裂解炉主体施工方案(对流模块预制与安装)

对流模块预制及安装改造后的新裂解炉EN-BA102对流段采用模块结构，模块共分7组，每组模块由2块侧板、1-2组管速/管板、2个弯头箱、衬里及隔板等组成：每组模块长123645mm，宽1770mm、最大一组模块的高度为1740mm，重量为13150kg,，模块1的安装底标高为+18335mm，模块7的顶标高为+28650mm。对流段模块与模块之间，模块与过渡段、模块与弯头箱、模块与集烟罩、弯头箱与弯头箱之间均采用法兰式螺栓连接，模块结构住的连接采用高强螺栓连接，衬里施工与模块钢结构施工同步进行，并在衬里具有足够强度后可进行模块的组对。对流炉管由茂名石化公司机械厂制造，按设计要求分成7组模块连同管板一起供货。裂解炉对流模块结构具体工作量如下：钢板17832kg(其中炉板10458kg，不包括不锈钢板)型钢9770kg其中模块113150kg模块28268kg模块311284kg模块47933kg模块57745kg模块66635kg模块79236kg烟罩2380kg模块及烟罩重量仅为工业炉专业的重量，不包括钢结构专业的型钢重量，合计为66814kg。对流模块施工基本工序EN-BA-102对流模块炉墙采用分片预制、分块然后分段组成箱体状模块的方法，每个模块的制作基本工序如下：材料验收及号料要求参见已编制的钢结构及基础施工方案对流模块预制在对流模块预制前应先制作预制胎具（附图1）对流模块钢结构侧面组成两大片预制，预制前必须实地测量相应的横跨段的结构尺寸，并与施工图上对流模块1钢结构的立柱纵向、横向距离进行校核，在实测尺寸的基础上适当留有余量（20毫米），根据横跨段立柱实际尺寸将对流模块立柱固定在胎具上并用卡板、销子定位；模块立柱下料时应留出焊接收缩量3毫米和切割余量。上部模块下料时均应以与其相邻的下模块的尺寸为依据，其焊接收缩余量应以第一组模块的收缩余量为依据进行适当调整。对流模块两侧面钢结构成片后，模块长度方向用卡具固定后方可进行钢结构焊接，结构焊接完璧补射炉壁板，焊接炉板前需把模块中部垫起30mm左右用于反变形。所有螺栓孔均采用机加工，成孔后，统一连接面内的任意两孔的中心距偏差不应超过±0.8mm，统一连接面的上柱板、下柱板应贴合配钻（其他同），每对配钻板存放时应做好易识别的标识。新安装的炉墙板密封面的平直度，用一米直尺检查其间隙不应大于3毫米。炉墙板预制完成后进行管板支托、衬里支持板、耐火材料锚固件的安装。锚固件安装时排列应符合设计规定，相邻两锚固件的中心距的允许偏差为±2mm，任意两锚固件的中心距允许偏差为±5mm。对流模块上各组件安装完成并焊接完毕，把用于反变形的卡具撤掉、观察变形情况，然后拆下模块用火焊调整其平直度、合格后方可进行下一工序。根据设计要求采用电动钢丝刷除锈，除锈质量不低于GB8923规定的Sa3级。炉板内墙涂刷量到底漆，油漆采用氰凝。外墙涂刷二底二面耐热防腐涂料（聚氨酯）。高强螺栓连接接触面刷油时须留出不刷；按设计要求连接表面采用喷沙处理。弯头箱框与模块两侧连接的扁钢法兰必须进行配钻（其余连接同），为了避免焊接后变形导致安装困难、建议把配钻后扁钢法兰在不解体的情况下带在弯头箱框上，在模块两侧板组对后连体安装。，达到安装精度后把扁钢法兰预侧板焊接。弯头箱板应先预组装，合格后拆下，在地面进行耐火（隔热）材料铺设，经检查合格后再进行吊装；钢法兰间采用密封焊，焊肉高度为4mm。侧板所有部件安装完并经防腐刷油检查合格后交付衬里进行施工，衬里完后应采取防雨、防潮措施。模块组对前，用两根H型钢加固保证侧板从水平位置到竖直位置不变形。模块组对应在衬里具有足够强度并办理工序交接后进行；组对前，应先按对流管束的外形尺寸制作组对架，组对架的高度应大于模块管束底标高减去模块底标高，组对架的宽度应小于两侧板的净间距，组对架详见附图2，每组模块组对时应设组架5个，组对架应避开管板位置均布并点焊于钢平台上。将对流段管束安放在组对架上，对流段管束的管板用千斤顶调至水平。在管板的支耳处塞陶纤毯。管板位置应按设计图样固定准确，并应注意检查侧板与管束的对应方位、管束支架预侧板连接的固定情况，同时检查侧板上的管板处是否已按要求安装好隔热板、凹陷处是否按要求塞上陶纤毯。组对时应使用专用吊装平衡架将侧板吊起到垂直状态，并将侧板靠近对流管束同时对准侧板位置将管板托架推入管板，在管板托架和管板支耳间留大约10mm的间隙。向上支撑板直到托架与管板相碰，利用临时支撑来保持壁板处与垂直状态。然后用钢楔塞紧侧板与钢平台板之间的间隙以保证侧板放置安稳。两侧板组对吊装就位后，紧接着就可以连接模块底部两侧板间的连接拉筋，安装顶部的临时加固梁，并测量沿模块长度方向两侧板间距使之符合图样要求。然后安装两端弯头箱的侧面板，第一组的底盖、第七组的顶盖、弯头箱的端盖板现场安装。模块组对质量要求见表一表一对流模块组