程中，不得在碾压区内转向、掉头、左右移动位置、中途停留、变速或突然制动。碾压完毕，压路机停放在当天碾压区600米以外且温度低于50℃7.5.7横向碾压在终压前完成，最终碾压温度控制在90℃7.5.8碾压过程中，要组织专人进行质量检测控制和缺陷修复。在压路机压不到的地方，应采用手夯或机夯把混合料充分压实。已经完成碾压的路面，不得修补表皮。出现大的缺陷应铲除重铺。7.5.9碾压要遵循“紧跟、慢碾、高频、低幅、小水”的原则。7.5.10碾压轮在碾压过程中应保持清洁，有混合料粘轮时应立即清理。7.5.11每个工作面压路机数量不得少于6台，同时配备手扶式小型振动式压路机及人工热夯等设备，以便对边角等部位进行处理。7.6接缝处理7.6.1上下层油面的横向接缝应错位2m以上。各层横向接缝均应采用垂直的平接缝，用6m直尺调整平整度，用人工将端部厚度不足和存在质量缺陷部分凿除，使下次连接成直角连接。7.6.2再次施工时将接缝清理干净后，涂刷黏层油。摊铺时重叠在已铺层上50mm~l7.6.3碾压时在已成型路幅上横向行走，碾压新层l0cm~15cm，然后每碾压一遍向新铺混合料移动7.6.4摊铺机采用梯队作业的纵缝严禁产生冷接缝。7.6.5摊铺间断时间超过20min应设置横缝。7.6.67.6.7施工期间采取“零污染”措施。具体应满足标准化施工要求。7.7污染防治7.7.1所有临时便道上路口处进行必要的硬化，长度不小于30米。7.7.2中央分隔带临时开口前后30米范围内整幅路面要满铺土工布，必要时用水泥稳定粒料进行硬化处理。7.7.3设置临时洗车池，所有进入施工现场的车辆全部要进行轮胎冲洗，务必干净彻底。7.8交通管制7.8.1碾压完毕后24小时内安排专人限制通行。尤其混合料表面温度高于50℃7.8.2设置警告标志、限速标志等交通标志牌与交通管制设备。7.9质量控制7.9.1施工单位在施工过程中应随时对施工质量进行自检。监理应按规定要求自主地进行试验，并对承包商的试验结果进行认定，如实评定质量，计算合格率。当发现有质量低劣等异常情况时，应立即追加检查。施工过程中无论是否已经返工补救，所有数据均必须如实记录，不得丢弃。7.9.2沥青混合料生产过程中，必须按下表规定的检查项目与频度，对各种原材料进行抽样试验，其质量应符合本指导书规定的技术要求。每个检查项目的平行试验次数或一次试验的试样数必须按相关试验规程的规定执行，并以平均值评价否合格。施工过程中材料质量检查的项目与频度表材料检查项目检查频度粗集料外观（集料品种，等）含泥量、针片状含量密度、吸水率筛分压碎值磨光值软石含量磨耗值含水量随时2000m32000m32000m3每料场一次每料场一次每料场一次随时细集料颗粒组成（筛分）密度、吸水率砂当量含水量棱角性亚甲蓝、坚固性2000m2000m随时每料场一次每料场一次矿粉外观颗粒组成塑性指数含水量随时50t一次50t一次随时石油沥青针入度软化点延度全项指标每车1次每车1次每车1次使用前及1000t一次改性沥青针入度软化点延度全项指标每车一次每车一次每车一次使用前及1000t一次乳化沥青蒸发残留物含量蒸发残留物针入度、延度、软化点粘度每车一次每车一次每车一次表列内容是在材料进场时已按“批”进行了全面检查的基础上，日常施工过程中质量检查的项目与要求。②“随时”是指需要经常检查的项目，其检查频度可根据材料来源及质量波动情况由业主及监理确定：“必要时”是指施工各方任何一个部门对其质量发生怀疑，提出需要检查时，或是根据需要商定的检查频度。7.9.3从料堆和皮带运输机随时目测各种材料的质量和均匀性，检查泥块及超粒径碎石，检查冷料仓有无窜仓。目测混合料拌和是否均匀，有无花白料，油石比是否合理，检查集料和混合集的离析情况。7.9.4检查控制室各项参数的设定值、控制屏的显示值，核对计算机采集和打印记录的数据与显示值是否一致。按规范附录G的方法进行沥青混合料生产过程中的在线监测和总量检验。按附录F的方法进行沥青混合料质量动态管理。7.9.5检测沥青混合料的材料加热温度、混合料出厂温度，取样抽提、筛分检测混合料的矿料级配、油石比。抽提筛分应至少检查0.075mm、2.36mm、4.75mm、公称最大粒径及中间粒径等5个筛孔的通过率。施工过程热拌沥青混合料的频度和质量要求项目检查频度及单点检验评价方法质量要求或允许偏差混合料外观随时观察集料粗细、均匀性、离析、油石比、色泽、冒烟、有无花白料、油团等各种现象拌和温度沥青、集料的加热温度逐盘检测评定符合施工指导书规定混合料出厂温度逐车检测符合施工指导书规定评定逐盘测量记录，每天取平均值评定符合施工指导书矿料级配（筛孔）0.075mm逐盘在线检测±2%（2%）≤2.36mm±5%（4%）≥4.75mm±6%（5%）0.075mm逐盘检查，每天汇总1次平均值评定±1%≤2.36mm±2%≥4.75mm±2%0.075mm抽提或者燃烧炉试验，每台拌和机每天1～2次，以2个试样的平均值评定±2%（2%）≤2.36mm±5%（3%）≥4.75mm±6%（4%）沥青用量（油石比）逐盘在线监测±0.3%逐盘检查，每天汇总1次取平均值评定±0.1%抽提或者燃烧炉试验，每台拌和机每天1～2次，以2个试样的平均值评定±0.3%马歇尔试验：空隙率、稳定度、流值每台拌和机每天1～2次，以4～6个试件的平均值评定符合施工指导书规定浸水马歇尔试验必要时（试件数同马歇尔试验）符合施工指导书规定车辙试验每10KM一次（单幅，以3个试件的平均值评定）符合施工指导书规定注：①矿料级配和油石比必须进行总量检验和抽提筛分的双重检验控制，互相校核，表中括号内的数字是对SMA的要求。油石比抽提试验应事先进行空白试验标定，提高测试数据的准确度。7.9.6沥青路面铺筑过程中必须随时对铺筑质量进行评定，质量检查的内容、频度、允许差应符合规定。沥青混合料路面施工过程中工程质量的控制标准项目检查频度及单点检验评价方法质量要求或允许偏差外观随时表面平整密实，不得有明显轮迹、裂缝、推挤、油盯、油包等缺陷，且无明显离析接缝随时紧密平整、顺直、无跳车逐条缝检测评定3mm施工温度摊铺温度逐车检测评定符合本规范规定碾压温度随时符合本规范规定厚度每一层次随时，厚度50mm以下厚度50mm以上设计值的5%设计值的8%每一层次1个台班区段的平均值厚度50mm以下厚度50mm以上-3mm-5mm总厚度每2000㎡一点单点评定设计值的-5%上面层每2000㎡一点单点评定设计值的-10%压实度每2000㎡检查组逐个试件评定并计算平均值试验室标准密度的96%（98%）最大理论密度的92%（94%）试验段密度的98%（99%）平整度（最大间隙）上面层随时，接缝处单杆评定3mm中下面层随时，接缝处单杆评定5mm平整度（标准差）上面层连续测定0.8mm中面层 连续测定1.2mm极值1.5mm柔性基层连续测定1.5mm极值2.0mm基层连续测定2.4mm宽度有侧石检测每个断面±20mm无侧石检测每个断面不小于设计宽度纵断面高程检测每个断面±10mm横坡度检测每个断面±0.3%渗水系数每1km不小于5点，每点3处取平均值中面层不大于上面层不大于120ml/min120ml/min抗滑系数每1km不少于5点满足设计要求构造纹理深度每1km不少于5点满足设计要求注：①表中厚度检测通常采用压实度钻孔试件测定。②3m直尺主要用于接缝检测，对正常生产路段，采用连续式平整度仪测定。③抗滑系数和构造纹理深度公对表面层进行测试。7.9.7公路施工的关键工序或重要部位宜拍摄照片或进行录像，作为实态记录及保存资料的一部分。7.9.8采取有效措施，切实保证矿粉的添加准确。7.9.9采取有力措施，切实保证两个不停：摊铺机自每天开始摊铺工作起，如无特殊原因，不允许出现任何人为因素造成的摊铺机停机现象；压路机每天自开始碾压路面起，如无特殊原因，不允许出现任何人为因素造成的压路机停机现象。7.9.10派专人进行现场跟踪检测表面层压实度、厚度、平整度。7.9.11沥青废弃料不准抛洒到边坡、路肩、中央分隔带上。7.9.12注意在碾压沥青表面层时不得将路缘石撞坏或挤出错位。表面层施工之前对路缘石高程进行一次仔细的检查，以便使完工后的沥青表面层和路缘石标高一致。7.9.13各项检查均要有记录（包括现场的温度、厚度检测）。7.9.14互通区、服务区加减速车道、中央分隔带的开口，在路面表面层施工时，与主线同时摊铺碾压，不得分别完成。表面层在加宽段要增添摊铺机，不能出现冷接缝。7.9.15严格控制每天摊铺结束时间，必须给碾压留出时间，保证在天黑前碾压完毕，表面层严禁夜间施工。8透层、下封层、粘层施工8.1透层8.1.1水泥稳定碎石基层上洒透层油，透层油的洒布宽度与水稳碎石同宽。8.1.2水稳碎石基层必须经监理工程师验收后方可进行透层油的洒布。8.1.3透层油必须执行试验段程序。8.1.4透层油材料主要是高渗透乳化沥青和煤油稀释沥青，其质量应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）第4章的要求。8.1.5透层油渗透深度不得小于5mm，洒布量在0.3-0.6L/m²之间。8.1.6在喷洒透层油前，要对已铺成的路缘石及怕污染的结构物采取保护措施，配备清扫机，并将基层表面上的浮尘清扫干净，用森林灭火器的压缩空气吹净、使基层表面集料外露。8.1.7洒布时基层表面要晾干，气温低于10℃或大风、浓雾、下雨8.1.8透层油必须采用具有自动控制用油量功能的智能型沥青洒布车一次性喷洒均匀，洒布车应有独立操作的油泵、速率计、压力表、计量器、温度计及罐内循环泵搅拌装置。洒布时应保持稳定的速度和喷洒量，并保证在喷洒宽度内喷洒均匀。不得有洒花、漏空或成条状，也不得有堆积。8.1.9随时检查洒布的均匀性，喷洒过量应予刮除，遗漏部位人工补洒。透层油喷洒之后要均匀撒布少量0-4.75mm的石屑以不黏车胎为宜。8，1，10可根据透层油的油品种和气候条件确定养生时间，确保稀释沥青中的稀释剂全部挥发，乳化沥青渗透且水分蒸发。8.1.11洒布全过程，监理人员要做好检测及验收工作。8.1.12洒布作业完成后，严格封闭交通，防止污染。8.2下封层8.2.1下封层在沥青路面基层上设置，采用优质乳化改性沥青。洒布量按纯沥青计，控制在0.9-1.1kg/m²，矿料用量7-9m³/1000m²，粒径3-5mm（9.58.2.2采用具有电脑控制洒布量功能的智能型沥青洒布车一次性喷洒均匀，洒布车应有独立操作的油泵、速率计、压力表、计量器、温度计、导热保温及罐内循环泵搅拌装置。洒布时应保持稳定的速度和喷洒量，并保证在喷洒宽度内喷洒均匀。采用配有电脑控制的集料洒布机洒布碎石。8.2.3下封层的石料洒布石，用6-8吨的轻型压路机碾压，将石料压入沥青层。碾压由两侧向中间均匀碾压3遍，每次碾压重叠1/3轮宽，碾压速度不得超过2km/h。扫除多余颗粒。8.2.4沥青洒布温度控制在135℃8.2.5沥青油膜应均匀，无空白、缺边现象，无明显流淌，不成堆。如有泛油必须反工。8.2.6洒布的石料必须过筛，去除表面的粘附矿粉。8.2.7集料撒布应均匀，无大量重叠、成堆和明显压碎迹象。8.2.8洒布完成后封闭交通，沥青碎石施工前不得污染。8.2.9必须执行试验段程序。8.3粘层8.3.1粘层油采用喷洒型改性乳化沥青，用量为0.3-0.6L/㎡。必须执行试验段程序。8.3.2在施工过程中应采取防污染措施。洒布前应彻底清除杂物、油包，当有沾粘的土块时，应用水刷净待表面干燥后浇洒。8.3.3粘层油应当天洒布待破乳后紧跟着铺沥青混合料。粘层油应用沥青洒布车喷洒，并选择适当的油嘴，洒布速度和洒布量应保持稳定，以保证均匀。在路缘石、雨水口、检查井、桥梁混凝土护栏等构造物与新铺沥青混合料的接触面应用刷子人工涂刷。8.3.4粘层油必须以均匀雾状进行喷洒，使路面全宽内形成均匀涂层，不得有洒花、漏空或成条状，也不得有堆积现象。喷洒不足要补洒，喷洒过量要刮除。8.3.5喷洒粘层后，严禁运料以外的其他车辆和行人通过。8.3.6监理人员要全程在现场检测。8.3.7洒布作业完成后，严格封闭交通，防止污染。9水泥混凝土路面9.1施工准备9.1.1在收费站广场采用钢筋混凝土路面，水泥、钢筋、砂石料、添加剂等原材料规格、品质要满足相关技术规范和图纸要求。9.1.29.1.3建立施工工点质量保证体系、制定质量技术控制措施、工程进度计划等报驻地办批准后，进行技术交底。9.1.4正式摊铺前14天，施工单位提出试验段施工方案，报驻地办、总监办审批，试验段必须在监理工程师的监督下进行，并做好相关记录，以便于确定最佳的混凝土配合比、机械组合、摊铺机行走速度、振幅、频率、振捣设备合理性等。9.1.5试验段的检验结果必须满足规范质量验收标准，验收频率是正常标准中规定的2-3倍。根据试验段结果向总监办提交试验段总结报告。9.1.6采用移动式遮阳防雨棚进行施工作业。9.1.7施工现场，按照施工标准化要求所具备的各类标志牌齐全。9.2施工要点9.2.1采用计算机自动控制的拌和站厂拌混合料，并按需要打印拌和记录。粉煤灰或其他掺和料采用与水泥相同的输送、计量方式加入。并采用滑膜摊铺机摊铺，从拌和到摊铺终了时间不得超过初凝时间.9.2.2每次拌和站开机前，测定各种材料的含水率，根据含水率、天气情况和运距调整用水量。9.2.3一般情况下全部原材料到齐后纯拌和时间不得少于40s。随时检测混凝土的坍落度与和易性。拌和物应均匀一致，有生料、干料、离析或外加剂、粉煤灰成团现象的非均质拌和物不得使用。9.2.4采用混凝土搅拌运输车运输，数量应满足现场施工要求。在摊铺机前，配备专人指挥运输车卸料，严禁碰撞摊铺机。9.2.5运输车装料前，应清洁罐仓，洒水润壁，排干积水，拌合楼卸料落差不得大于2米。9.2.6运输过程中防止漏浆、漏料而污染路面，途中不得随意耽搁。9.2.7工作面应平整、坚实、干净，具有规定的路拱，没有坑槽、辙槽以及任何松散材料。9.2.8施工前做好放样工作，复测设计中线，放好高程控制桩，固定水平基准线。基准线不得随意碰撞，如有碰撞及时复测。9.2.9施工模板采用足够刚度的槽钢，保证模板支设牢固，具体要求满足标准化施工要求。模板湿润，支设应牢固，线形顺直，曲线圆滑。模板和下承层之间的缝隙符合规定，并在模板外侧将缝隙封堵。9.2.10钢筋网片及传立杆、拉杆按技术规范和图纸要求进行制作安装，位置必须准确无误。9.2.11卸料、布料应与摊铺速度相协调。布料机与滑膜摊铺机之间的施工距离控制在5-10米。9.2.12滑膜摊铺机要缓慢、匀速、连续不间断的作业。严禁停歇摊铺。摊铺速度控制在1m/min左右。9.2.13设专人随时检测摊铺混凝土的坍落度和和易性，必须满足设计要求，坍落度过大的混凝土不得使用。检查摊铺厚度、宽度应满足设计要求。随时检查传感器拉线高程。9.2.14随时调整松方高度板控制进料位置。正常摊铺时应保持振捣仓内料位高于振捣棒100mm左右。9.2.15根据混凝土的稠度大小，随时调整摊铺的振捣频率或速度。摊铺机起步时先开启振捣棒振捣2-3min，在缓慢平稳推进。9.2.16摊铺机振捣棒下缘位置应在挤压板最低点以上，振捣棒的间距不大于450mm，均匀排列，两侧摊铺最边缘距振捣棒不大于250mm距离。9.2.17在开始摊铺的5米内，对标高、厚度横坡等参数进行复核检测。9.2.18采用人工振捣时严格按照技术规范要求进行振捣。9.2.19收浆跟进及时，二次收浆符合要求。收浆后表面泌水率符合要求。9.2.20拆模时间控制在24小时以上，任用拆模经验丰富的技术工人，拆模时不准用大锤对刚模进行敲打。9.2.21硬刻槽路面的砂浆表层厚度控制在2-3mm，拉毛或刻槽跟进及时，深度、宽度等符合要求。9.2.22在不能避免而设施工缝的情况下，应与纵缝、横缝设计位置一致，不得随意设置。9.2.23纵缝严格按照图纸设计设置，纵向缩缝采用假缝+拉杆型，纵向施工缝采用平缝+拉杆型，缝隙宽5mm.9.2.24每个板块间横向设缩缝，缩缝采用假缝+拉杆型。每日施工结束或因故中断施工，必须设横向施工缝，采用平缝+拉杆型，缝隙宽5mm，缝深60mm.9.2.25沥青混凝土与水泥混凝土接缝处设置横向胀缝，缝宽20mm.9.2.26传立杆和拉杆严格按照图纸设计放置，并随时检查其位置是否偏移。9.2.27待混凝土强度达到8-10Mpa时，进行切缝施工，纵缝和横缝位置严格控制，以避免因切缝位置不当，而损伤钢筋。若遇气温突变，应提前切缝，防止产生不规则裂缝。切缝工人应固定，不要随意调换，保证切缝外观质量。9.2.28灌封施工前必须清除缝内杂物，保持缝壁干燥，用压缩空气吹缝壁，以缝壁擦不出灰为灌封标准。灌封施工按照技术规范要求进行。9.2.29采用土工布覆盖洒水养生，覆盖土工布时间以不破坏抗滑构造为宜。接水管养生。注意混凝土面板边缘的养生，必须全面进行。9.2.30加强交通管制，禁止车辆驶入未到养生期的混凝土面板。9.3检查验收水泥混凝土面层实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1△弯拉强度(MPa)在合格标准内按附录G检查32△板厚度(mm)代表值-5按附录H检查每200m每车道2处3合格值-103平整度σ(mm)1.2平整度仪；全线每车道连续检测，每100m计算σ、IRl21RI(m／km)2.0最大间隙h(mm)-3m直尺：半幅车道板带每200m测2处x10尺4抗滑构造深度(mm)一般路段不小于0.7且不大于1.1；特殊路段不小于0.8且不大于1.2

铺砂法：每200m测1处25相邻板高差(mm)2抽量：每条胀缝2点；每200m抽纵、横缝各2条，每条2点

26纵、横缝顾直度(mm)10纵缝20m拉线，每200m4处；横缝沿板宽拉线，每200m4条17中线平面偏位(mm)20经纬仪：每200m测4点18路面宽度(mm)±20抽量：每200m测4处

19纵断高程(mm)±10水准仪：每200m测4断面110横坡(%)±0.15水准仪：每200m测4断面1注：表中σ为平整度仪测定的标准差；IRI为国际平整度指数：h为3m直尺与面层的最大间隙。外观鉴定

1)

混凝土板的断裂块数，高速公路和一级公路不得超过评定路段混凝土板总块数的0.2%，其他公路不得超过0.4%。不符合要求时每超过0.1%减2分。对于断裂板应采取适当措施予以处理。

2)

混凝土板表面的脱皮、印痕、裂纹和缺边掉角等病害现象，对于高速公路和一级公路，有上述缺陷的面积不得超过受检面积的0.2%，其他公路不得超过0.3%。不符合要求时每超过0.1%减2分。对于连续配筋的混凝土路面和钢筋混凝土路面，因干缩、温缩产生的裂缝，可不减分。

3)

路面侧石直顺、曲线圆滑，越位20mm以上者，每处减1~2分。

4)

接缝填筑饱满密实，不污染路面。不符合要求时，累计长度每100m减2分。

5)

胀缝有明显缺陷时，每条减1~2分。10路肩石、中央分隔带混凝土护栏施工10.1一般要求及施工准备10.1.1混凝土采用采用集中拌和方式拌和。拌和机配备可自动计量和自动打印的拌和设备，设备安装调试完成后，定期由计量监督部门对设备计量部门进行标定。10.1.2原材料必须经过监理检验合格后方可使用。10.1.3路肩石、中央分隔带混凝土护栏采用统一规格、统一集中预制、统一队伍安装。10.1.4路肩石定型高强塑料模具。混凝土护栏采用定型钢模板，预制时不得在护栏体上预留吊装孔。10.1.5路肩石应轻拿轻放，避免损坏。强度不合格掉边角、蜂窝、麻面、颜色不一致的不得使用。10.1.6中央分隔带混凝土护栏安装时必须挂线，采用砂浆或混凝土座浆找平。首件工程认可后方可进行正式安装。10.1.7达到规定养生期才可运输，运输时注意对成品的保护，分层装车，层间垫上土工布等隔离，防止损坏。10.2路肩石安装施工10.2.1路肩培土严格按照规范要求分层填筑，每层不得大于15cm厚，压实度大于96%。施工时为了保证不污染路面，施工范围内整幅覆盖防水土工布，以及采取相应措施必须避免对路面造成污染。10.2.2安装前测量放样，设好控制桩，直线段10米一个，曲线段不得大于5米距离，并控制好高程。10.2.3安装时挂线整平夯实基底，宽度不足的部位用无砂混凝土补齐。10.2.4路肩石采用座浆安装，座浆厚度1cm。10.2.5路肩石每安装20米调整一次，随后进行凹缝勾筑，缝宽不得大于1cm，并洒水养生。10.2.6路肩石与圬工防护坡衔接处勾筑5cm宽混凝土条，并与圬工紧密结合。10.2.7安装后肩线应直顺，曲线圆滑、表面平整，不得有悬空现象。10.3中央分隔带混凝土护栏预制10.3.1钢筋的加工制作严格按照规范要求进行。10.3.2钢筋成品、半成品构件运输要有专门的吊装、运输设备，保证不变形、不污染。钢筋的存放日期不超过6个月。10.3.3钢筋及骨架存放过程中要用支架支垫30cm存放。10.3.4混凝土拌和，加强坍落度控制。10.3.5混凝土浇筑前必须检查模板支设的牢固性和稳定性；支设过程中，必须设置防止倾覆的临时固定措施；浇筑混凝土时必须安排模板工专人盯岗。10.3.6混凝土应按照一定的厚度、顺序和方向分层浇筑，且应在下层混凝土初凝之前浇筑完成上层混凝土。10.3.7混凝土表面必须执行二次收浆工艺，第二次收浆要采用钢抹子压光。10.3.8待砼强度达到2.5MPa时即可拆除模板，高度重视混凝土养生，及时覆盖土工布，进行喷淋养生。不得直接喷淋混凝土表面。养生期不少于7天。10.4中央分隔带混凝土护栏安装10.4.1吊装时采取措施不得损坏预制件。10.4.2安装前测量放样，设好控制桩，直线段10米一个，曲线段不得大于5米距离，并控制好高程。10.4.3安装时将基底杂物清除，挂线整平夯实基底，铺设枕梁和混凝土垫层。10.4.5安装就位时注意保护预制件，预制件之间不得相互碰撞，避免造成损坏。10.4.6每安装50米统一调整一次护栏的高度、顺直度，保证线形平顺。10.4.7相邻护栏接缝宽度不得大于5mm并在护栏接缝处内侧防腐塑料板粘贴密封。10.4.8路、桥结合处的中央分隔带混凝土护栏高度一致，线形顺畅。10.4.9专门为超高段预制的护栏不得在其他部位安装。10.4.10两排中央分隔带混凝土护栏泄水孔要相对应，槽型扣板连接泄水孔紧密，进口不得高于路面顶，出口不得低于路面顶。10.4.11护栏中间填土严格按照规范及图纸要求分层填筑压实。施工时为了保证不污染路面，施工范围内整幅覆盖防水土工布，以及采取相应措施必须避免对路造成污染。10.5质量控制10.5.1路肩石实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1压实度（%）不小于设计按附录B检查每200米测2处22平整度（mm）土路肩203m直尺：每200m测2处x4尺1硬路肩103横

坡(%)±1.0水准仪：每200m测2处

14宽度(mm)

不小于设计尺量：每200m测2处

2外观鉴定

1)

路肩无阻水现象。不符合要求时，每处减1~2分。

2)

路肩边缘直顺，无其它堆积物。不符合要求时，单向累计长度每50m或每处减1~2分。10.5.2中央预制护栏检测参照桥梁护栏制作安装和交安护栏制作安装执行。11桥梁伸缩缝施工11.1一般规定11.1.1本工程伸缩缝采用D80、D160型两种伸缩缝，分别用于最大伸缩量8cm、16cm。11.1.2橡胶、钢材、钢筋等应符合设计文件和技术规范的要求。11.1.3伸缩装置运至现场必须出具同批产品合格