抗滑桩施工方案与技术措施

抗滑桩施工方案与技术措施位于横一线K1+510.4—K1+527.2北侧，有既有的6×6m方形电力铁塔基础，铁塔基础距离道路红线约为5米。拟建道路高程与现状铁塔基础高差约为16米，边坡采用“排桩+桩间挂网喷砼”的方案，支护长度为24米，桩径1.2m，共布设11根。1.1冲孔灌注桩施工工艺桩位放样施工准备桩位放样施工准备冲孔冲孔机就位埋设钢护筒钢护筒制作泥浆补充制备泥浆安放钢筋笼清孔监理工程师验孔成孔检测安放导管导管试拼、检验制作钢筋笼二次清孔泥浆外运灌注水下混凝土拔除钢护筒1.2冲孔灌注桩施工方案1.2.1测量放线根据业主和设计院所交导线控制点和水准控制点，建立桩基施工导线点和水准点。然后使用全站仪和水准仪进行桩基的中心定位测量及高程测量，采用换点施测的方法对导线点、中心点进行复测，确保桩位坐标、高程的准确，并形成测量记录。施测完成后，及时上报监理工程师，由监理工程师复核并同意后，对测定的桩位进行标识后方可使用，施工过程注意保护测量桩点。施工时，为减少对邻桩的干扰，保证成桩质量，采用跳桩的办法施工（即隔两根桩施工一根桩循环施工）。1.2.2护筒加工与埋设桩位测定经复核后，埋设护筒。采用厚度10mm的钢板制作钢护筒，内径较桩径大40cm，长度2~3m左右。钢护筒的焊缝密实，无孔洞不漏水，钢护筒可在浇筑砼后拔除，重复使用。钢护筒采用机械配合人工挖孔埋设，四周用粘土夯填密实，护筒顶高出地面0.3m，护筒下口置于土层中。钢护筒埋设中心的平面允许误差50mm，倾斜度<1%。护筒埋设前先在桩位处挖设大于2m深的探坑，确认无地下管线和障碍物后方可埋设护筒。护筒埋设完成后，重新核定桩中心位置，并经监理工程师检查验收认可后冲孔。1.2.3泥浆制拌在场地内设一个4m×4m×2m的泥浆池以满足钻孔需要，用制浆机加入清水、膨润土、纤维素等制备泥浆，泥浆比重控制在1.10～1.25左右，泥浆粘度控制在18～20S左右，含沙率4%~8%，在钻进过程中根据地层情况调整护壁泥浆浓度。护壁泥浆使用后可回收重复使用，用完后经沉淀抽去表面的水后运到指定弃土场。1.2.4冲孔机就位冲孔机安装至桩位处把锤头中心对准桩位，复核冲孔机水平，然后调整冲孔机水平度，待冲孔机水平度调整完成后重新用锤头对准桩位中心锁死冲孔机定位装置。在冲孔机对位用线绳拉十字交叉点进行锤头对中，对中误差控制在2cm以内，桩位四周设置钢筋护桩，用于校核桩位。1.2.5成孔冲孔机冲孔一个最重要的关键点，就是泥浆护壁，护壁泥浆含沙量一定要小。泥浆的浓度可以根据实验测定，泥浆太浓钻孔速度慢，泥浆太轻容易塌孔。开始冲孔宜慢不宜快，因为护筒刃脚周围岩层的密实有个过程，需要反复冲击挤压，防止穿孔；施工中注意垂直度校正，2~3米后立即校正，冲孔太深且偏差太大只有回填重来；岩层一般是倾斜的，为保证桩孔的垂直度，防止卡钻、孔位倾斜，岩层倾斜处通过回填卵石反复冲击，直到岩层平整，然后再继续冲孔。施工过程中护筒内的泥浆不得低于护筒底，并随时检查控制泥浆指标。随时检查冲孔机及钢丝绳等，防止掉钻；每天根据钻渣判断地质情况，做好地质柱状图标识；冲孔至设计标高后通知监理工程师验收，现场确认校验孔底地质与设计是否一致；冲孔整个过程控制应严谨，防止护筒刃脚穿孔、塌孔、偏孔、十字孔、卡钻、埋钻、掉钻事故的发生。1.2.6验孔与清孔冲孔至设计标高后，采用规范规定的方法（一般用测绳)检测孔深、孔径和垂直度等，排桩施工容许偏差：桩孔直径偏差应小于±20mm；桩位偏差不应超过50mm；桩孔垂直度偏差应小于桩长的0.5%；进入持力层深度偏差应小于±50mm。待检测合格后，及时清孔，验孔方法是做一个长度等于4～6倍桩径，直径略小于桩径的孔规，将孔规吊放入孔，能顺利下放到设计要求的孔底标高，说明孔径和垂直度达到要求，孔深用测绳和钢尺丈量。清孔时保持孔内泥浆不变，静态护壁。先用锤头在不向下掘进的情况下，反复冲击孔底沉碴，节省清孔时间；同时注入新鲜泥浆对孔内泥浆进行循环置换，从而可清除孔底沉碴，清孔时必须保持孔内泥浆不低于护筒底，防止坍孔。不得采用加深孔深的方法代替清孔。清孔后采用开口盒提取距孔底以上50㎝位置处泥浆进行检测，其控制指标为：比重1.10～1.25，泥浆粘度控制在18～20S左右，含沙率4%~8%，沉碴厚度≤10cm。如未达到要求，应继续清孔直至达到要求为止。清孔达到要求后，再次报请监理工程师验收孔深、泥浆比重和沉碴厚度。经监理工程师签认同意后方可进行下道工序。1.2.7钢筋笼制作本工程钢筋采用Ⅰ级、Ⅲ级钢，筋笼主筋为Ф25，加强筋为Ф16，螺旋箍筋为φ10；所有钢筋必须有质保书；钢筋进场后，送试验室复检，复检合格后方可用于工程中；钢筋堆放场地应保持平稳、清洁，防雨防水；钢筋笼绑扎成型后，浇筑砼前，必须清除附着于钢筋上的泥砂、铁锈；钢筋笼采用桩外绑扎，吊装进桩；桩的纵向筋采用闪光对焊。同一截面（两钢筋接头相距在35d以内、或两焊接接头相距在50cm以内、或两绑扎接头的中距在绑扎长度以内，均视为处于同一截面）内钢筋接头不得超过50%，同一根钢筋上不得配置过多接头；钢筋保护层厚度为5cm，采用预制混凝土垫块，嵌于竖筋与护壁之间，保证钢筋的竖直及保护层厚度；钢筋制作必须符合规范要求。钢筋笼制作允许偏差应符合下列规定：主筋间距：±10mm；箍筋或螺旋筋间距：±20mm；钢筋笼直径：±10mm；钢筋笼长度：±50mm；保护层厚度：±10mm；桩身钢筋的安装前应对钢筋进行除锈，安装时保证纵向受力钢筋保护层不小于5cm；纵向受力钢筋的接头采用焊接接头。同一截面内钢筋接头不得超过50%，同一根钢筋上不得配置过多接头。钢筋笼在现场加工，钢筋笼主筋采用闪光对焊，所有焊接头经外观检查和焊接力学性能检测合格后才能正式进行焊接，加强筋用钢筋弯曲机弯制，接头均采用搭接焊，焊接长度不小于规范要求；钢筋笼的组装在加工平台上平卧进行组装，主筋相邻的接头相互错开35d以上，同一截面的主筋接头≤50%，先将加强筋安放在平台上，再将主筋依次固定在加强筋上，调直并控制好间距进行点焊，最后将螺旋筋套入主筋进行绑扎。钢筋笼最下端的主筋稍微向内弯曲，以防下钢筋笼入孔时碰撞孔壁造成沉碴过厚。在钢筋笼上每隔2m沿钢筋笼周边均匀设置4块钢筋笼定位预制混凝土块，使钢筋笼在孔内居中，确保保护层厚度达到设计要求。1.2.8钢筋笼笼吊装钢筋笼吊装采用25t汽车吊吊装。起吊前按设计要求绑扎超声波检测管。起吊钢筋笼采用扁担起吊法，起吊点设在钢筋笼顶部及底部1/3位置处，并且起吊点要设在钢筋笼加强筋与主筋连接处。在钢筋笼顶面焊接2根吊环钢筋（吊筋长度根据护筒顶标高现场计算确定），钢筋笼下沉到位后，经对中调整，然后从吊环钢筋环中插入横杠将钢筋笼固定在准确的标高处，防止钢筋笼的移位、下沉或上浮。吊放钢筋笼入孔时应对准孔位，保持垂直，轻放入孔，不得左右旋转。钢筋笼定位采用护桩拉十字线方法。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下落。吊装钢筋笼，要平稳，对准桩孔后缓慢放下，不得磕碰井壁，并设专人指挥。钢筋笼安装深度允许偏差为±50㎜。1.2.9导管吊装和水下砼的灌注成孔和清孔质量检验合格，钢筋笼下放就位后，及时进行灌注前孔内沉碴检测，合格后立即灌注水下混凝土。如不合格立即采用水泵压浆二次清孔，合格后方可进行混凝土灌注。水下混凝土采用导管法灌注，管内壁光滑圆顺，内径一致，接头使用螺丝口连接，导管连接处用橡胶垫圈密闭。使用导管前应试拼，接头要进行抗拉试验、水密试验保证导管不漏水。导管长度根据孔深、浇筑平台高度等因素确定，导管下口至孔底的距离为30～50cm。本工程桩芯砼为C25。混凝土塌落度宜为180～220mm，灌注前，混凝土必须准备充分，利用料斗存首盘混凝土，拔球后后继混凝土立即卸入料斗内，保持混凝土的连续灌注，从而保证封底成功，首盘料后导管埋入混凝土的埋管深度≥2m。灌注开始后，要连续进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。灌注混凝土要连续从料斗口边侧溜滑入导管内，不可一次放满，以避免产生气囊。在灌注过程中，采用测深锤随时探测孔内混凝土面位置，及时调整导管埋置深度，控制导管埋入深度在2～6m。在拆除导管时，必须保证导管下口埋入混凝土中2m以上。灌注至桩顶部下5m时，可适当提高料斗高度，保证混凝土浇筑顺利进行，导管的提升由冲孔桩机完成。浇筑完成28天后，破桩至指定标高并及时通知质检单位对每条桩进行超声波检测，检测合格后方能进行下道工序施工。水下砼浇注流程图安设导管安设导管放置充气球胆安放灰料斗灌注首盘混凝土连续灌注，提升、拆除导管管管混凝土浇筑完毕，拔出护筒筒筒1.3冠梁施工冠梁沿桩位开挖基槽并清理出桩顶预留主筋，基槽成型并经检查合格后方可绑扎冠梁钢筋，最后支模浇筑砼（基槽外侧可采用原槽浇注），待砼浇筑8小时后即可拆模。桩体内预埋水平方向Ф16钢筋，桩间网筋连接。1.4土方开挖土方开挖应在排桩及桩顶冠梁完工并达养护期后进行，离基坑壁6m范围内为控制开挖区，其余为自由开挖区。自由开挖区内土方开挖不受分层的限制。边坡土方开挖完成后，应立即对坡底进行施工封闭，减少坑底暴露时间，并应及时进行地下结构施工；1.5桩间挂网喷C20砼施工1.5.1网筋制作钢筋网布置：主筋为Φ14@1000竖向，主筋与支护桩采用M25膨胀螺钉焊接，网片为φ8@200×200；1.5.2喷射混凝土施工喷射混凝土施工前基坑壁应清理掉虚土并保持壁面平整。面层内的钢筋网应牢固固定在边壁上，钢筋网片可用插入土中的钢筋固定，在砼喷射时应不出现振动。混凝土的配合比为：水泥:砂:豆石＝1:2:2，并加入水泥用量2～5%的速凝剂，喷射混凝土的粗骨料最大粒径不宜大于8mm，水灰比不宜大于0.45，拌料时应使水泥、砂、豆石和速凝剂分布均匀。喷射混凝土厚度一般为10cm，