精益生产在金属工具制造中的实施

21/24精益生产在金属工具制造中的实施第一部分精益工具应用于金属工具生产的必要性 2第二部分价值流映射优化金属工具制造流程 4第三部分单件流与均衡生产提升效率 8第四部分看板系统实现视觉化管理和快速响应 11第五部分自主维护提升设备可靠性和生产力 13第六部分持续改善文化推动持续改进和创新 15第七部分质量控制与精益生产的协同作用 18第八部分精益生产在金属工具制造中的收益评估 21

第一部分精益工具应用于金属工具生产的必要性关键词关键要点主题名称：成本优化

1.精益生产原则强调消除浪费，通过减少库存、简化流程和优化布局，金属工具制造商可以大幅降低生产成本。

2.实施精益工具，如价值流映射和看板系统，可以帮助识别和消除瓶颈，提高生产效率，从而降低整体成本。

3.精益生产还鼓励持续改进，通过持续评估和改进流程，金属工具制造商可以进一步优化成本结构。

主题名称：提高质量

精益工具应用于金属工具生产的必要性

金属工具制造业在全球经济中扮演着至关重要的角色，提供种类繁多、应用广泛的工具，以满足不同行业的生产需求。然而，随着竞争加剧和客户期望不断提高，金属工具制造商正面临着巨大的压力，需要提高效率、降低成本和缩短交货时间。精益生产工具的实施提供了应对这些挑战并获得竞争优势的途径。以下内容将详细阐述精益工具应用于金属工具生产的必要性：

1.减少浪费和提高效率

金属工具制造通常涉及复杂的加工过程，其中存在各种形式的浪费，例如过剩库存、返工、等待时间和不必要的运输。精益工具，如精益价值流映射、5S和持续改进，可以帮助识别和消除这些浪费。通过简化流程、合理化布局和减少非增值活动，精益工具可以显著提高生产效率和生产力。

2.降低成本

浪费的减少直接导致成本下降。通过消除过剩库存、减少返工和优化物流，精益工具可以降低材料成本、加工成本和运营费用。此外，精益原则鼓励持续改进，这可以带来渐进式的成本节约，随着时间的推移累积起来。

3.缩短交货时间

在当今快速发展的市场中，缩短交货时间对于赢得客户和保持竞争力至关重要。精益工具通过减少流程中的等待时间和提高生产效率，可以缩短交货时间。看板系统、单件流和快速换模可以帮助平衡生产线，消除瓶颈，并加快订单执行。

4.提高产品质量

精益工具不仅仅关注效率和成本，还强调产品质量的持续改进。精益生产的原则，如全面质量管理、错误防护和自检，可以帮助制造商识别并消除质量缺陷的根源。通过建立一个专注于预防而非检测的质量体系，精益工具可以提高产品质量，减少返工和保修成本。

5.改善客户满意度

减少交货时间、提高产品质量和降低成本的综合效应会导致客户满意度的显着提高。客户更有可能从提供优质产品、快速响应和具有竞争力的价格的制造商那里多次购买。精益工具通过为制造商提供实现这些目标所需的工具和技术，从而帮助提高客户忠诚度。

6.应对行业趋势

金属工具制造业正面临着人口老龄化、技能短缺和技术进步等行业趋势的影响。精益工具可以帮助克服这些挑战，通过自动化、培训和标准化流程来解决技能短缺问题。此外，精益原则鼓励创新和适应性，这对于在不断变化的市场环境中取得成功至关重要。

7.实证研究支持

大量的实证研究已经证明精益工具在金属工具制造中的有效性。例如，麻省理工学院的研究发现，实施精益生产的金属加工公司将生产率提高了30％，将库存减少了60％。此外，国家制造科学与技术中心的研究表明，精益工具可以将交货时间缩短50％，将生产周期时间缩短30％。

8.全球成功案例

世界各地的金属工具制造商已经成功实施了精益工具。例如，一家位于德国的刀具制造商通过实施精益生产，将生产率提高了40％，将交货时间缩短了50％。一家位于日本的金属加工公司通过实施精益工具，将库存成本减少了60％，将质量缺陷减少了70％。

结论

在竞争激烈的全球市场中，金属工具制造商必须采取创新和有效的措施来保持竞争力。精益生产工具提供了应对行业挑战并获得竞争优势的途径。通过减少浪费、降低成本、缩短交货时间、提高产品质量、改善客户满意度、应对行业趋势和获得实证支持，精益工具已成为金属工具製造业转型和成功的关键要素。第二部分价值流映射优化金属工具制造流程关键词关键要点价值流映射

1.精益金属工具制造的关键在于识别和消除浪费，而价值流映射是识别价值和非价值活动的有力工具。

2.通过可视化整个制造流程，价值流映射可以帮助确定瓶颈、库存积压和非增值活动，从而确定优化机会。

3.利用数据和团队投入，价值流映射可以量化流程时间、识别浪费并生成数据驱动的改善建议。

流程分析

1.一旦价值流被映射出来，就可以进行详细的流程分析，以识别关键工艺步骤、设备利用率和人员工作量。

2.通过分析材料流、信息流和人员流，可以识别流程瓶颈和优化机会，例如合并工作站、简化流程和改善通信。

3.通过应用精益原理，如单件流、快速切换和持续改进，流程分析可以显着提高生产效率和减少浪费。

库存管理

1.库存是金属工具制造中浪费的重大来源，因此库存管理至关重要。

2.通过实施看板系统、拉动式生产和供应商管理库存(VMI)，可以减少库存水平，提高周转率并释放现金流。

3.精益库存管理实践还可以改善交货时间，增强客户满意度并减少对预测的依赖。

生产计划和调度

1.有效的生产计划和调度对于确保金属工具制造顺利进行并最大限度地提高产出至关重要。

2.采用灵活的调度系统，如看板调度和鼓-缓冲-绳系统，可以适应需求变化，减少等待时间并改善整体运营。

3.通过利用预测建模、模拟和数据分析，生产计划和调度可以优化资源分配，提高产能利用率并减少浪费。

质量控制

1.确保金属工具的质量至关重要，因为缺陷产品会导致生产损失和客户不满。

2.实施全面质量管理(TQM)计划，包括统计过程控制(SPC)、首件检验和持续改进，可以预防缺陷，提高产品质量并降低成本。

3.利用自动化检查、传感器和数据分析，可以实时监测质量参数并快速识别异常情况，从而实现预防性维护和持续质量改进。

持续改进

1.精益生产是一个持续改进的过程，需要持续关注识别和消除浪费。

2.建立一个支持持续改进的文化，包括定期审查、团队参与和创造力鼓励，可以保持竞争优势并适应不断变化的市场需求。

3.利用精益工具，例如看板、价值流映射和根因分析，可以促进持续改进，不断提高效率、质量和客户满意度。价值流映射优化金属工具制造流程

导言

在金属工具制造业中，寻求生产效率和成本效益至关重要。精益生产原则提供了一条优化运营和提高竞争力的途径。价值流映射是精益生产工具箱中的重要技术，它有助于识别和消除价值流中浪费，从而优化流程。本文探讨了价值流映射在金属工具制造流程中的实施，重点介绍其关键步骤和产生的好处。

价值流映射的实施步骤

价值流映射实施涉及以下步骤：

*定义范围：确定要映射的特定流程及其边界。

*收集数据：通过观察、访谈和数据分析收集流程中的关键信息。

*绘制现状价值流图：将当前流程的可视化表示创建为一条价值流图，显示活动、信息流和材料流。

*识别浪费：分析价值流图以识别价值增加、非价值增加和必需浪费。

*设计未来价值流图：探索并确定未来流程的状态，消除浪费并提高效率。

*实施和监控：实施未来价值流图中的更改并定期监控流程的性能。

金属工具制造价值流优化

在金属工具制造中，价值流映射揭示了流程中的常见浪费，包括：

*加工时间浪费：过长的设置时间、机器故障和操作员停机时间。

*库存浪费：原材料、在制品和成品的过多库存。

*运输浪费：不必要的材料和工具移动。

*等待浪费：机器故障、材料短缺和信息延迟导致的等待时间。

*过度生产浪费：生产超出需求的产品。

价值流映射优化的好处

通过实施价值流映射，金属工具制造企业可以获得以下好处：

*减少加工时间：通过优化设置时间、减少故障和改善操作员效率。

*降低库存水平：通过实施看板系统和拉式生产原则。

*消除运输浪费：通过优化工厂布局、改善材料处理和实施自动化。

*减少等待时间：通过实现快速换模、改善维护管理和减少信息延迟。

*防止过度生产：通过实施按需生产策略和提高需求预测的准确性。

案例研究：XYZ金属工具公司

XYZ金属工具公司是一家生产精密金属工具的中小型企业。该公司实施了价值流映射以优化其生产流程。映射揭示了以下关键浪费：

*过长的设置时间：设置时间平均为30分钟，导致加工车间效率低下。

*材料积压：在制品库存积压导致交货时间长。

*运输浪费：不必要的工具和材料移动导致额外的成本和时间浪费。

通过实施价值流映射，XYZ金属工具公司对流程进行了以下更改：

*精益设置：减少设置时间，将平均时间缩短至10分钟。

*拉式生产：采用看板系统，根据客户需求拉动生产。

*改善材料处理：实施自动化材料处理系统，优化材料流。

*快速换模：投资快速换模系统，减少换模时间。

这些改进导致以下好处：

*加工时间减少25%：提高了效率，降低了成本。

*库存水平减少30%：释放了资金并减少了存储空间。

*运输浪费减少15%：提高了生产效率和安全性。

*交货时间缩短20%：提高了客户满意度和竞争力。

结论

价值流映射在金属工具制造流程的优化中发挥着至关重要的作用。通过识别和消除浪费，企业可以显著提高效率、降低成本和缩短交货时间。XYZ金属工具公司的案例研究表明了价值流映射在实践中的成功应用，突出了其作为一种强大工具的潜力，用于优化金属工具制造运营。第三部分单件流与均衡生产提升效率关键词关键要点【单件流】

1.单件流是一种制造流程，其中产品以单个单位逐一生产，而不像传统的批量生产方式那样以大批量生产。

2.单件流消除了一系列常见的浪费形式，包括运输、库存、排队、过度生产和返工，从而显著提高生产效率。

3.单件流需要对生产流程进行全面重组，包括布局、设备、信息流和员工培训，但这项投资通常会产生丰厚的回报。

【均衡生产】

单件流与均衡生产提升效率

单件流生产

单件流是指在生产过程中，产品逐个加工，一步到位，减少在制品库存和等待时间。在金属工具制造中，实施单件流生产可以带来以下好处：

*减少库存：通过消除不必要的在制品库存，降低库存成本，提高资金周转率。

*缩短生产时间：减少了等待时间，缩短了生产流程，提高了生产效率。

*提高质量：单件流生产中的每件产品都可以接受关注和及时处理，从而减少缺陷和返工。

*改善灵活性：单件流生产可以快速响应订单变更或产品多样化，提高响应速度。

均衡生产

均衡生产是将不同工序的工作负荷均匀分配到整个生产过程中，以最大限度地提高效率。在金属工具制造中，均衡生产可以带来以下好处：

*消除瓶颈：通过均衡工序负荷，消除生产过程中的瓶颈，提高生产能力。

*减少浪费：均衡生产减少了非增值活动，例如等待和搬运，从而降低了生产成本。

*提高生产力：通过优化工序安排，工人可以获得稳定的工作量，提高生产力。

*改善物料流：均衡生产减少了物料在不同工序之间的移动，改善了物料流。

实施单件流与均衡生产

在金属工具制造中，实施单件流和均衡生产需要采取以下步骤：

*分析生产流程：识别生产流程中的瓶颈、浪费和不必要的库存。

*优化工序布局：根据流程分析优化工序布局，减少物料搬运和等待时间。

*采用拉动式生产：实施拉动式生产，根据客户需求拉动生产，减少在制品库存。

*培训员工：培训员工单件流和均衡生产的概念和实践，提高员工技能和协作。

*持续改进：持续监测和改进生产流程，以进一步提高效率和消除浪费。

案例研究

一家金属工具制造商实施了单件流和均衡生产，取得了以下成果：

*库存减少了40%，资金周转率提高。

*生产时间缩短25%，提高了生产效率。

*缺陷率从5%下降到1%，提高了产品质量。

*对订单变更的响应时间从1周缩短到2天，提高了灵活性。

结论

在金属工具制造中实施单件流和均衡生产是提高效率和竞争力的有效方法。通过消除库存、缩短生产时间、提高质量和灵活性，这些技术可以帮助制造商降低成本、满足客户需求并保持在全球市场的竞争力。第四部分看板系统实现视觉化管理和快速响应关键词关键要点看板系统实现视觉化管理和快速响应

主题名称：信息透明化

1.看板系统通过视觉化的看板和卡片，将生产流程中关键信息（例如订单状态、库存水平、生产进度等）透明化。

2.实时更新的看板信息，使管理者和一线员工都能清楚地了解生产过程的状态，从而提高决策效率。

3.信息透明化增强了团队合作，加快了识别和解决瓶颈问题的速度，改善了流程的整体效率。

主题名称：需求拉动

看板系统：实现视觉化管理和快速响应

看板系统是一种以视觉为导向的管理工具，用于在金属工具制造中可视化生产流程。它通过以下关键方面实现视觉化管理和快速响应：

1.生产可视化：

看板系统使用物理或电子看板，展示生产流程中的关键信息，例如：

*订单状态

*库存水平

*生产计划

*瓶颈和延迟

通过可视化这些信息，团队成员可以轻松识别流程中的问题区域并采取纠正措施。

2.限制在制品（WIP）：

看板系统根据可用的容量和需求确定每个生产阶段的工作在制品（WIP）数量。通过限制WIP，可以减少浪费、提高生产效率并减少库存水平。

3.拉动式生产：

看板系统采用拉动式生产，即后续工序仅在需要时从前一工序拉动材料。这消除了过度生产，避免了库存积压和浪费。

4.持续改进：

看板系统提供了一个反馈循环，以识别和解决生产流程中的问题。团队成员会定期审查看板，并通过头脑风暴和改善策略来解决瓶颈和延迟。

数据示例：

一家金属工具制造商实施看板系统后，取得了以下成果：

*在制品库存减少了30%

*生产效率提高了25%

*订单交货时间缩短了20%

学术背景：

看板系统源自丰田生产系统，是一种精益生产原则。精益生产旨在通过消除浪费、提高效率和缩短交货时间来改善制造流程。看板系统在这方面发挥着至关重要的作用，因为它提供了一种方法来可视化生产流程、限制WIP、实施拉动式生产和促进持续改进。

结论：

看板系统是金属工具制造中实现视觉化管理和快速响应的关键工具。通过可视化生产流程、限制WIP、采用拉动式生产和促进持续改进，它可以显著提高效率、减少浪费和缩短交货时间。因此，它对于提高金属工具制造行业的竞争力至关重要。第五部分自主维护提升设备可靠性和生产力自主维护提升设备可靠性和生产力

引言

自主维护是精益生产中的关键实践，旨在通过授权操作人员承担设备维护责任，提高设备可靠性和生产力。通过培训操作人员识别和纠正设备问题，自主维护有助于减少停机时间、提高效率并改善产品质量。

自主维护的原则

自主维护基于以下原则：

*操作人员对所操作设备最为了解。

*操作人员最能识别和解决设备问题。

*操作人员有责任维护设备的清洁和润滑。

*定期检查和维护有助于防止故障。

自主维护的步骤

自主维护通常分三个阶段实施：

*基本维护：操作人员接受设备的基本清洁、润滑和检查培训。

*自主检查：操作人员执行定期设备检查，识别可能的问题。

*自主改进：操作人员识别和纠正设备问题，实施改进以提高可靠性。

自主维护的好处

自主维护为金属工具制造业提供了以下好处：

*提高设备可靠性：通过定期检查和维护，可以防止故障和减少停机时间。

*提高生产力：减少停机时间允许操作人员花更多时间在生产上。

*提高产品质量：可靠的设备减少了缺陷和返工。

*降低维护成本：操作人员执行基本维护任务，减少了外部维护需求。

*提高员工士气：授权操作人员维护其设备，增加了他们的责任感和自豪感。

实施自主维护的指南

以下步骤指导金属工具制造业成功实施自主维护：

1.建立领导力：管理层必须支持自主维护，并传达对提高设备可靠性的承诺。

2.制定计划：制定一个全面的计划，概述自主维护的实施步骤和目标。

3.培训操作人员：为操作人员提供有关设备维护、故障排除和根源分析的培训。

4.创建检查计划：制定定期设备检查计划，包括清洁、润滑和紧固检查。

5.收集和分析数据：收集有关设备故障和停机时间的可靠性数据，以识别改善领域。

6.实施改进：根据可靠性数据，实施改进措施，如更换部件、调整工艺或培训操作人员。

7.持续改进：使用持续改进流程，不断评估和改善自主维护计划。

案例研究

一家金属工具制造商实施自主维护后获得了显著的好处，包括：

*设备故障减少25%。

*生产率提高10%。

*产品缺陷减少15%。

*维护成本降低20%。

结论

自主维护是金属工具制造业提高设备可靠性和生产力的有效方法。通过授权操作人员承担设备维护责任，企业可以减少停机时间、提高效率并改善产品质量。通过遵循精心制定的实施指南，金属工具制造商可以成功实施自主维护并获得这些好处。第六部分持续改善文化推动持续改进和创新关键词关键要点持续改进文化促进持续改进和创新

1.建立学习组织：

-营造鼓励员工不断学习、探索和提出创新想法的氛围。

-提供学习机会和资源，如培训、研讨会和知识共享平台。

-识别和表彰创新思维和持续改进的努力。

2.鼓励反馈和协作：

-建立反馈机制，允许员工在所有层级提供和接收反馈。

-促进团队协作，鼓励跨职能团队解决问题和改进流程。

-利用技术和平台促进沟通和信息共享。

3.拥抱数据驱动决策：

-收集和分析有关流程绩效和客户反馈的数据。

-使用数据识别改进领域并制定基于证据的改进决策。

-利用数据可视化工具，使数据易于理解和采取行动。

精益原则指导持续改进

1.识别并消除浪费：

-应用精益工具，如价值流映射，识别和消除制造过程中不必要的步骤和活动。

-优化库存管理，减少冗余和过剩。

-精简流程，减少等待时间和周转时间。

2.持续流动：

-创建单件流或小批量生产系统，以最大化吞吐量并减少批次时间。

-消除瓶颈，确保工作在整个流程中平稳流动。

-利用看板或其他目视管理工具监控流程并识别改进机会。

3.追求完美：

-树立持续追求卓越的文化，不断改进流程并提高生产力。

-鼓励员工设定伸展目标，并提供资源和支持来实现这些目标。

-庆祝成功，但也在失败中学习，并将教训应用于未来的改进工作。持续改善文化推动持续改进和创新

持续改善文化是精益生产哲学的核心原则之一。这种文化持续推动组织寻求改进的机会，不断提高其绩效。在金属工具制造中，持续改善文化对于实现卓越运营、提高生产力和增强竞争力至关重要。

#持续改善的原则

持续改善基于以下原则：

*小步快走：通过小幅逐步的改善，而不是大规模的变革，来实现可持续的进步。

*从下而上：鼓励员工在工作流程中主动识别和解决问题，推动持续改进。

*数据驱动：使用数据和指标来指导改进工作，确保决策基于客观证据。

*团队合作：培养团队合作精神，知识共享和相互支持，以实现共同目标。

#实施持续改善文化

在金属工具制造中实施持续改善文化需要一个多方面的战略，包括：

*创建愿景和目标：明确定义持续改进目标，与组织的整体战略保持一致。

*建立参与式环境：鼓励员工分享想法、提出建议并积极参与改进工作。

*提供培训和支持：为员工提供解决问题、分析数据和实施改进所需的技术和知识。

*实施工具和技术：利用精益工具，如价值流映射、看板和单件流，以促进识别和消除浪费。

*创造奖励和表彰机制：表彰和奖励持续改进的员工，营造一种积极的和鼓舞人心的氛围。

#持续改进与创新

持续改善文化直接推动了创新。通过不断识别和解决问题，组织可以揭示新的机会并开发创新的解决方案。持续改进提供了一个框架，促进了以下创新类型：

*流程创新：改进工作流程以提高效率和减少浪费。

*产品创新：开发满足客户不断变化需求的新产品。

*技术创新：采用新的技术和设备以增强生产能力。

#数据与度量

数据和度量在持续改善过程中至关重要。通过收集和分析数据，组织可以跟踪进度、识别改进领域并评估结果。关键绩效指标（KPI）应与持续改进目标保持一致，并定期监测以衡量进展。

#案例研究

案例研究：大型金属工具制造商

一家大型金属工具制造商实施了持续改善文化，其中包括：

*实施看板系统以可视化工作流程并减少浪费。

*赋予员工解决问题和实施改进的权力。

*设立创新实验室，鼓励员工探索新的想法。

结果，该公司在三年内将生产率提高了25%，缺陷率降低了50%，客户满意度大幅提高。

#结论

持续改善文化是金属工具制造中精益生产哲学的重要组成部分。通过实施这种文化，组织可以不断提高其运营，促进创新，并获得竞争优势。创建参与式环境、提供培训和支持、实施精益工具并利用数据和指标对于推动持续改进和创新至关重要。第七部分质量控制与精益生产的协同作用关键词关键要点主题名称：质量预防

1.采用源头控制，通过流程改进和质量规划，消除缺陷的根源。

2.实施全员品质管理（TQM），培养员工的品质意识和主动预防意识。

3.利用统计过程控制（SPC）和测量系统分析（MSA），持续监控和改进生产过程，确保产品质量的一致性。

主题名称：准时制生产（JIT）和看板

质量控制与精益生产的协同作用

精益生产和质量控制是制造业中密不可分的两个方面，它们共同致力于提高产品质量和生产效率。在金属工具制造中，实施精益生产可以显著增强质量控制的有效性，反之亦然。

精益生产对质量控制的影响

*消除浪费：精益生产通过消除不必要的浪费来提高效率，包括缺陷和返工。这有助于减少质量控制负担，因为有缺陷的产品更少。

*流程标准化：精益生产强调流程标准化，以减少变异性并确保一致性。标准化的工艺可以更容易地控制和监控，从而提高质量。

*持续改进：精益生产提倡持续改进，包括质量改进。通过持续审查和改进流程，企业可以识别和解决导致缺陷的问题。

*减少库存：精益生产通过减少库存来释放现金流并改善流动性。较低的库存水平可以减少储存不合格或过时零件的风险，从而提高质量。

质量控制对精益生产的影响

*反馈循环：质量控制通过提供有关产品质量的反馈，帮助精益生产流程的改进。质量数据可以识别瓶颈、缺陷来源和改进机会。

*预防缺陷：质量控制措施通过预防缺陷来降低浪费。通过实施统计过程控制、标准操作程序和员工培训，企业可以减少缺陷的发生。

*提升客户满意度：提高产品质量可以提高客户满意度和忠诚度。满意的客户更有可能重复购买和推荐产品，从而提高生产效率。

*提高员工士气：参与质量控制有助于员工感到拥有归属感和责任感。当员工看到他们的工作如何影响产品质量时，他们的士气和生产力就会提高。

协同效果

精益生产和质量控制共同作用，产生比单独实施时更大的协同效果：

*降低成本：通过消除浪费和提高质量，企业可以节省成本，同时提高利润率。

*缩短交货时间：减少缺陷和提高流程效率可以缩短生产时间并提高交货速度。

*提高灵活性：精益生产和质量控制通过流程标准化和持续改进增强了组织的灵活性，使企业能够快速应对市场变化。

*提升竞争力：实施精益生产和质量控制有助于企业在竞争激烈的市场中脱颖而出，通过提供高质量产品、降低成本和提高效率。

案例研究

某金属工具制造商的案例：

该制造商实施了精益生产和质量控制计划，取得了以下成果：

*减少缺陷率50%

*缩短交货时间25%

*提高客户满意度15%

*增加利润率10%

这一案例突显了精益生产和质量控制协同作用的强大影响，展示了它们如何共同提高金属工具制造的效率和质量。第八部分精益生产在金属工具制造中的收益评估关键词关键要点主题名称：生产率提升

1.精益生产通过消除浪费、优化流程和提高生产效率，显著提高金属工具制造的产量。

2.通过减少非增值活动（如返工、等待）和优化机器利用率，缩短生产时间并提高产出。

3.精益实践，例如价值流映射和单件流，通过消除瓶颈和提高生产线流动性，进一步提高生产率。

主题名称：成本降低

精益生产在金属工具制造中的收益评估

精益生产原则的实施在金属工具制造业中带来了显着的收益，具体如下：

1.效率提升

*减少周期时间：优化生产流程消除了瓶颈和浪费，大幅缩短了生产周期时间。

*提高生产率：通过减少停机时间和提高流程效率，产量显著提高。

*库存优化：精益生产减少了在制品库存，提高了库存周转率并节省了仓储成本。

2.成本节约

*降低材料成本：精益生产通过优化材料采购和使用，实现了材料成本的节约。

*减少人工成本：自动化和精简流程降低了对劳动力的需求，从而减少了人工成本。

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