现代设备管理与设备点检工程技术

现代设备管理与设备点检工程技术

2024/9/201讲师介绍陆君伟先生著名实战派生产设备管理专家畅销书《精益生产实施流程与细化工具》等的作者陆老师从事企业管理培训工作多年，先后在全国各地讲授过上千场次管理培训课程，为数千家企业的约６万名管理人员举行过系列讲座。2024/9/202主讲内容现代设备管理新思维、新模式TPM(全面设备管理）活动简介如何成功推行TPM(全面设备管理）活动如何提高设备综合效率（OEE）设备零故障管理方法：防错法

设备可靠性和维护管理设备点检备件库存科学化管理基于风险的维修（RBM）能解决哪些问题？设备改善案例分享和现场交流与研讨2024/9/203一、现代设备管理新思维、新模式

2024/9/204调查/研究项目

决定制作安装试运行生产保养更新/废弃设计ProjectEngineeringMaintenanceEngineering3.广义的设备管理(管理设备一生)

广义上来讲，有效使用从设备的调查、研究、设计、制作、安装开始，通过运转、保全，最后到废弃的设备的一生，是指提高企业生产性的活动。

狭义的设备管理，指设备安装完毕后的管理。2.设备管理的领域1.何为设备管理指企业灵活使用设备实现提高收益目的的活动。也可以说通过设备的LifeCycle对设备有效使用，提高企业生产性的全盘技术活动。企业设备管理的主要任务和内容2024/9/205LCC的成本

费用规划修理、改造使用（运行）制造设计安装时间2024/9/206一组图片的启示什么是KYT?如何开展KYT？向内外部学习借鉴创新发展形成特色活动目的原则要求SafeWorkProceduresSafetyAwardCorporateAnnouncementDefectiveSupplierPartsProblemInfoKYT活动一辆轿车不幸坠入海边……于是，人们想到了用吊车打捞……眼看就要吊起来了……突然……？？？惊讶，失望之余……于是，人们又找来第二辆吊车，开始作业……轿车终于吊了起来！……开始起吊落水吊车……突然！！！……？？？……于是，人们找来了第三辆吊车，开始打捞……安全环境：危险预知训练（KYT）2024/9/2071.定义

:设备,机器等规定的机能丧失的情况

(Equipmentlossesit’sspecifiedfunctions)2.语源

:人为的

故

意的

障

碍引发3.故障的种类

机能停止型故障

-->设备突发性停止故障

机能低下型故障

-->虽然可以运转但是工程不良和

LOSS发生的故障

设备故障及设备管理2024/9/208

故障为“0”的基本思考方向☆设备是由人为引起的故障.☆人们的思考方式或行动改变的话

设备的“0”故障是可以达到的.☆设备故障发生的思考方式设备没有故障故障为“0”是可能的思考方式转变.2024/9/209300291轻微事故、故障、不合理点中轻伤、效率低下故障、重伤、停机、偷盗300件微小的不合理事项中，隐藏着29件中等的不合理事项。29件中等的不合理事项中，隐藏着1件重大的不合理事项不合理的思想概念：300：29：12024/9/2010不合理的思想概念

.如果看不到小问题大问题也看不到

.如果听不到（进）小的声音（手下的声音）大的声音（核心问题）也听不到

.如果无视于小的行动（发现与改善）大的行动更做不到★.以上的内容是为了理解：如果无视小的不合理就会发生重大的事故2024/9/2011对微小缺陷的思考方法微小缺陷无视.放置成长集积相乘作用=认为似有非有的程度的微小缺陷引起的结果影响极小的想法=哈因里希

的法则=①诱发其他原因

②与其他原因复合

③与其他原因产生连锁反应慢性浪费微小缺陷3002912024/9/2012消除不合理的原则☆：把潜在的缺点显露出来可以预先防止故障!!潜在缺点故障是冰山的一角废物,污染,源料附着麻木,震动,松弛,露出腐蚀,变形,痕迹,温度,波动,异常声音等故障2024/9/2013设备维修方式的发展1-BM事后维修2-CM改良维修3-PM预防维修4-MP维修预防5-PM生产维修1950年以前，半自动、手动操作设备多，结构也简单，常采用的方法。在设备出现故障后再维护。1950年以后，人们发现设备故障总在某部位出现，因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其改良。1955年前后，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是对这类故障提出了维护方法。1960年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。1960年前后，美国GE公司综合上述维修方法，提出了一套系统的维修方案。即TPM的前身PM。BreakdownMaintenanceCorrectiveMaintenancePreventiveMaintenanceMaintenancePreventionProductivemaintenance2024/9/2014事后维修(BM)改善维修(CM)预防维修(PM)－视情维修(COM)、状态维修(CBM)和计划(定期)维修(TBM)

维修方式归纳起来有三大类2024/9/2015现代化设备需要现代化的管理方式1、员工自主管理TPM2、管理信息化3、状态监测和预知维修CBM4、以可靠性为中心的维修RCM2024/9/2016

TPM是（TotalProductiveMaintenance）的英文缩写，意为“全员生产性保全活动”或全员效率维修活动。定义：

以最有效的设备利用为目标，以维修预防、预防维修、改善维修和事后维修综合构成生产维修为总运行体制，由设备的全程管理部门、使用、维修等所有有关人员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以自主的小组活动来推行生产维修，使损失最小化，效益最大化的活动。要点：效率最大化、全员参与二、TPM(全面设备管理）活动简介2024/9/2017

TPM“三全”理念全效率全过程全员目标对象/范围基础2024/9/2018TPM本质：3大管理思想TPM=PM+ZD+小组织活动预防哲学“0”目标全员参与

预防哲学(PreventiveMaintenance)-确立预防的条件(分析问题，防止未然)-排除物理性、心理性缺陷-排除重大故障-消灭普遍性不良-延长原有寿命

“0”目标(ZeroDefect)-与同行的水平无关如果追求“0”的目标在竞争中一定会胜利-如果同行也追求“0”那么速度是胜败的关键

全员参与经营(SmallGroupActivity)-提高组织成员的能力-为提高热情而活跃组织-组织成果的最大化预防医学预防维护延长寿命日常预防防止故障日常保全清扫、注油、检查健康检查测定故障定期点检诊断技术提前治疗故障维修提前对策预防维修设备保全的预防医学2024/9/20191971年版TPM1989年版TPM活动目标设备的效率化整个生产系统的效率化活动对象建立良好的设备维护体系构筑零损耗的管理机制参与部门生产部门/保全部门企业的所有部门参与人员相关部门的所有人员企业的全部人员活动方式自主的小集团活动自主活动和职务活动相结合TPM（全面设备管理）发展史及趋势

2024/9/2020TPM字义演进中文注重著眼点阶段TotalProductionMaintenance全面性生产保养点的改善保养PartITotalProductionManagement全面性生产管理过程面的改善体质强化PartIITotalPredictionManagement全面性预知管理整体性的改革经营改善PartIII事後保养BM预防保养PM生产预防PM全面性生产保养TPM全面性生产管理TPM全面性预知管理TPMTPM的演进1971生产部门1989全公司保养预防MP改良保养CM2024/9/2021制造现场生产制造商业流程保养质量保证成本管理采购、人事物流服务制造生产设计生产管理开发、设计营业、研发规划销售产品的流程TPMPARTITPMPARTIITPMPARTIIITPM各阶段的概念2024/9/2022JIT与TPM的理念比较

基本理念JITTPM2.彻底排除浪费“赚钱的IE”1)过剩生产的浪费

2)等待的浪费3)搬运的浪费

4)加工本身的浪费

5)在库的浪费6)动作的浪费

7）不良造成的浪费“赚钱的PM”1)故障2)准备调整

3)空载运行,瞬间停止

4)速度下降5)工序不良

6)初期收率下降

3.未然防止FoolProof

治疗不如预防保全预防(MP)预防保全(PM)改良保全(CM)4.现场实物主义

铭牌用肉眼看得见的经营5.参与经营人类尊重

多工序担当构筑生产系统及积极参与工作的喜悦

自主保全故障“0”,不良“0”,灾害“0”

充满活力的工厂设备自身回到“原来面貌”用肉眼看得见的管理-用图表示TPM活动板1.直接与经营有关的全公司制造技术6大LOSSZERO2024/9/2023TPM与TQC的比较

区分TQCTPM

企业的体制改善

(业绩向上,创造充满活力的工厂)目的

管理的对象

品质(OUTPUT方面的结果)设备(INPUT方面的结果)

人才培养管理技法中心(QC手法)固有技术中心(设备技术,保全技术)

小组活动自主的Circle

活动现场活动与小组活动的一体化管理的体系化(System化实现现场,现物的理想和面貌标准化)→注重软件

目标PPM单位的品质Loss和浪费的彻底排除(趋向Zero)

其他达成目的的手段注重硬件主要是用动脑筋的“脑力活动”的接近方式是利用降低有形设备部件的磨损以及设备综合效率的提高来提高实绩,同时体验成功感和激发想要做的意欲的一种接近现场,实物的方式2024/9/2024TPM的理念自己的设备自己来保全追求设备的正常状态主题改善活动专业保全活动自主管理活动初期管理活动品质保全活动有组织的教育、培训改善人的体质改善设备体质保全部门运转部门消灭设备浪费我是制造的人你是维修的人维持、改善设备改善企业体质比设备强的人设备能力的最大发挥创造充满活力工厂2024/9/2025TPM活动的3大要素-

（现况板、活动板、信息传递窗）-硬件软件的方法论-

（现场、现物、现实）-实事求是的三现主义-

（从工人到最高经营者）-以人为本的三者主义2024/9/2026实践证明之成果设备综合效率人均生产量销售金额2675001660200400600199819992000提高率201%单位：百万美圆83.887.579.9708090199819992000提高1O%307392210100300500199819992000提高87%单位：台/套工程不良率1258494351567501000020000199819992000单位：PPM减少40%D+0.5D+1D+2＊D+1.5＊＊减少故障/瞬间停止●●●●人均生产性＊●●PM時間縮短

提高效率

DD+2.5年可以预期之成果TPM四大目标：灾害0化，故障0化，不良0化，浪费0化！有形效果无形效果◆全员意识的彻底变化。（自己设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）◆上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策的准确）◆设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御任何风险）◆改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我。（个人与企业的双赢）◆明亮的现场使客户感动。（企业与顾客的双赢）

◆建立先进的企业管理文化。（快速与国际接轨，企业创新有工具）事例开展TPM的巨大作用

2024/9/2027第Ⅱ部分第I部分

阶段

I阶段Ⅱ自主管理安全环境重点改善专业保全初期改善教育训练品质保全事务效率彻底的6S活动

/重复自主的小组活动生产中心效率中心设备中心技术中心教育中心质量中心业务中心安全中心

TPM8大支柱活动——涵盖全面管理八大课题，

体现全员全业务高效率。2024/9/2028素养整理整顿清扫清洁安全5S6S6S活动基本概念2024/9/2029TPM小組活动TPM活动组织是重复的小組。●什么是重复小組?班TPM推进会议总经理工厂TPM推进室生产1科△△班

部TPM推进会议生产2科○○班工厂TPM推进委员会管理部经理部生产部保护部技术部○○小組

□□☆☆△△◎◎小組小組小組小組小組2024/9/2030三、如何成功推行TPM(全面设备管理）活动

TPM推行定位和规划TPM是设备管理方面执行细节上的补充TPM是设备管理全面性的提高TPM是当代企业设备管理工作发展的方向TPM在世界级企业实施推广2024/9/2031TPM在设备维护体制中的定位企业设备维护体制预防维修

全系统（计划保全）生产维修体制

TPM

现场设备管理清洁点检保养润滑

自主维修故障维修改善维修维修预防（自主保全）2024/9/2032TPM活动推进的组织保证2024/9/2033TPM展开实施的12步骤步骤要点1.高层的TPM导入决议宣言公司内报上记载公司内讲习会宣言2.TPM导入教育和

宣传按不同层次进行

不同的培训

3.成立TPM推进组织成立各级TPM推进委

员会和专业组织

TPM基本方针

和目标设定BenchMark(水准点)

和目标效果预测5.制定TPM

推进计划导入准备

开始到实施导入准备阶段导入开始6.TPM决议宣言

(KICKOFF)主办单位、

相关部门、形成共识协力组织区分步骤要点区分导入实施阶段稳定阶段8.建立新制品,新设

备的初期管理体质9.建立品质保全体制10.建立间接管理部

分的效率化体制11.建立安全,卫生和

环境管理体制7.4运转,保养技能提高训练7.3计划保全7.2自主保全7.1个别改善PROJECTTEAM活动工作岗位小集团活动STEP方式,诊断和合格证改良保养,计划保养,预防保养领导的集合教育成员的传达教育

开发容易制造的制品开发容易使用的设备非发生不良的条件设定和维持管理生产支援,本部属的效率化和设备的效率化构筑灾害ZERO,公害ZERO体制12.TPM完全实施和

水平提高挑战比PM奖的受奖更高的目标追求生产效率化的极限7.制定提高设备

综合效率的措施2024/9/20341.减少设备·模具的故障4.设备·模具的精密度管理2.缩短待机·准备时间5.省资源,省能源的推进3.基准设备的有效利用6.教育训练和人才的培养以全员参加的PM实现0故障,0不良,0灾害的目标且实现设备的综合效率和原价节俭通过这些活动谋求全员的意识革新1.新制品的时间而且效果性的完成阶段2.商品动向的强力对应3.商品价值的降低4.高度的品质保证5.省资源,省能源TPM的基本方针和目标的设定模式外部环境的需求1.设备故障多发引起的生产和品质问题增加2,高负荷连续作业的设备热化3.设计弱点设备的增加4.使用部品设备管理的意义和知识的不足5.设备管理的不满引起的现场积极性的低下公司内环境的需求基本方针重点项目2024/9/20351.减少故障1,053件/月50件/月以下2.设备故障频度率1.0/100时间0.2件/100时间以下3.设备故障强度率1.7%0.5%以下4.非驱动时间5,100时间/月2,550时间/月以下(50%减)5.设备驱动率85%95%以上6.生产性的向上(能率)100%130%以上(30%)

7.工程内不良的减少3.5%0.3%以下8.省能源100%75%以下

9.改善提案件数3件/年·人10件/年·人以上10.灾害频度率15件/百万时间6件/百万时间目标实绩(目标)2024/9/2036设备管理的特点和评估尺度“发生故障时，很容易发现并加以立即修复”

→[保养性]“不会发生故障”→[信赖性]可信性维护性经济性平均故障间隔（mean

time

between

failures）MTBF=实际运转时间/停止次数故障度数率=故障次数/单位运转时间平均修理时间（mean

time

to

repair）MTTR=故障时间/故障次数故障强度率=故障停止时间/单位运转时间产品每单位维护费用=维护费用总额/生产量管理方法BM,PM,CM,MP生产维护（PM）2024/9/2037MTTR与MTBF计算举例负荷时间（133H）动作停止30H1.0H30H0.5H10H0.5H60H1.0H133Hr-3Hr4次=32.5Hr/次1、MTBF=3Hr4次=0.75Hr/次2、MTTR=

4次

133Hr×100=3.0%3、设备故障次数率=

3Hr

133Hr×100=2.3%4、设备故障强度率=2024/9/2038思考：试算MTBF和MTTR2024/9/2039推行TPM的评价指标2024/9/2040推行TPM的评价指标2024/9/2041四、如何提高设备综合效率（OEE）稼动率与设备总合效率分析“稼动率”英文称作activation或utilization，是指设备在所能提供的时间内为了创造价值而占用的时间所占的比重。

稼动率=(作业时间-流失时间)/作业时间

或

稼动率=稼动时间/总工时OEE(OverallEquipmentEffectiveness),即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。

2024/9/2042OEE-缘由OEE(OverallEquipmentEffectiveness)制造业中，看似良好运作的生产车间，如果缺乏客观且全面的评估手段，实际上可能不是以最好的状态运行，设备和人员的价值存在很大的改善空间，这无形中为企业带来了巨大的损失。为了解决这一问题，国际制造业提出了设备综合效率(OEE)的概念。OEE的第一次应用可以追溯到1960年．是TPM实施过程中，衡量设备关联损失，并加以改善，以达成设备效率化的一种方法，是衡量导入TPM是否有效的关键指标。TPM的执行效果，通常可以在OEE上显现，一般而言，TPM做不好，OEE数值也高不了。通过OEE模型的分析，它准确清楚地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行那些改善工作。长期的使用OEE工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪。OEE与TPM中文：设备综合效率或全局设备效率2024/9/2043工作简化的结果积极性管理生产有效地人员原料改善材料之种类用量及供应缩短工时提高效率轻松愉快工作简化的目标工作简化的对象工作简化机器尽量有效使用每一机器能力效率管理TPM管理OEE-管理OEE2024/9/2044负荷时间稼动时间停止的损耗净稼动时间速度损耗价值稼动时间不良损耗故障*事前准备调整时间暂时停机速度降低不良修正材料使用率时间稼动率性能稼动率良品率（综合材料使用率）六大损耗OEE设备综合效率六大损耗与OEE*事前准备调整时间包含换模，刀具调整，开机暖机等2024/9/2045OEE=时间稼动率x性能稼动率x良品率时间稼动率=负荷时间–停机时间负荷时间性能稼动率=理论节拍时间x投入数量稼动时间良品率=投入数量–不良数量投入数量(OEE=可用率*表现指数*质量指数)OEE的组成OEE的组成包含三大指标：时间稼动率（可用率），性能稼动率（表现指数），良品率（质量指数）2024/9/2046某工厂实施8小时作业体制，其中中午休息1小时，上班时间包括早会，检查，清扫等20分钟，上、下午期间各休息15分钟。有一台设备，因应市场需要，每天加班30分钟，该设备理论节拍为0.8分钟，在正常稼动时间内应生产575件，但实际仅生产出418件，实际测得的节拍为1.1分钟，当天更换刀具及故障停机时间为70分钟。不良率维持2%。请问该设备的设备综合效率为多少?案例2024/9/2047A:实际作业时间B:计划停止时间C:负荷时间D:停机损失时间E:稼动时间G:生产量H:良品率I:理论节拍J:实际节拍性能稼动率=理论节拍时间x投入数量稼动时间时间稼动率=负荷时间–停机时间负荷时间良品率=投入数量–不良数量投入数量设备综合效率=时间稼动率x性能稼动率x良品率2024/9/2048A:实际作业时间=480+30=510minB:计划停止时间50minC:负荷时间510-50=460minD:停机损失时间70minE:稼动时间C-D=390minG:生产量418件H:良品率98%I:理论节拍0.8J:实际节拍1.1性能稼动率=理论节拍时间x投入数量稼动时间=0.8x418390=85.7%x100%时间稼动率=负荷时间–停机时间负荷时间=460-70460=84.8%x100%良品率=投入数量–不良数量投入数量设备综合效率=时间稼动率x性能稼动率x良品率=98%OEE=84.8x85.7x98=71.22024/9/2049设备综合效率的计算<例>2月

2日

作业日报零件名理论节拍:2分制订者

:○○○稼动时间负荷时间360分420分-时间稼动率

×100%=86%-性能稼动率×100%=94%理论节拍×生产数量稼动时间

2分×170个360分-良品率

×100%=97%良品量生产量

165个170个设备综合效率

=时间稼动率

×性能稼动率

×良品率=0.86×0.94×0.97×100%=78%AMODEL作业时间480分生产数170良品数165负荷时间420分计划停止60分

晨会10休息30点检20…

…

稼动时间360分停止时间60分

故障30更换30迟滞

…

…

2024/9/2050设备稼动率设备短暂停工零化TPM改善活动设备开动损失递减换模调整损失递减设备故障零化性能稼动率良品率返修率递减活动提升设备综合效率各单位OEE月度协调会议临时停止、速度损失显现化活动性能提升改善活动一、连续线的统计方式1.用前述公式计算日OEE2.将日各项数据按周，月分别累加，再按公式算出周，月的OEE3.若同时生产不同节拍产品，则分产品别，从第一件投入时间起算，到最后一件完成来计算二、线上有多台差异性大的设备1.单机各自计算OEE2.单机个别管理或取一台代表性设备为代表设备综合效率的统计2024/9/2051提升OEE提高品质提高良品率返修率的低减教育训练个别改善能力提高保养技能训练技能员技能的提升

OEE数据记录系统准确把握现场情况精确记录相关数据反映客观实际减少短暂停线三现主义的想法PM分析改善课题小暂停管控严格执行点检表制度提升保养人员的技能对故障的彻底分析与对策改进设计上的缺陷故障零化进料等待在制品等待满载停止减少等待提升OEE2024/9/2052P

Phenomena(non)---現象

Physical---物理的分析M

Mechanism---设备机构

Machine

Man寻求与设备﹑人员﹑材料﹑

Material方法之关联性

Method

PM分析法，是找寻分析设备所生产的重复性故障及其相关原因的一种手法。PM分析是把重复性故障的相关原因无遗漏地考虑进去的一种全面分析的方法，是日本所开发出来的方法。

PM分析法2024/9/2053层別法特性要因图柏拉特图100%downto20%why-why分析…等PM分析downto0%PM分析vs.其他改善手法2024/9/2054

step1

step2慢性損失0%

为达成为达成

减半的目标「零」的目标l

why-why1.0%l

ParetoChart….适用PM分析PM分析使用时机2024/9/2055第一步：明确故障现象

在进行故障现象进行探索调查时，要讲究研究方法，根据现象研究确定相关的调查、测定、检验、分析方法，确定调查项目、检测范围、容差、基准、限定值等。第二步：对故障现象的物理分析、原理分析

所谓对现象的物理分析，就是对现象用物理、化学等探究原理的方法进行分析。第三步：故障现象成立的条件

从原理、原则角度探讨现象成立的条件，如果具备这种条件，现象就一定会发生，对此加以整理是解决问题的关键。这就需要从物理的角度来分析现象，说明其产生的机理、成立的条件。

PM分析的步骤

2024/9/2056PM分析的步骤

第五步：确定主要原因

上一步骤中列出的一些原因可能不是主要原因，这一步就是要针对各项故障原因进行验证（调查、检验、分析），找出产生故障现象的主要原因。第六步：提出改进方案

根据各种验证后的故障要因，都要提出改进的方案制定出措施后，就要实施措施。针对故障问题点指定对策，实施改善，使其设备更趋完备。在实施改善过程中，要作出记录2024/9/2057

PM分析表

工程爐區冷卻水系統名稱

爐區冷卻水回流管無法完全排放爐輥及Q1：回流管冷卻水進入量成員

JCF熱交換器排入之冷卻水，而由回流管Q2：回流管冷卻水排出量入口端溢出當Q1>Q2則冷卻水會滿出承認（廠(副)長）確認(課(副)長）作成

吳明進1.現象的明確化2.物理的解析

期間2015.01.06(三現調查，回流管換新，確認無阻塞)

成立條件和設備、冶工具、材料、方法的關連7.對策結果3.成立條件容許值6.調查、測定方法測定值判定4.第1次項目判定5.第2次項目判定6.調查、測定方法容許值測定值冷卻水排出量不足880LPMMin1.

原廠設計之冷卻水排放量為880LPM2.排水管徑6“，查表流速1m/sec，計算得最大排水量1094LPM1094LPMOK

冷卻水進入量過大880LPMMax爐輥出水口水溫控制50度以下，並計算流量計刻度總合1400LPMNG有原始設計外之冷卻水管進入回流管OK

人員未依出水口溫度調整水量OK

爐區製程提昇，爐輥及氣冷區熱交換器冷卻水排放量過大NG冷卻水排放量增加，但未增加冷卻水回流管排放量NG檢視冷卻水排放量及現有回流管排放量有增加回流管排放量無增加回流管排放量冷卻水進入量1500LPM代入公式，預估管徑容許值為8”：Q=τ*(d/2)2*VQ：流量d：管內徑V：冷卻水流速1m/sec因施工問題，故並聯6“管路一支於原冷卻水排水管路，冷卲水排放量可達2000LPMOK

2024/9/2058TPM小组活动活性化的措施目视管理活动板改善提案传达教育TOP诊断竞赛发表会户外活动2024/9/2059注意事项明显化正确操作标准化维护保养制度化设备目视管理“三化”要正确使用管理看板，设置“设备保养计划日历”，以日历的形式预先制定好设备定期检查，定期加油及大修的日程，并按日历要求实施，实施完成后做好实施记录和实施标记。日历内容要完整，至少要包括（但不限于）定期检查设备的名称，部位，润滑油的名称或性能要求，大修设备的名称和要求，各项工作的注意事项等。在设备操作方面，操作安全是极其重要的，在易出差错的地方，要有明显的安全标志。重要的操作规程要以看板的形式挂在机器旁边或工人休息室，做到日日提醒，时时注意。对设备故障的处理也要标准化，在设备台帐中要对设备故障产生的原因，处理方法做好记录，一方面可为以后设备的保养、维修提供参考；另一方面防止老维修人员离职后将经验装在脑袋里全部带走。设备的维护保养制度化，也是标准化的一种。将制度张贴在现场，特别是对于重要设备的管理，有很好的作用，时时提醒操作员工按照制度规程对设备进行维护保养。2024/9/2060TPM目视管理要解决的五大重点问题点检标准管理状态管理异常管理备品管理五大重点问题定位管理2024/9/2061TPM目视化管理的三级水平TPM目视化管理的三级水平初级水平中级水平高级水平2024/9/2062设备部位的标示1.制作不干胶规格,颜色如下图所示2.贴在安全罩的前面或联结器罩的侧面.3.皮带轮的上端要有检查口4.以横写为原则,字要用黑色油性笔写.5.标示要注明连条的品名,规格,和数量.2024/9/2063设备检查要点的标示制作检查部位标签，如图所示（日、周、月三种）。规格：长40mm×宽40mm，不干胶单面印刷。标签记录内容及方法：

a栏：标记检查顺序的代号；

b栏：标记每日检查时的检查时间；每周检查时的检查星期；每月检查时的部位。

c栏：标记检查部位。4.底色区分:A.每日检查：红色；B.每周检查：黄色；C.每月检查：绿色。检查部位检查部位每周每月检查时间检查时间检查部位检查部位No:0309:30分传送用滚轴类检查部位每日检查时间检查部位(例)abc401515102024/9/2064温度计压力表2024/9/20652024/9/2066常开至2F常开至3F常闭至5F常开至4F开闭

？2024/9/2067点检表及点检◎点检表及点检部位设置2024/9/2068TPM小组活动活性化的技术OPL法（OnePointLesson）定点照相法红牌作战集思广益法教育多样化2024/9/2069五、设备零故障管理方法：防错法

防错概述人们的错误是自然的事件，所有的人都犯错误，无意识的错误不仅是可能的，而且是不可避免的机器亦然同样的方法，同样的时间和同样的地点，不同的人同样的方法，同样的人和同样的地点，不同的时间同样的方法，同样的人，不同的地点，不同的时间同样的方法，不同的人，不同的地点，不同的时间2024/9/2070错误和缺陷错误是预期过程的任何偏离，是人们由于疏忽、无意识等偶尔犯下的。缺陷是错误的后果。所有的缺陷由错误产生；不是所有的错误都产生缺陷。2024/9/2071错误和缺陷因为错误是造成缺陷的原因，因此可以通过消除或控制错误来预防缺陷的出现。错误缺陷把离合器当做刹车追尾忘记锁门家中被盗漏关煤气饭烧糊了2024/9/2072防错法技术的三个层次探测 •操作工的动作； • 过程参数

(电压,电流) • 物理特性

(使用各种开关，使用各种夹具）预防 • 产品/过程设计； • 产品线的单向性；人的判断

•AndonCord

•

颜色代码；

•

可视化操作；

•

身份识别；无源头个体连续过程2024/9/2073检查类型无

判断

信息

自我检验

源头

检验

检验

工序内

检验跳出了反馈阶段，在源头就将不合格消灭在工序内就发现了不合格通过反馈信息给生产过程可以降低不合格率识别出了不合格，但无法消除它们不能识别不合格，也不能消除不合格检查影响情况不合格离开了公司不合格不会离开公司减少不合格不合格不会离开本工序零缺陷LEVEL1LEVEL2LEVEL3LEVEL4LEVEL5工厂客户合格品合格品合格品不合格不合格不合格生产过程生产过程生产过程生产过程操作过程错误错误错误错误检验

检验检验检验提高提高提高流程内流程内不合格不合格错误合格品LEVEL5零缺陷策略2024/9/2074防错的日常举例

汽车的加注燃油位置有三个poka-yoke装置：加油管插口较大，防止含铅燃油喷嘴插入加油孔盖不盖好，驾驶员就无法开车加油孔盖配有棘齿提示正确的拧紧度，防止拧得过紧。2024/9/2075防错法的四类防错模式来源检查

是用来在异常的操作情况产生缺陷前检测出它们100%检查被执行来检查每个零件，而不是零件的样件立即反馈

是用来缩短采取纠正性行动的时间Poka-yoke装置是用在加工或装配设备上，经济地进行100%检查(质量意识被建立到产品和过程中去）2024/9/2076Poka-yoke系统的两种类型警告系统会发出信号指示有异常产品或过程的情况出现。警告系统需要人员干预来对信号作出反应。控制系统发现异常的产品或过程情况以及采取行动纠正异常的情况。2024/9/2077报警系统“我很高兴报警停止了，现在我知道不会在生产出缺陷了！”2024/9/2078控制系统把人员因素从总体中排除，不在依赖操作员或装配工。高技能就能做得零缺陷吗？当检测到异常时，操作停止。“一定是检测到错误了；机器自动关闭了！”2024/9/2079

防错法的五个改善方向1、消除：剔除会造成错误的要因2、替代：利用更确实的方法来代替如：使用自动化设备焊接、打螺丝，美军使用机器兵上战场。3、简化：使作业变得更容易、更合适、更独特，以减低失败。4、自动检测：虽然已经有不良或错误现象，但在下一制程中，能将之检出，以减少或剔除其危害性。5、缓和：用方法使错误缓和或吸收，以将错误的影响降到最低。

2024/9/2080

【步骤1】发现人为疏忽

【步骤２】设定目标，制定实施计划

【步骤３】调查人为疏忽的原因

【步骤４】提出防错法的改善案

【步骤５】实施改善案

【步骤６】确认活动成果

维持管制状态和持续改进：

防错法步骤2024/9/2081(一)、设备的可靠性分析1、什么是RCM3、RCM分析的输出4、RCM的用途及经济效益(二)、RCM的原理和分析过程1、RCM的基本观点2、RCM分析中的基本问题3、RCM的分析过程六、设备可靠性和维护管理2024/9/2082什么是RCM

RCM(ReliabilityCenteredMaintenance)以可靠性为中心的维修管理一种维修的理念，一种维修的策略，一种维修的模式依据 可靠性状况应用 逻辑判断方法确定维修大纲 →达到优化维修的目的安全最小的维修资源消耗功能与故障分析后果与严重程度维修内容维修类型维修间隔期维修级别2024/9/2083

基于可靠性的维修(RCM)

状态维修(CBM－ConditionBasedMaintenance)

全员生产维修(TPM)(日本)

全面计划质量维修(TPQM)

适应性维修(AM)

利用率为中心的维修(ACM)

风险维修(RBM)

费用有效性维修(CEM－CostEffectiveMaintenance)

商业关键性维修(CCA－CommercialCriticalityMaintenance)可靠性分析理念安全与经济性的统一计算机技术应用该修必修需要时随时修能不修就不修检测间隔期P-F1间隔

潜在故障的P-F间隔示意A－故障开始发生点P－能检测到的潜在故障点F－功能故障发生点检测法：振动检测油液分析红外检测声发射或超声波检测RCM的用途及经济效益2024/9/2084RCM理论中的故障模型类型故障率特性在大系统(如飞机)故障中比例相关性“浴盆曲线，为两种或两种以上类型的组合4％使用年限(TBM)有适用性疲劳腐蚀氧化故障率恒定或逐渐增大，最后是耗损区2％故障率缓慢增加，没有明显的耗损工龄区，可能原因为疲劳5％新或刚出厂时故障率低，以后迅速增加到一个较稳定的水平7％与使用年限无关(TBM不适用)整个寿命期内故障稳定，随机故障，难以进行状态监测14％起始时早期损坏率较高，以后故障率逐渐下降到一个稳定的水平上，其早期故障原因是制造、安装、调试不当68％同一个设备可能有不同的故障模型2024/9/2085 RCM起源与改进国外

1978年 美国联合航空公司(StanleyNowlan与HowardHeap) “民用航空飞机维修大纲”MSG3

美国海军“海军航空兵RCM过程指导手册”(NAVAIR00-25-403)

英国海军“面向RCM的海军工程标准”(NES45) 1980年 美国与欧洲的民用工业广泛应用RCM(核电站、火力发电厂) 1996年 美国自动化工程协会“RCM过程评审准则”(SAEJA1011)国内

1979年 民航与空军引进了RCM 1992年 GJB“装备预防性维修大纲的制订要求与方法” 近年来 电力系统(北仑港、外高桥、大亚湾)、工程机械2024/9/2086

RCM的原理和分析过程故障 设备不能实现预定功能的状态 功能故障 明显功能故障 潜在故障 隐蔽功能故障故障后果： 安全性和环境后果：人员伤亡与环境污染 隐蔽性故障后果： 暂无直接影响，导致严重的多重故障后果 使用性后果： 影响生产(产量、质量、销售服务与运行费用)

非使用性后果： 只影响直接经济费用，不影响安全处理原则： 功能丧失与安全性环境性后果→必须预防维修，否则改变设计或流程 隐蔽性故障对操作人员不是显而易见的→预防维修为主 事后维修(非使用性后果)

使用性与非使用性→根据效果费用→决定 状态维修 预防维修 改进设计2024/9/2087RCM分析中的7个基本问题① 功能： 现行的使用环境下，设备的功能及其 性能指标是什么？② 故障模式： 什么情况下设备无法实现其功能？③ 故障原因： 引起各故障的原因是什么？④ 故障影响： 各故障发生时会现现什么情况？⑤ 故障结果： 什么情况下各故障至关重要？⑥ 预防性措施： 做什么工作才能预防各故障？⑦ 被动维修对策： 找不到适当的工作怎么办？2024/9/2088图7RCM逻辑决策图N1.对非使用性后果的故障的状态监测工作是否技术可行？H1.对隐蔽性故障的状态监测工作是否技术可靠的？O1.对有使用性后果的故障的状态监测工作是否技术可行？S1.对有安全性后果的故障的状态监测工作是否技术可行的？H.功能故障的发生对正常使用的操作人员是明显的吗？O.该故障对设备使用功能是否有严重的不利影响？S.故障带来的功能丧失是否有安全性或环境性后果？YNYNYN状态监测＜－Y状态维修N状态监测＜－Y状态维修N状态监测＜－Y状态维修N状态监测＜－Y状态维修NN2.定期计划维修工作是否技术可靠的？H2.定期计划维修工作是否技术可行的？O2.定期计划维修工作是否技术可行的？S2.定期计划维修工作是否技术可行的？N3.用于避免或降低故障率的定期报废工作是否适用有效？H3.用于避免或降低故障率的定期报废工作是否适用有效？O3.用于避免或降低故障率的定期报废工作是否适用有效？S3.用于避免或降低故障率的定期报废工作是否适用有效？定期计划维修＜－YN定期计划维修＜－YN定期计划维修＜－YN定期计划维修＜－YNH4.检测故障的故障诊断工作是技术可行并值得做的吗？S4.各种预防维修的组合工作是否适用有效？预定故障诊断＜－YN组合工作＜－Y＜－＞N－＞必须进行重新设计定期报废＜－YN定期报废＜－YN定期报废＜－YN定期报废＜－YNH5.多重故障是否有安全或环境性后果？重新设计＜－YN－＞事后维修，最好进行重新设计事后维修最好进行重新设计事后维修最好进行重新设计

故障模式及影响分析(FMEA)2024/9/20896

RCM的分析过程

① 失效分析阶段分别在设备、子系统、部件和零件级的水平上进行失效分析表1故障模式的层次表故障现象（故障模式）故障产生的原因和机理离心泵不能正常运转轴承烧坏轴承烧坏轴承过热轴承过热润滑不良、轴承安装不正确、轴承磨损等2024/9/2090表2故障现象分析及维修方法故障现象学(故障模式)故障产生的机理维修方法离心泵振动① 叶轮磨损不均或流道堵塞，造成叶轮不平衡① 对叶轮作平衡校正或清洗叶轮②

轴承磨损②

修理或更换轴承③

泵轴弯曲③

校直或更换泵轴④

转动部件有摩擦④

检修⑤

转动部件松驰或破裂⑤

检修或更换磨损零件⑥

泵内发生气蚀现象⑥

排除产生气蚀的原因⑦

两联轴器结合不良⑦

重新调整⑧

地脚螺栓松弛⑧

拧紧地脚螺栓② 失效模式和影响分析阶段确定潜在失效模式及其相应的原因、结果、发生频率和严重性；2024/9/2091③ 评估阶段 应用逻辑过程对每一失效模式的维修要求进行评估

几种方法综合，状态检测为主故障原因检测、加油等辅助工作是否有效减少该故障？定期维护是否能用在线监控检查出异常情况？是否状态检修是否能用状态检修分析有效查处异常情况？是否定期更换组合所有预防检修措施是否能有效降低故障？是否定期修复损伤是否能通过定期更换备品部件有效降低故障率？是否状态检修是否能通过定期修复损伤部件有效降低故障？是否组合使用维修措施改进维修或维修改进是否图8RCM检修方式选取方法2024/9/2092EFMEA的术语定义设备（equipment）的定义：指可供企业在生产中中长期使用，并在反复使用中基本保持原有的实物形态和功能的劳动资料或物质资料的总称。

失效（failure）：是指产品丧失规定功能的状态，又可译为故障。

失效与故障在含义上略有差别，失效是对不可修复产品而言；故障

是对可修复产品而言的。这里的失效含有这两方面的含义。

*潜在失效模式（failuremode）：是指可以发生，但不一定非

得发生的失效模式，这时工程技术人员对设计、制造和装配过程中

认识到或感觉到的可能存在的隐患。

*后果分析（effectanalysis）：是指一种失效模式若发生会给顾客

带来的危害性（criticality）有多大，在FMEA中的危害性包含三层

意思，并都设法定量化。这三层意思是：

a)一种失效模式所产生后果的严重度（severity);

b)一种失效模式的起因发生的频度（frequencyofoccurrence);

c)一种失效模式的起因不可探测的程度（likelihoodofdetection)。

2024/9/2093EFMEA帮你找到设备故障及潜在后果FMEA的特点是将失效的严重性、失效发生的可能性、失效检测的可能性三个方面进行量化,通过量化,可将影响功能及质量的可能问题提前进行预防,防患于未然.它是一个“事前的行为”而不是“事后行为”

-------减轻事后修改的危机2024/9/2094EFMEA核心观念EFMEA着重于思考做前预防动作并纳入产品设计、制造之前执行，及时性是其实施的最重要因素！避免或消除故障起因预先确定或检测故障减少故障的影响和后果FMEA正是帮助我们从第一道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的有效工具设计和制造产品时，控制缺陷的三道防线

2024/9/2095EFMEA实施5个时机1.一般的原则:FMEA之使用要越早越好,如此才能消除或减少设计错误之发生;2.当设计新的系统、产品、零件、制程、设备时,在作概念设计或草图时即可开始FMEA;3.系统、产品、零件、制程、设备有变更时;4.当现有的系统、产品、零件、制程、设备有新的应用时;5.当现有系统、产品、零件、制程、设备被考虑要改善时.2024/9/2096EFMEA的作用.FMEA首先是一种统计分析工具,它可在设计、生产、交付的各阶段开始之前即进行有效控制.FMEA可帮助我们确认以下:1、哪一种缺陷可能发生.2、这种缺陷会造成什么影响.3、这种影响的严重性有多大.4、是哪种原因导致失效.5、失效发生的概率有多大.

6、当前的过程控制方法.7、检测失效的能力.8、风险优先数为多少.9、有何改善方案.简而言之:就是用工程方法预防失效或错误的发生,防患于未然.2024/9/2097过程功能要求潜在失效模式潜在失效的后果严重度数S级别潜在失效的起因/机理频度数现行过程控制探测度数D风险优先数RPN建议措施责任和目标完成日期措施结果预防探测采取的措施严重度数频度数不易探测度数R.P.N功能、特征或要求会有什么问题无功能部分功能功能过强功能降级功能间歇非预期功能有多糟糕起因是什么后果是什么发生频率如何怎样预防和探测该方法在探测时有多好能做些什么设计更改过程更改特殊控制采用新程序或指南的更改

跟踪评审确认控制计划(1)对于每个工程的输入，判断其失效模式

(2)对于每个失效模式,决定其对顾客的影响记住内部的顾客呀！

(3)对于每个失效模式确定潜在的要因

(4)对于失效模式或要因列举目前的控制方法

(5)对每个要因列出严重度，发生率，检测度的分值

(6)计算RPN值

(7)决定减少高RPN的措施(8)采取措施后，重新计算RPNEFMEA的实施过程2024/9/2098RPN=S*O*D

定性分析定量评价严重度（S）评价准则频度（O）评价准则

不易探测度（D）评价准则采用风险顺序数进行风险评价

2024/9/2099如何确定FMEA中的S、O、D?子系统功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效原因/机理频度0现行控制探测度DRPN建议措施责任及目标完成时间措施结果预防探测采取的措施SODRPN针对失效模式针对原因和机理，确定问题的主因发现产生问题的原因或失效的能力2024/9/20100

EFMED的分析步骤

设备系统：名称与编码；

设备运行过程：结构功能步骤；

故障模式危害度分析；

设备系统潜在失效模式及后果；

失效模式潜在机理分析；

现行设备控制方式；

优化改进措施及跟踪验证。2024/9/20101基本概念故障树定义故障树指用以表明产品哪些组成部分的故障或外界事件或它们的组合将导致产品发生一种给定故障的逻辑图。故障树是一种逻辑因果关系图，构图的元素是事件和逻辑门事件用来描述系统和元、部件故障的状态逻辑门把事件联系起来，表示事件之间的逻辑关系2024/9/20102泰坦尼克海难海难后果船体钢材不适应海水低温环境，造成船体裂纹观察员、驾驶员失误，造成船体与冰山相撞船上的救生设备不足，使大多数落水者被冻死距其仅20海里的California号无线电通讯设备处于关闭状态，无法收到求救信号，不能及时救援顶事件逻辑门中间事件底事件2024/9/20103故障树分析（FTA

）通过对可能造成产品故障的硬件、软件、环境、人为因素进行分析，画出故障树，从而确定产品故障原因的各种可能组合方式和(或)其发生概率。定性分析定量分析2024/9/20104FTA目的目的帮助判明可能发生的故障模式和原因；发现可靠性和安全性薄弱环节，采取改进措施，以提高产品可靠性和安全性；计算故障发生概率；发生重大故障或事故后，FTA是故障调查的一种有效手段，可以系统而全面地分析事故原因，为故障“归零”提供支持；指导故障诊断、改进使用和维修方案等。

2024/9/20105故障树分析建树步骤广泛收集并分析系统及其故障的有关资料；选择顶事件；建造故障树；简化故障树。分析步骤建立故障树；故障树定性分析故障树定量分析重要度分析分析结论：薄弱环节确定改进措施2024/9/20106故障树示例2024/9/20107七、设备点检

2024/9/201082024/9/20109点检分类

2024/9/201102024/9/201112024/9/201122024/9/201132024/9/201142024/9/201152024/9/201162024/9/201172024/9/201182024/9/201192024/9/20120①点检区域的划分

②点检范围的确定

③做好点检“五定”，编制四大标准

④编制点检路线图

⑤制订点检计划

⑥编制点检检查表点检实施前的准备工作2024/9/20121

精密点检与设备劣化倾向管理

用精密仪器、仪表对设备进行综合性测试调查，或在不解体的情况下应用诊断技术，即用特殊仪器、工具或特殊方法测定设备的振动、磨损、应力、温升、电流、电压等物理量，通过对测得的数据进行分析比较，定量地确定设备的技术状况和劣化倾向程度，以判断其修理和调整的必要性。2024/9/20122①由各点检作业区根据技术标准、点检标准和设备运行情况,提出精密点检的点检计划交精密点检管理部门。②管理部门汇总各作业区精密点检计划,进行

总体平衡后,向各点检作业区下达精密点检项目实施计划。③点检作业区根据实施计划填写工程委托单交管理部门。④管理部门把工程委托单交精密点检检测实施单位实施。

精密点检管理流程2024/9/20123⑤实施单位就实施具体日期、要求和有关技术问题与点检作业区人员商讨,并按计划实施精密点检。⑥实施单位将实施的检测结果交管理部门。⑦管理部门将检测结果复印存档,并将原件交技术部门,同时提出技术分析意见。⑧技术部门将检测报告与分析结果交点检作业区人员,点检员根据检测报告与分析结果来判断设备的实际技术状态,采取对策,并提出下一次精密点检实施日期与内容..

精密点检管理流程2024/9/20124

为了把握点检设备的劣化倾向程度和减损量的变化趋势，必须对其故障参数进行观察，实行定期的劣化量测定，对设备劣化的定量数据进行管理，并对劣化的原因、部位进行分析，以控制对象设备的劣化倾向，从而预知其使用寿命，最经济地进行维修。劣化倾向管理2024/9/20125

劣化倾向管理的实施步骤

（1）确定项目——即选定倾向管理的对象设备和管理项目；

（2）制定计划——

设计编制倾向管理图表；

（3）实施与记录——对测得的数据进行记录，并画出倾向管理曲线图表；

（4）分析与对策——进行统计分析，找出劣化规律，预测更换和修理周期，提出改善对策。

2024/9/20126点检考核相关指标制定的流程

点检作业区目标分解点检岗位说明书点检绩效指标2024/9/201271、每次厂部或上级检查存在多少问题点。

2、每周,每月发生了多少设备运行故障。

3、每月发生了几起突发故障和紧急抢修。

4、备检修计划，备件计划是否及时、准确。

5、设备点检结果的记录及处理情况。

点检人员绩效指标的内容2024/9/20128点检绩效评估的组织与流程评价小组人员由设备主管领导，设备管理部门，点检员代表组成。