工艺管道施工方案1

工艺管道施工方案

目录

1.工程概况

2.编制依据

3.施工准备

4.施工步骤方框图

5.材料检验

6.管道安装

7.焊接及焊缝检验

8.管道系统试验

9.质量控制与管理

10.安全与文明施工

11.交工验收

12.施工进度计划表

1工程概况

2编制依据

2.1相关技术文件

2.2GBJ235-82《工业管道工程施工及验收规范》（金属管道篇）

2.3GB,J236-82《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》

2.4SHJ501-85《石油化3剧毒、易燃、可燃介质管道工程施工及验收规范》

3施工准备

3.1由项目部工程部组织施工人员进行技术交底，熟悉业经会审的施工图纸及施工验收规

范和有关的技术文件，提出完整的材料计划和措施用料计划，由质安部进行安全交底及

教育。

3.2施工机具的准备及人员配备。

3.2.1需准备的施工机具如下表：

序号

设备名称

规格

单位

数量

备注

1

装载汽车

5吨

台

1

2

装载汽车

8吨

台

1

3

吊车

16吨

台

1

4

反铲挖掘机

W1-60

台

1

5

逆变式直流焊机

ZX7-400ST

台

6

6

遥控整流弧焊机

ZXS-400-BY

介

4

7

试压泵

SY-600

台

1

8

烘干箱

300^500℃

台

1

9

恒温箱

150^300℃

台

1

10

焊条保温桶

2kg

个

10

11

角向磨光机

150型

台

10

12

角向磨光机

100型

台

10

13

X射线探伤机

2505型

台

2

14

水准仪

台

1

15

经纬仪

台

1

16

砂轮切割机

C20

台

2

17

手拉葫芦

It

个

4

18

手拉葫芦

2t

个

2

19

手拉葫芦

5t

个

2

20

螺旋千斤顶

20t

个

2

21

空压机

4.OMpa75kw

台

1

3.2.2施工人员：

钳工：20人

电焊工：10人

气焊工：2人

起重工：2人

电工：1人

普工：1。人

安全员：1人

质检员：1人

探伤工：2人

技术员：1人

施工队长：1人

3.2.3现场做好三通一平，建好临时设施。

3.2.4各工种人员必须通过上岗前培训工作，对参加施工的焊工进行资格审查，必须有

劳动部门颁发的相应项目的合格证。

3.2.5技术员将技术要求和要领向施工班组交底。

4施工步骤方框图

5材料验收

5.1管子、管件、阀门及板材必须具有制造厂的质量合格证明书，对材料的质量有异议时，

应经复验合格后，方可使用；管子、管件、阀门在安装前，应按设计要求核对其规格、材质、

型号，并进行外观检查，不得有裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，锈蚀或凹陷不超过

壁厚负偏差，在施工过程中应按材质和管道级别分类保管，不得混淆和损坏。

5.2弯头采用无缝冲压弯头，外径偏差及外径椭圆度不超过以下规定值：DN25〜DN70

为+1.1mm；DN80〜DN100为+1.5mm；DN125〜DN200为+2.Omm；DN200以

上不超过+2.5mm。

5.3螺栓及螺母的螺纹应完整无伤痕及毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或

卡涩，并附有材质及加工合格证书。

5.4法兰必须与安装图纸要求的压力，公称直径及标准相符，密封面光滑平整，螺栓孔符

合装配要求，并附有材质及加工合格证书。

5.5管道阀门安装前，工艺阀门应逐个对阀门阀体进行液压强度试验，试验压力为公称

压力的1.5倍，5分钟无泄漏为合格；具有上密封结构的管道阀门，应以公称压力的

1.1倍逐个对以上阀门进行气压密封性试验，试验前阀座应清理干净，试验时应关闭上

密封面，时间为2分钟，无泄漏为合格。

5.6严密性试验不合格的阀门，需解体检查，并重新试验，解体检查的阀门质量应符合

如下要求：

5.6.1阀座与阀体结合牢固；

5.6.2阀蕊与阀座应接合良好并无缺陷；

5.6.3阀杆与阀蕊的联接灵活、可靠；

5.6.4阀杆无弯曲、锈蚀，阀杆与填料配合合适，螺纹无缺陷；

5.6.5垫片、填料、螺栓等齐全无缺陷。

5.7所有进行试压的阀门，试压完应马上排尽水，密封面涂防锈油，关闭阀门，封闭

进出口，并作特殊标志，填写阀门试验记录。

5.8按公司企业标准QC/HSJ08-90《物质管理标准》作好现场管子、管件管理工作。

5.9需代用的材料-，必须由设计院许可，并出具设计联络单方可使用代用材料。

6管道安装

6.1管子一般采用机械下料和开坡口，或用气割下料和开坡口，用气割下料时，应用砂轮机

清除氧化层，并将凹凸面修磨平整。

6.2焊口的坡口型式、焊条、焊丝、焊接电流、电压、焊材烘烤温度按焊接工艺要求并作好

记录。

6.3管子错边量工艺管要求不大于壁厚的10%且不大于1mm，其它管道不大于壁厚的

20%,且不大于2nlm,管道安装时应注意流向和坡度。

6.4法兰连接应保持同轴，其螺栓孔中心偏差不超过孔径5%，并能使螺栓自由出入。

6.5法兰连接时，法兰面应保持平行，其偏差不应大于法兰外径的1.5/1000且不大于

2mm,不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

6.6连接法兰的螺栓应为同材质、同规格，螺栓安装方向应一致，紧固螺栓应对称均匀，

松紧适度，紧固后外露长度不大于2倍螺距，螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。

6.7当公称直径大于或等于150mm时，直管段两环缝间距不应小于150nlm,当公称直径小

于150mm时，不应小于管子外径，环焊缝距支、吊架净距不小于50mm,焊缝距弯管起弯

点不小于100mm,且不小于管子外径，管子对口时应保持平直度，允许偏差lmm/m,但全

长不超过10mm,在距接口中心200mm外测量。

6.8阀门安装时应按设计核对型号，在关闭状态下，按介质流向确定其安装方向，水平管道

上安装的阀门，其阀杆应安装在上半周范围内。

6.9与传动设备连接的管道，应从机械一侧开始安装，轴向偏差lmm/m,安装前应先安装

支架，不得将管道及阀门的重量或力矩附加在设备上，安装完毕后应卸下设备接管上的法兰

螺栓，在自由状态下检查法兰的平行偏差（＜0.4mm）径向位移（＜0.8mm），同时

所有螺栓应能顺利通过。

6.10工艺管道法兰连接，在自由状态下所有螺栓应能顺利通过，其平行偏差小于

0.6mmo

6.11为了防止在安装的管道上开口而掉入铁屑及灰尘，一切开口工作应在管道安装前完

成，并彻底将管内清理干净。

6.12管道安装时，要检查是否与施工图相符合，安装完毕必须对照流程图和平面布置图

复核管道安装，以及支吊架和补偿器安装是否正确。

6.13管道安装允许偏差应符合下表规定：

管道安装允许偏差（mm）

项目

允许偏差

坐标及

标高

室外

地沟、架空

15

埋地

25

室内

架空

10

地沟

15

水平管弯曲

DNW100

1/1000

最大20

DN>100

1.5/1000

立管垂直度

2/1000

最大15

成排管道

在同一平面上

+5

间距

+5

交叉

管外壁或保温层间距

+10

7焊接及焊缝检验

7.1焊条选用：油品工艺管道的焊接采用就弧焊打底、手工电弧焊盖面的焊接施工工艺，

其它介质管道尽可能采用氧弧焊打底；量弧焊打底时量弧焊丝选用H08Mn2SiA,82.0mm,

手工电弧焊时选用J422焊条，每批焊条均应有出厂合格证明书。

7.2焊条的储存与运输：

7.2.1焊条应放在干燥、通风良好的房内，相对湿度小于60%；

7.2.2焊条堆放必须垫高和离墙0.3米以上；

7.2.3搬运和堆放不得砸、摔，焊条必须在烘烤时方可拆包装。

7.3焊条的使用和管理：

7.3.1焊条必须有专人烘烤发放和管理，焊条烘烤温度及烘烤开始、保温、结束的时间等

情况应有详细记录；

7.3.2领用焊条一律使用焊条保温筒，每次不得超过2kg,限4小时用完，4小时后未

用完者，应重新高温烘烤，但重复烘烤次数不能超过二次；

7.3.3一个焊条保温筒只准放入一种规格型号焊条，严禁不同规格型号焊条混放。

7.4接头组对要求：

7.4.1接头表面应平滑，符合有关规定要求，接口内及其两侧表面20mm内应打磨出金

属光泽，不允许有焊渣、氧化皮、裂纹、分层等缺陷存在；

7.4.2接头坡口形式如图示：

7.5焊接工艺和要求

7.5.1参加管道施焊的焊工，必须持有劳动部门颁发的相应项目合格证书；

7.5.2当施工现场焊接环境出现下列任一情况时，应采取适当的防护措施，方可进行焊

接工作；

a、风速28m/s；b、相对湿度290%；c、下雨时。

7.5.3参加管道施工的焊工，必须严格按工艺进行焊接工作，否则停止施焊；

7.5.4焊工必须及时准确，清楚地做好焊接工艺所要求的各项原始记录；

7.5.5焊接工序间要坚持互检，每一焊缝施焊后应打上焊工代号。

7.6焊缝检验

7.6.1焊缝外观质量检查处理：

7.6.1.1焊缝表面均应打磨光滑，不得有裂纹、气孔、弧坑、和夹渣等缺陷，并不得保留

熔渣利飞溅物；

7.6.1.2焊缝与母材连接圆滑过渡；

7.6.1.3凡不符合要求的要进行打磨和修补。

7.6.2焊缝无损探伤，根据B级管道及V类管道的不同要求，确定各自管道无损探伤

数量及合格标准。

7.6.3B级管道探伤数量：固定焊口40%,活动焊口15%；V类管道探伤数量1%。

7.6.4同一焊缝返修次数：碳素钢管道不得超过三次。

7.6.5各种探伤均应有劳动部门考试合格的相应级别的探伤人员进行操作和评定，所有探

伤均应在外观检查合格后进行。

7.6.6规定必须进行无损探伤的焊缝应对每个焊工所焊的焊缝按比例进行抽查，若发现不

合格者，应对被抽查焊工所焊焊缝，按原规定比例加倍抽探，如仍有不合格者，则应

对该焊工在该管线上.所焊全部焊缝进行无损探伤；凡进行无损探伤的焊缝，其不合格部

位必须进行返修，返修后仍按原规定方法进行探伤。

8管道系统试验

8.1管道系统水压试验根据管道设计压力不同而分步进行，试验压力:B级管道为设计压

力的1.5倍，V类管道为设计压力的1.25倍；注水前将不参加试验的仪表、管道设备等

与系统隔离，止回阀阀蕊拆除，注水时将系统中的最高点与大气相通，当最高点出水后，方

可封闭进行试压。

8.2强度试验时，升压应缓慢，达到试验压力后，稳压10分钟（B级管道降至设计压

力稳压30分钟）以无泄漏，目测无变形为合格，并作好记录。

8.3系统吹扫在水压试验后进行，一般按主管、支管、蔬排管依次进行。吹扫时用手锤敲

击管子焊缝死角，管道底部，吹扫介质为压缩空气，吹扫时用涂白漆的靶板检查，无铁锈尘

土、水份及其它脏物为合格，填写管道吹扫记录。

8.4B级管道气压严密性试验时，试验压力按设计压力的1」倍进行，升压应缓慢，

用涂刷肥皂水方法检查，如无泄漏，稳压30分钟，压力不降，则为合格，并作好记

录。

8.5B级管道的泄漏量试验应按设计压力进行，时间为24小时，全系统每小时的平均

泄漏率不得超过0.5%o

8.6强度试验、气密性试验、泄漏量试验前应通知甲方及有关部门人员到场，试验记录应有

有关部门签字认可。

9质量控制与管理

9.1施工过程中坚决执行“首件必检”“过程监督”的质量动态控制，施工技术

人员和质量管理人员对施工质量及时进行实际测量检验。

9.2为保证质量目标的实现，在工程项目施工中将按照本公司《质量手册》的规定，建立

完整的质量保证体系。

施工现场质量保证体系

各专业施工员、各专业的质检员

9.3按质量控制程序实施各专业施工工序质量控制，在各工序建立质量控制点，上一道

工序检查合格后，才能进行下一道工序。质量检验分为A、B、C三级检验三个等级。

主要质量控制点见如下表：

序号

检查内容

检验级别

1

材料检查、接受

C

2

管内清洁度

C

3

管道布置

C

4

支架检查

C

5

仪表一次部件

C

6

静电接地检查

CR

7

焊缝检查

CR

8

试验前检查

A

9

强度试验

A

10

吹扫、冲洗检查

A

11

严密性试验

A

12

泄漏量试验

A

13

管线复位（含垫片、盲板等）检查

A

10安全文明施工

10.1加强项目施工的安全领导，树立“安全第一，预防为主”的思想，建立以项

目经理为首的安全保证体系，控制安全生产责任制，充分发挥安全监督机构的作用。

10.2施工现场注意防火，备好必需的消防器材。

10.3凡施工人员均应经安全教育后方可上岗，上岗人员应遵章守纪，严禁违章操作。

10.4特种作业人员必须持证上岗。

10.5施工人员必须穿戴好劳保用品，执行三带一网制度，严禁违章作业。

10.6压力试验时，无关人员应撤离现场，在升压、保压过程中，严禁敲击和碰撞管道及

设备。

10.7起重作业时，应检查吊具，吊装时应严格执行起重操作规程，吊装要牢靠，防止

冲击前碰撞。

10.8现场临时水、电设施及电器设备安装，应符合安全检查规程要求，现场施工用焊线应

有好的绝缘外层。

10.9夜晚不宜高空作业，夜间施工现场应配备足够的照明电灯。

11交工验收

11.1工程竣工后，由施工单位提出书面报告，建设单位会同有关部门进行检

查验收。

11.2工程验收，应符合下列要求：

11.2.1竣工资料齐全完整；

11.2.2管道施工与设计文件相符；

11.2.3工程质量符合合同要求；

11.2.4施工现场平整。

11.3工程完工后，技术员、质检员应对各个项目进行自检，合格后，将施工图

设计修改文件及材料代用记录，管子、管件及其它材料的合格证，施工记录，数

据汇总，竣工图，焊口探伤布置图等交工程项目质安部组织验收，合格后请建

设单位会同有关部门检查验收，并办理竣工报告手续。

施工流程

施工准备材料入场检查（氧气管道脱脂）管道加工品预制管道

安装试验吹扫调试交工

5.1.1施工准备

（1）熟悉、审查图纸及设计文件，并适时参加设计交底；

（2）弄清工程内容、工程量、工作量；

（3）编制管程施工技术方案，并组织进行技术交底；

（4）准备施工机具及工程设施

（5）组织施工队伍，培训人员（含焊工）；

（6）合理布置施工平面，并按要求平整场地，铺设管路，接通水电及安装设置

所需的大型临时设施；

（7）管材、管件、阀门等的储备量已打道60%以上，其它材料亦有适当储备，

并能陆续进入现场，保证连续施工。

（8）与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。

5.1.2氧气管道脱脂

不锈钢氧气管道内部采用拖布法除去污物，脱脂剂采用工业四氯化碳，利用木桩

将管头封死，将工业四氯化碳灌满管道，然后平放每15分钟转动90度，2小时

后将四氯化碳放光，用白纸或白布检查管道内部不见油脂为合格，然后将管封闭

好，直到安装完成严禁接触油脂。

5.1.3管道加工

（1）管道切割

a碳钢管道采用机械或火焰切割；不锈钢管道采用空气等离子或无齿锯切割，切

割锯片使用不锈钢专用锯片。

b管子切口质量要符合下列要求：

I）切I」表面平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口熔渣、氧化物、铁屑等。

II）切口端面倾斜△不得大于管子外径的1%,且不得超过3mm。

△

（2）管子、管件坡口

a碳钢管道坡口可用机械加工或火焰切割，不锈钢管道采用空气等离子或砂轮机

加工，坡口表面应无毛刺、裂纹，热加工后要进行氧化皮、熔渣等的清理，并对

凹凸不平处打磨平整。

b管道坡口形式和尺寸应符合有关规定。

（3）管段预制

a管段预制按管道单线图进行，视现场实际情况决定管段的长度，预制完毕的

管段将内部清理干净，及时封闭管口。

b管道组对时，坡口及其内外表面应进行清理，对接焊口内表面应齐平，错边

量不宜超过壁后的10%,且不大于2mm。

C管子对口时-，应在接口中心200mm处测量平直度，管子公称直径大于

100mm时，允许偏差为2mm。但全长不大于10mm。

200mm2mm

5.1.4管道的焊接

（1）焊接材料的牌号、规格要符合设计要求，焊接材料的质量要符合现行国家

标准的规定。

（2）焊条、焊丝等焊接材料使用前要按照出厂说明书和焊接工艺要求的规定进

行烘干，使用过程中保持干燥，焊条的药皮无脱落和裂纹，否则不得使用。

（3）焊接工作开始以前要先做焊接工艺评定，工艺评定符合设计要求和规范规

定后，焊接工作方可正式进行。

（4）施焊焊工必须具有符合施焊位置和施焊材质范围的有效合格证方可施焊。

（5）焊口焊接前药对其内外表面20mm范围内进行清理，不得有油、水、漆、

锈等杂物。

（6）在雨、雪和刮风条件下施焊时，焊接部位药采取相应的保护措施，防止雨、

雪、风对焊接质量造成影响。

（7）氧气管道焊接时，其焊缝底层采用氢弧焊施焊，手工焊盖面。

（8）直管段商两焊缝间距：DNM150mm时，不小于150mm；DN<150mm

时，不小于管子外径。

（9）环向焊缝距支、吊架净距离不小于50mm。

（10）焊口施焊结束后，及时清理焊口周围的飞溅物和药皮等，焊缝宽度每边

不超过坡口边缘2mm,咬边深度不大于0.5mm,表面加强不大于2mm,凹陷

不大于0.55mm。

（11）焊缝检验对接焊缝应进行1%的射线检验，以H级片为合格。

5.1.6管道支、吊架制作安装

（1）管道支、吊架应在管道安装前根据设计需用量集中加工、提前预制。

（2）管道支、吊架的形式，加工尺寸等应符合设计要求。

（3）放样和号料时，应根据管架的加工工艺要求预留相应的切割和加工裕量。

（4）钢板、型钢宜使用氧乙快焰切割，一般宜机械切断，切断后应清楚毛刺。

机械剪切切口质量应符合下列要求：

A、剪切线与号料线偏差不大于2mm；

B、断口处表面无裂纹、铁棱不大于1mm；

C、型钢端面剪切斜度不大于2mm。

（5）采用手工，半自动切割时，应清除熔渣和飞溅物，其切割质量应符合下列

要求：

A、手工切割的气割线的偏差不大于2mm,半自动化切割不大于1.5mm。手工

切割的气割线偏差不大于2mm,半自动切割不大于1.5mm。手工切割的切割线

偏差不大于2mm,半自动切割不大于1.5mm。

B、切口端面垂直度不大于工件厚度的10%且不大于2mm。

（6）支、吊架的螺栓孔应用钻床或手电钻加工，不得使用氧乙烘割孔，孔的加

工偏差不得超过其自由公差。

（7）管道支、吊架的卡环（U型卡）应用扁钢弯制而成，圆弧部分应光滑、均

匀、尺寸应与管子外径相等。

（8）支架底板的工作面应平整光洁。

（9）滑动或滚动支架的滑道加工后，应采取保护措施，防止拖划伤或碰损。

（10）支、吊架焊接应按设计要求制作，其组装尺寸偏差不得大于3mm。

（11）管道支、吊架焊接应进行外观检查，不得油漏焊、欠焊、裂纹、烧穿、

咬边等缺陷，焊缝附近的飞溅物应予清理。

（12）管道支、吊架的角焊缝应焊肉饱满，过渡圆滑，焊脚高度应不低于薄件

厚度的1.5倍。焊接变形必须予以矫正。

5.1.7管道试验和管道吹扫

（1）管道试验

A、水压试验（蒸汽管道试验）

A）水压试验用介质：清洁水做介质；

B）系统注水：应打开管道各高处的排气阀，将空气排尽。待水满后，关闭排气

阀和进水阀，用手摇试压泵或电动试压泵加压。

C）试验步骤：

（A）升压速度不大于250KPa/min；

（B）升压至试验压力的50%时停压检查；

（C）如无异常现象，以每次计压25%缓升至试验压力，停压10min；

（D）降压至设计压力停压30min检查系统的严密性，以不降压、无泄露，目视

无变形。

D）试验压力

设计有要求时，按设计要求执行。

B、气压试验（氧气管道试验）

A）气压试验用介质：空气、氮气及其它惰性气体；气源采用项目装置的压缩机。

B）试验压力

设计有要求时，按设计要求执行；设计无要求时强度试验按工作压力的1.15倍

执行，严密性试验工作压力执行；

C）强度试验：

强度试验时，压力应逐步缓慢上升，首先升到试验压力的50%,进行检查，如

无泄露及异常现象，继续按试验压力的10%,逐级升压，直至试验压力。每级

实验压力应稳压3分钟，达到试验压力后稳压10分钟，以无泄露，目测无变形

为合格；

D）严密性试验

强度试验合格后，降至工作压力进行严密性试验。试验时用中性肥皂水涂刷焊口、

法兰及其它易泄露处，检查无泄露为合格。

（2）管道吹扫

蒸汽管道安装采用空气吹扫，所选用的移动式空压机流速不小于20M/S,氧气

管道采用生产装置空压机进行吹扫，吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排

气口设置贴白布或涂油白漆的木制靶板检查，5分钟内靶板上无铁锈，尘土，水

分及其他杂物为合格。

5.1.4蒸汽管道安装

1）管道敷设时，管道坡应不小于3%。，疏水装置的放置应严格按图纸要求进

行；

2）管道的热补偿采用自然补偿和波纹补偿器相结合的方式；波纹补偿器之间

的距离，可按图纸或按管道的伸缩量来确定。

3）水平管段上、阀门、孔板的前侧等易积水处，均安装疏水器式放水阀；

4)水平水平管段上需采用偏心变径管，且应下侧取平，以利放水；

5)支管必须从主管上部或两侧引出，不能从下部引出；

6)主干线上的疏水器上部必须安装旁通管，且疏水器、旁通阀的安装要便于

拆除河维修；

7)补偿器两侧第一支架不得固定，在补偿弯头弯曲起点0.5-1.0M之间，不得

设置支架；

8)为了管道运行时保温层不致破坏，支架在管道下部设置高度大于保温层厚

度的托架；导向支架的导槽河滑托架要有3~5mm的间隙，导向、滑动支架的中

心要和滑托的中心一致，避免给波纹伸缩节造成破坏；

6.确保工程质量的技术组织措施

6.1质量保证体系

本公司按以下原则，建立质量保证体系。

6.2质量控制程序

6.2.1原材料的控制：本工程所需主要施工材料均由施工单位负责，所购的材

料、设备必须要有生产许可证、质量保证书、出厂合格证、试验检验报告。加工

订货成品、半成品及构件的供应方式由施工单位按进度、设计要求标准负责加工

订货，同时接受监理、建设单位的监督。

6.2.2施工全过程的质量控制：在施工过程中认真做好原材料控制、工艺流程

控制、施工操作控制，加强每道工序的质量管理，对各工序间的交接检验及专业

工种之间交接环节的工程质量采取有效措施，加强检查验收，抓好全过程质量管

理。

6.2.3加强检查验收制度

6.2.3.1主要材料、半成品、成品、建筑构配件、器具和设备进行现场验收。凡

设计安全功能的有关产品，应按各专业工程质量验收规范规定进行复检，并经监

理工程师、建设单位技术负责人检查认可。

6.2.3.2各工序按施工技术标准进行质量控制，每道工序完成后，进行检查。相

关各专业工种之间进行自检、互检、专检，形成记录，未经监理工程师、建设单

位技术负责人检查认可，不得进行下一道工序施工。

6.2.3.3严格执行隐蔽工程验收制度，对隐蔽工程、地基验槽记录等工序必须经

业主、监理及质检部门验收合格，并签字确认后，方可转入下道工序。

6.2.3.4坚持样板引路制度，各分项工程都要在大面积操作前做除师范样板，经

验收合格后，严格按样板标准进行施工。

6.3质量保证措施

1)加强技术管理，认真贯彻各项技术管理制度。开工前落实各级人员岗位责

任制，做好技术交底；施工中要认真检查执行情况，开展全面质量管理活动。做

好隐蔽工程记录；施工结束后认真进行工程质量检验和评定，做好技术档案管理

工作。

2)认真进行原材料检验，钢材、等材料必须提供质量保证书，并按规定做好

抽检。

3)技术复核是防止施工中的差错，保证工程质量、预防质量问题发生的一项

有效的技术管理制度，因此在施工过程中必须加强技术复核工作。

4)质量通病防治措施

质量通病的产生，主要是对质量通病的发生无预见，未采取有效的防治措施，没

有严格按工艺要求施工，关键环节处理不认真，造成质量通病的发生。针对施工

中常见的质量通病发生的特征，分析产生的原因，制定相应的预防措施，防治和

消除质量通病。

5)加强工程质量预控，工程施工质量要一次达标，必须以预防为主，为此我

公司将质量管理的重点放在工程质量的预控，通过分项工程优良确保分部工程优

良，通过分部工程优良，确保单位工程优良。

7.确保安全的技术组织措施

7.1所有参加施工人员必须严格遵《施工安全技术规程》的有关安全管理制度，

并接受监督检查，入场前需进行安全教育，进入现场必须戴好安全帽，作业时按

规定穿戴防护用品；

7.2吊装施工作业人员必须密切配合，协调一致，精心操作，听从指挥，高空所

有使用的脚手架等必须绑扎牢固可靠，并检查合格；

7.3所有选用机具，工具，索具等必须严格检查，不合格产品严禁使用。现场的

机具工具及材料等堆放整齐，所有拆除构件及时运出现场，做到文明施工；

7.4作业人员要按要求穿戴好劳保用品，高度作业要系挂好安全带，搭设合格的

脚手架；

7.5高处作业时必须系挂好安全带，严禁抛接或从高处向下抛掷工具、材料等物

品；

7.6现场的起重吊装作业设临时警戒线和警示标志，禁止行人和车辆通行，应设

置吊装安全警戒区，设专人监护，严禁无关人员进入；

7.7起重吊装作业