高精密轧制丝杆原材料技术要求编制说明

团体标准高精密轧制丝杆原材料技术要求编制说明《高精密轧制丝杆原材料技术要求》小组二〇二四年八月目录TOC\o"1-1"\h\u一、工作简况 —《高精密轧制丝杆原材料技术要求》团体标准编制说明一、工作简况（一）任务来源随着工业4.0时代的到来和智能制造的快速发展，高精密轧制丝杆作为精密传动系统的核心部件，其性能和质量对整体设备的精度、稳定性和寿命起着至关重要的作用。目前，在高精密轧制丝杆原材料的生产和应用过程中存在以下几个问题：一是市场上部分原材料存在化学成分不稳定、杂质含量超标、物理性能不达标等问题，严重影响高精密轧制丝杆的生产质量和性能稳定性。二是目前针对高精密轧制丝杆原材料的技术要求尚未形成统一的标准规范，不同企业在选材和质量控制方面缺乏明确的指导依据，导致产品质量难以保证。三是部分企业在原材料研发和生产方面缺乏技术创新，难以满足市场对高精密轧制丝杆日益增长的性能需求。因此，制定《高精密轧制丝杆原材料技术要求》团体标准具有重要的意义，首先，通过明确高精密轧制丝杆原材料的技术要求，规范生产企业的选材和质量控制行为，从而提升高精密轧制丝杆的整体产品质量。其次，标准的制定将推动企业在原材料研发和生产方面的技术创新，鼓励企业采用新技术、新工艺和新材料，提高产品的技术含量和附加值。最后，标准的实施将有助于规范高精密轧制丝杆原材料市场秩序，遏制低质低价竞争行为，保护企业的合法权益，促进市场的健康有序发展。（二）编制过程为使本标准在高精密轧制丝杆原材料市场管理工作中起到规范信息化管理作用，标准起草工作组力求科学性、可操作性，以科学、谨慎的态度，在对我国现有高精密轧制丝杆原材料市场相关管理服务体系文件、模式基础上，经过综合分析、充分验证资料、反复讨论研究和修改，最终确定了本标准的主要内容。标准起草工作组在标准起草期间主要开展工作情况如下：1、项目立项及理论研究阶段标准起草组成立伊始就对国内外高精密轧制丝杆原材料相关情况进行了深入的调查研究，同时广泛搜集相关标准和国外技术资料，进行了大量的研究分析、资料查证工作，确定了高精密轧制丝杆原材料市场标准化管理中现存问题，结合现有产品实际应用经验，为标准起草奠定了基础。标准起草组进一步研究了高精密轧制丝杆原材料需要具备的特殊条件，明确了技术要求和指标，为标准的具体起草指明了方向。2、标准起草阶段在理论研究基础上，起草组在标准编制过程中充分借鉴已有的理论研究和实践成果，基于我国市场行情，经过数次修订，形成了《高精密轧制丝杆原材料技术要求》标准草案。3、标准征求意见阶段形成标准草案之后，起草组召开了多次专家研讨会，从标准框架、标准起草等角度广泛征求多方意见，从理论完善和实践应用多方面提升标准的适用性和实用性。经过理论研究和方法验证，起草组形成了《高精密轧制丝杆原材料技术要求》（征求意见稿）。（三）主要起草单位及起草人所做的工作1、主要起草单位中国中小企业协会、浙江健壮传动科技有限公司等多家单位的专家成立了规范起草小组，开展标准的编制工作。经工作组的不懈努力，在2024年8月，完成了标准征求意见稿的编写工作。2、起草人所做工作广泛收集相关资料。在广泛调研、查阅和研究国际标准、国家标准、行业标准的基础之上，形成本标准草案稿。二、标准编制原则和主要内容（一）标准编制原则本标准依据相关行业标准，标准编制遵循“前瞻性、实用性、统一性、规范性”的原则，注重标准的可操作性，本标准严格按照《标准化工作指南》和GB/T1.1《标准化工作导则第一部分：标准的结构和编写》的要求进行编制。标准文本的编排采用中国标准编写模板TCS2009版进行排版，确保标准文本的规范性。（二）标准主要技术内容本标准报批稿包括7个部分，主要内容如下：范围本文件规定了高精密轧制丝杆原材料的术语和定义、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。本文件适用于高精密轧制丝杆原材料生产、检测。规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T191包装储运图示标志GB/T222钢的成品化学成分允许偏差GB/T224钢的脱碳层深度测定法GB/T231.1金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T702热轧钢棒尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T1979结构钢低倍组织缺陷评级图GB/T2828.1计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB/T4162锻轧钢棒超声检测方法GB/T4336碳素钢和中低合金钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法（常规法）GB/T6394金属平均晶粒度测定方法GB/T10561钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法GB/T11261钢铁氧含量的测定脉冲加热惰气熔融-红外线吸收法GB/T13299钢的游离渗碳体、珠光体和魏氏组织的评定方法GB/T38683轴承钢中大夹杂物的超声检测方法术语和定义下列术语和定义适用于本文件。

轧制丝杆rollingscrew是通过轧制方法生产的带螺纹的杆件，具体工艺涉及圆棒料毛坯在旋转轧辊作用下逐渐产生塑性变形，最终形成具有螺纹轮廓的长杆。

宏观夹杂物macroscopicinclusion指在材料中可被肉眼或低倍显微镜观察到的非金属异物。

非金属夹杂物nonmetallicinclusion是在金属冶炼和浇铸过程中产生的，由非金属元素（如氧、硫、氮）与金属元素结合而成的化合物（如氧化物、硫化物、氮化物等），它们不溶于金属基体，独立存在。

晶粒度grainfinenessnumber指材料中晶粒的大小和分布特征，通常用晶粒直径或平均晶粒面积来表征。技术要求尺寸外形尺寸及允许偏差钢棒的尺寸及其允许偏差应符合GB/T702的有关规定。银亮钢棒的尺寸及其允许偏差应符合表1的规定。银亮钢棒的尺寸及允许偏差公称直径mm允许偏差mm≥18~30+0.130＞30~50+0.160＞50~80+0.190＞80~120+0.220＞120~130+0.250长度钢棒以定尺长度交货，定尺长度在合同中注明，其长度允许偏差为+500外形4.1.3.1不圆度钢棒的不圆度应符合GB/T702的相关规定。4.1.3.2弯曲度钢棒的每米弯曲度应不大于3.0mm，总弯曲度应不大于总长度的0.2%，银亮钢棒的每米弯曲度应不大于1.5mm，总弯曲度应不大于总长度的0.15%。4.1.3.3端头形状钢棒端头应锯切或剪切整齐，不应有飞边、毛刺及影响使用的切斜和压扁。钢棒一般不应气割，在个别情况下（主要指取样时）允许每批中不多于6支钢棒的一端用气割，钢棒两端应倒角。表面质量钢棒应加工良好，表面不应有折叠、拉裂、结疤和夹杂物及其他对使用有害的缺陷，表面应无严重的氧化铁皮和锈蚀。钢棒应进行表面探伤，允许存在的裂缝和裂纹深度应不超过0.30mm。牌号及化学成分钢的牌号及化学成分（熔炼分析）应符合表2的规定，钢中残余元素含量应符合表3的规定。牌号及化学成分牌号化学成分（质量分数）/%CSiMnCrG50Mn2Cr0.50~0.570.17~0.371.40~1.800.30~0.50钢中残余元素含量化学成分（质量分数）/%PSHOTi不大于0.0150.0200.00020.00060.0030氧含量在钢坯或钢棒上测定。钢棒的成品化学成分允许偏差应符合GB/T222的规定，钛含量的允许偏差为+0.0005%。硬度钢棒的调质硬度为240HBW~280HBW。低倍钢棒的低倍组织应按GB/T1979进行检验，其合格级别应符合表5的规定。低倍组织锭型偏析中心疏松一般疏松中心偏析一般点状偏析边缘点状偏析合格级别/级，不大于1.51.51.51.0不允许不允许宏观夹杂物钢棒应按GB/T38683进行宏观夹杂物检验，采用4级灵敏度，检测体积不小于2dm3，纯净度总指数应不大于2mm/dm3。非金属夹杂物钢中非金属夹杂物应按GB/T10561中有关规定进行检验，所有试样的最大级别应不超过表4规定。非金属夹杂物ABCDDS细系粗系细系粗系细系粗系细系粗系合格级别/级，不大于3.01.51.50.50.50.51.00.51.0脱碳层钢棒表面每边总脱碳层不应超过0.10mm。晶粒度钢棒应按GB/T6394进行奥氏体品粒度检验，合格级别应为5级或更细。微观组织钢棒的微观组织应以回火索氏体为主，允许存在少量贝氏体。超声检测钢棒应按GB/T4162进行超声检测，合格级别为A级。试验方法尺寸外形尺寸外形应使用卡尺、样板等量具检验。表面质量表面质量应表采用漏磁、涡流等其它探伤方法检验。化学成分化学成分分析应按GB/T4336、GB/T11261有关规定执行。硬度硬度试验应按GB/T231.1有关规定执行。低倍低倍试验应按GB/T1979有关规定执行。宏观夹杂物宏观夹杂物试验应按GB/T38683有关规定执行。非金属夹杂物非金属夹杂物试验应按GB/T10561有关规定执行。脱碳层脱碳层试验应按GB/T224有关规定执行。晶粒度晶粒度试验应按GB/T6394有关规定执行。微观组织微观组织试验应按GB/T13299有关规定执行。超声检测超声检测应按GB/T4162有关规定执行。检验规则检验分类产品检验分为出厂检验和型式检验。组批同一批原料、同一工艺、同一班次生产的产品应为一批。抽样方法应按GB/T2828.1计数抽样检验程序一次性抽样方案的规定进行，检验水平为Ⅱ，合格质量水平（AQL）应取2.5，根据表6抽取样本。抽样数量及判定批量数样品数接收数（Ac）拒收数（Re）26~5081251~90132391~1502034151~2803256281~5005078501~1200801011出厂检验本产品出厂前，应由工厂的品质部门按本文件规定逐批进行检验，检验合格后，附有（或加贴、印刷）质量合格证的产品方可出厂。型式检验型式检验应委托国家认可的质量监督检验机构进行。有下列情况之一时，应进行型式检验：新产品的试制鉴定时；产品原料、工艺有较大改变，可能影响质量时；正常生产时，每年进行周期性检验；产品停产半年之后，恢复生产时；出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时；国家质量监督机构提出型式检验要求时。判定规则检验项目（见表7）全部符合本文件，判定为合格品。如有不符合本文件规定的项目，可加倍抽样对不合格项目进行复验，复验后仍有不符合本文件规定的项目时，判定整批产品为不合格品。供需双方对产品质量发生争议时，可请仲裁机构检验，并以其结果为准。检验项目序号检验内容检验方式检验项目技术要求试验方法出厂检验型式检验1尺寸外形4.15.1√√2表面质量4.25.2√√3化学成分4.35.3—√4硬度4.45.4√√5低倍4.55.5—√6宏观夹杂物4.65.6—√7非金属夹杂物4.75.7—√8脱碳层4.85.8—√9晶粒度4.95.9—√10微观组织4.105.10—√11超声检测4.115.11—√“√”为必检项目，“—”为可选项目标志、包装、运输和贮存标志产品包装上应有以下标志：产品名称及商标；产品型号；出厂日期；产品执行标准号；生产企业名称、地址。包装产品包装应防潮、防振、安全牢固、方便运输。包装箱的外部标志应符合GB/T191的规定。随同产品提供的技术文件应放在塑料袋内并固定在箱子内壁上，内容应包括：产品合格证；装箱单；产品使用说明书。包装箱的尺寸和质量应符合运输部门的有关规定。产品应在箱内加以固定，做好保护措施，并要适合于陆路、水路运输及装载要求，包装箱铺设防水材料。出口产品的包装箱中适当地方放置干燥剂、防腐剂，包装箱应有防水，防潮措施。运输在运输装卸过程中，应轻拿轻放，防止碰撞、损坏产品。产品在运输中不应受到剧烈的冲击、雨淋、暴晒及辐射。产品不应与有腐蚀性的有害物质混运。运输过程中应使用防尘袋或覆盖物保护产品。贮存应贮存在通风、干燥、洁净、无腐蚀性气体的仓库内。应定期检查产品的表面，进行防锈处理。三、主要试验和情况分析结合国内外的行业测试标准和