变性淀粉生产-湿法生产操作规程

湿法生产操作规程

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审核：批准：

发放日期：一实施日期:

目录

一、原淀粉投料配浆操作规程................................1

二、反应操作规程..........................................3

三、九级旋流作业指导书....................................5

四、立式板框压滤机操作规程..............................8

五、刮刀离心机安全作业指导书.............................10

六、气流干燥和冷风系统安全作业指导书.....................13

七、包装机安全作业指导书.................................17

八、公用工程安全作业指导书..............................20

九、碱液配制安全作业指导书..............................25

十、试剂上料安全作业指导书..............................28

一、原淀粉投料配浆操作规程

1.系统检查

1.1检查压缩空气系统是否正常开启

1.2检查所投配浆池内是否有物料或其他杂物；

1.3检查供电是否正常；淀粉输送泵冷却水阀门是否开启正常；

1.4检查供水是否正常；

1.5.通知中控检查是否可以投料；

1.3检查公用工程系统是否均正常启动，各项指标是否达到要求。

2.安全作业操作

2.1根据不同产品和要求，确定并复核上级所定各条生产线生产产品配方（原淀粉及水（或循

环废水）的加入量）；

2.2生产准备：

2.2.1操作人员应首先将所需投的物料从仓库领出并填写《领料单》，点清数量和品牌，认真复

核并确保所投原料是经化验合格该条生产线上所用的原材料。

2.2.2从仓库领料时要注意，在拉料过程中要避免高处物料倒下导致砸伤、刮伤以及脚被液压

车碾压受伤。叉车操作时注意行人安全。

2.3投料操作

2.3.1在中控通知投料前，将本批淀粉袋口拆开待用；

2.3.2当中控通知投料时，投料人员检查系统是否一切正常，开始开投料口除尘风机F0103并打

开所投配浆池除尘管道上的阀门；检查所投配浆池内是否有杂物和物料，记录水表开始时的数据,

开启进水阀门，向所在配浆池中投入配方所要求量的水（或循环废水），开启所投配浆池搅拌，检

查并按要求投定量指定料，投料完成后，关除尘器管道阀门，继续搅拌5分钟左右，待淀粉全部

溶解后，通知中控进行送料，送料完成后停搅拌。同时按上述要求开始另一配浆池的投料"当完

成一批投料后，投料人员应认真作好所投物料的原始记录《原淀粉投料配浆原始记录》并作好下

一批投料的准备工作，及时与中控取得联系，按中控要求做好所投物料批数。并做好下一罐产品

所需淀粉的准备工作，待中控发出指令后开始投料循环。

注意在投料时需放入滤网，防止杂物投入料仓，投大包时需按规定使用行车，不能斜拉也不能

在不投料的情况下把大包长期悬挂在铁链下面。要注意钢丝绳不能搅在一起，也不能划出轨道。

投小包时需注意不能把线头标签内袋等杂物投入料斗中。

3.现场管理：

3.1本岗位操作人员应严格遵守投料岗位管理制度（岗位责任制、交接班制度、巡回检查制度、

岗位练兵制度、质量责任制、安全生产责任制、设备维护保养制度），确保投料现场的清洁文明。

3.2操作人员应严格注意不让各类杂物带入投料口，以防带入产品中。

3.3下班时需把袋子按规定数量捆好放在指定的位置，托架等物品也要及时放好，现场卫生及

风机要及时清理。

4.安全作业注意事项：

4.1劳保用品的穿带:上班后必须穿着工作服进入生产岗位，同时对其他的劳保用品包括手套、

口罩、耳塞等的及时佩带。

4.2生产区域为禁火区,严禁烟火,动用电、气焊要特别许可,并做好防护措施。

4.3在生产区域设置设置小型干粉或二氧化碳灭火器和其他简易的灭火器材，并保证消防器材

能正常使用。

4.4下班时要做好交接班工作，包括工具，卫生，风机清理，袋子的捆放，试剂的领用，物料

的领用以及剩余的试剂，物料情况。快换产品时也需要和下个班交待清楚还有多少批以后更换。

4.5用料需严格按照生产计划执行，不得擅自使用未在计划上安排的物料，临时通知的时候另

行说明。

5.记录：

《原淀粉投料配浆原始记录》、《领料单》

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二、反应操作规程

一、生产线反应：

1.生产线开启

1.1开启前的准备工作：

a.检查中控控制PLC系统是否正常；

b.检查公用工程系统是否均正常开启，各项指标是否达到要求；特别要注意循环冷却水泵是否已

打开，空压机是否正常开启，板式换热器循环水泵是否正常开启，冷冻机是否正常开启；

c.检查稀碱配制系统稀碱是否已配制完成，已配制好的稀碱在稀碱配制罐的位号以及稀碱的浓度

是多少，稀碱配制罐往反应釜的相应阀门是否已打开，稀碱自循环阀门是否已开；高位槽料是否

已备足相应的物料，除高位槽进反应釜阀外，其余现场手动阀应均开；

d.检查淀粉浆到反应釜系统管道是否正常，淀粉浆输送泵及其阀门能否正常开闭，所处反应釜板

式换热器相关阀门是否正常开启，如一切正常通知淀粉投料配浆人员进行投料配浆；

e检查反应釜仪表（PH计及温度计）是否正常.

1.2备料

L2.1根据不同产品和要求，确定并复核上级所定生产产品配方（原材料及试剂）；并做好相应的

原始记录〈〈反应原始记录〉〉

1.2.2根据生产配方调整通知淀粉投料配浆人员每罐所投淀粉的量以及加水的量，以及所要的罐

数，通知淀粉投料配浆人员进行投料配浆。

1.2.3在接到淀粉投料配浆人员已完成投料配浆以后，确认已配制完成的配浆池的位号，打开相

应反应釜淀粉进料阀门，开启相应反应循环阀，启动所在配浆池位号的输送泵按钮，程序自动运

行，中控监视淀粉浆是否正常输送（看相应反应釜有无淀粉浆进入），如发现不能正常输送应及时

检查管路是否堵住，如发现管路受堵应及时疏通，如是输送泵问题及时通知相关人员进行处理，

当液位达到搅拌桨后，开启相应反应釜搅拌及反应循环出料泵。淀粉浆输送完成后（以相应反应

釜是否有淀粉浆进入来判断）应及时关闭所在配浆池位号的输送泵按钮，完成一罐淀粉浆的输送。

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并做好相应的原始记录〈〈反应原始记录〉〉。通知投料配浆人员对该釜进行二次投料。直至打完所

要求罐数的淀粉浆，完成淀粉浆的备料并关闭相应反应釜淀粉浆进料阀。检查淀粉浆进口过滤袋

杂质情况，发现较多应及时处理。

1.2.4对试剂、稀碱按相关要求进行备料，确保试剂能满足完成一釜反应所需的量。

1.3反应

1.3.1完成上述备料后再次检查确认相关公用工程是否正常开启；

L3.2再次确认检查反应釜仪表（PH计及温度计）是否正常；

1.3.3再次检查相应的阀门是否处于正常位置（包括试剂相关阀门），相应管路无跑冒滴漏现象。

1.3.4再次检查相应稀碱回流阀以及往反应釜的阀门已打开，另一组往反应釜的阀门已关闭；开

启相应稀碱上料泵。

1.3.5根据不同产品和要求，确定不同的工艺方法和参数：

1.4安全作业注意事项：

1.4.1控制稀碱的流量时应缓慢增减，切忌忽高忽低；

1.4.2本工艺设置了自控系统程序，当自控时中控人员也应及时注意观察反应情况，及时注意突

发情况，以免发生事故；

1.4.3稀碱加量根据工艺要求加入，因为过量稀碱加入会导致淀粉碱糊化，造成不可逆的事故；

1.4.4反应釜的PH计要经常进行调校以确保PH的准确性；

1.4.5当发生停电等突发事故时应立即停止加料，并通知维修打开风机罩，立即进行人工搅拌，

防止淀粉浆沉降；

1.4.6加碱等化学试剂前先检查各管路是否完好，防止溅到身上；

L4.7需要人工加试剂时，必须戴好相应的防护用品，以免发生意外；

二、记录：

《反应原始记录》

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三、九级旋流作业指导书

一、开启前准备工作

1、检查稀释罐内物料情况，是否己达到要求的波美度；

2、检查各泵密封循环水阀门是否开启，各泵密封循环水是否已循环

3、检查旋转过滤器是否完好，是否清洁排空

4、检查所有泵是否运转正常，防护罩是否牢固

5、检查所有阀门是否在工作位置

6、接通知准备开车。

7、关闭1级旋流器顶流阀门，保持阀门五分之一的开度。

8、关闭9级旋流器底流阀门。

9、除去1级CIP清洗管道阀门关闭，其他中间管道上的阀门都应该在打开位置。

10、打开9一1级旋流器缸体排气阀门（此阀门一般安装在壳体顶部）。

11、打开9级旋流器进水阀门，流量8—12立方，往旋流器壳体内加水，壳体充满水后，会从排

气阀门喷出，依次关闭排气阀门9一1。

12、将9级底流出口管线上气动三通阀门，调整到回流罐进料位置，完成开机前准备。

二、旋流器开机顺序及操作

1、打开水阀，进水量根据出浆量来实时控制。

2、首先开启旋流器泵机封冷却水泵。

3、启动旋转过滤器；

4、然后依次逆向启动9、8、7、6、5、4、3、2、1级旋流泵，电机转换以后启动下一级；

5、启动稀浆出料泵；

6、启动旋流管除砂器；

7、启动正常后，前道工序开机，并将物料源源不断的送入旋流器，旋流器压力升高，将1级旋流

器顶流阀门全部打开，将9级旋流器底流阀门打开，逐渐打开进料阀门，根据流量适当控制阀门

开度，观察底流压力表不超0.3mpa。

8、实时测量9级旋流器淀粉质量，当淀粉质量合格时，将9级底流管线上三通阀门改通到精浆罐

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放料位置。

9、实时监测9级旋流器淀粉质量，当淀粉质量有波动时，要实时调整9级旋流器底流阀门，保证

淀粉乳质量全部合格。监测工具是小型离心机或波美度计及密度计。

10、调整9级旋流器底流的规律是：淀粉乳带蛋白或渣要关小阀门，9级底流压力升高或4级旋

流泵电流高于恒定某一值，亦或是浓度达到22个波美度，要适当开大阀门。

11、一旦淀粉乳中有大量蛋白或渣时要及时将9级底流三通阀门调整到回流罐。合格后再调整到

淀粉乳罐。

12、运行之中旋流器进料压力0.5—0.7mpa。注意做好记录，出现压力过低现象，要停机检查，

找出原因。

13、调节水量控制根据工艺要求；当离心稀浆罐达到一定液位时，离心稀浆输送泵开启，这时须

调节稀浆流量，并控制稀浆加水量控制在工艺要求，降低自来水的量。

14、把回流管道排空以免堵塞。

15、调节一级溢流阀不能含有干物＜3%°g/ml,溢流水若有干物流出时需检查旋流管是否有堵塞现

象；

16、定期打开旋转过滤器底阀进行除石排渣；

17、经常巡回检查各运转设备的使用情况，有异常立即停车。

三、停车

1、接停车通知后，关闭进料阀，停止进料泵；原料停止投入后，要及时将9级旋流器底流三通打

到回流罐位置等9级底流不再有淀粉时旋流器泵可以停止。。

2、停稀浆泵，维持水量并逐步关小九级底流阀门，若淀粉浓度过低时打开回流阀关闭供料阀；

3、回流后浓度合适再放料到精乳罐直到原浆罐内无浆料，组停止洗涤泵；

4、冲洗整个设备，直到排放阀流出清水为止；打开旋流泵排放阀，将泵内水及残留淀粉排掉，必

要时CIP清洗或者打开旋流器盖子用高压水枪清洗。

5、关洗水阀；

6、停车后开启底流阀把水排空

四、安全作业注意事项

1、开车先开水，冲洗旋流器后才能开泵；

2、停车时先停料后停水，待旋流器整个系统冲洗干净后才能停机；

3、各级操作压力尽量达到0.65MPa以上，这样洗涤效果才好；

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5、注意洗涤水温度不得高于35℃；

6、无洗涤水供给时洗涤系统不能开机不能供料，否则会堵塞，糊化；

7、所有设备润滑部位要加注好润滑油；

8、旋转过滤器应每停车清洗一次，以防堵塞，每班应从其下部不定时排放;

9、经常检查旋流管，发现磨损应及时更换；

10、各电机护罩要完好，以防意外；

五、记录

《九级旋流洗涤原始记录》

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四、立式板框压滤机操作规程

一、开机前准备

1、检查反应釜内物料是否反应完成可以出料，板框压滤机高压水液位是否够用；

2、检查各工艺管道阀门是否处于正确状态；

3、将电控柜中的总空开、PLC电源空气开关、油泵空气开关、高压水泵空气开关、洗涤泵空气

开关处于开启状态，将控制面板上的钥匙按钮右旋至开启位置；

4、检查滤布接缝是否处于板框外，（如果接缝在板框内，禁止进料）；

5、检查板框是否处于闭合位置（如密封缸为上行到位，禁止进料）；

6、检查时间参数设置是否与物料匹配；

二、运行

1、开启相应的反应釜循环出料泵；检查板框回流阀是否处于开启状态，同时开启相应的稀释罐

搅拌；

2、在屏幕上选择运行方式，可选择手动和自动两种，当屏幕上显示手动或自动准备好时，设备

具备运行状态；

3、当手动模式运行时，按照预过滤一管道洗涤一一次挤压一滤饼洗涤一二次挤压一分配管排污

一滤饼干燥一压力释放一板框打开一卸饼一板框闭合的顺序。每选择一个工艺段按下运行按钮，

直至运行灯自行熄灭；

4、当自动模式运行时，在屏幕上选择自动运行时短程序或长程序，按下初始化按钮时，设备会

在当前循环结束后停止。

5、当反应釜物料压滤完毕后，切换到回流稀释罐，对回流稀释罐内的物料进行压滤，直至稀释

罐内物料基本压滤完毕为止，然后再行停机。

三、关机

1、关闭各工艺管道阀门；

2、选择实验模式或手动模式，将密封缸下行至未密封状态；

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3、将控制面板上的钥匙按钮左旋至关闭位置，切断电控柜中的总空开、PIC电源开关、油泵开

关、高压水泵开关、洗涤泵开关电源。

四、事故紧急处理

1、板框件漏料处理方法：

a:当发现板框漏料时，立即按下急停按钮，切换到手动模式下，执行压力释放步骤，观察漏料原

因；

b:密封缸未上行到位造成漏浆，实验模式下将密封缸上行到位，手动程序从管道洗涤按顺序完成

循环，再检查板框未上行原因进行排除；

c:排液阀未开启造成漏浆，排除阀门故障或强制开启另一阀门，手动程序从管道洗涤按顺序完成

循环，再排查阀门故障或更换阀门；

d:密封条破损或接缝在板框内造成漏液，手动进行低压挤压和低压吹气，直至板框内滤饼干燥可

卸饼为止，然后更换密封条或排查接缝问题；

2、突然断电处理处理方法：

按下急停按钮，切断电源，恢复供电时，切换到画面判断工艺阶段在哪个过程，手动从该工艺段

进行操作，如在进料段，需从下一工艺段进行，卸料后需手动将接缝运行至清零检测点处，才能

闭合板框。

五、安全作业注意事项

1、本系统部分管路为高压管路，因此在拆卸或检修管路时应确保管路泄压后再行拆卸；

2、由于高压，设备顶部的油压管有漏油的风险，操作人员应注意及时发现并通知相关人员处理;

3、设备程序及相关参数已设定，未经许可任何人不得随意变更。

六、记录

《板框压滤原始记录》

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五、刮刀离心机安全作业指导书

一、开车前的准备：

1、检查排气系统是否畅通，如有堵要给予排除，否则会影响到离心机的实际产能。

2、检查电机运转方向是否正确（从门盖方向看，转动旋向为顺时针），设备运转是否正常。

3、检查转鼓内有无杂物，滤布是否铺好（保持平整），滤布有无孔洞，滤布浮面搭头必须顺风。

4、检查精浆高位罐内有无充足的原料。根据物料性质控制调整进料阀的开启角度，控制加料速度。

5、启动油泵电机，检查液压站的油位及工作压力是否正常。

6、检查皮带的松紧度，盘动皮带轮检查排除碰榛和异声。

7、调定并锁紧刮刀的旋转提升速度，使其所处理物料相适应；调整刮刀的提升高度使刮刀与滤布

间最小间隙处于5Tomm之间；检查各阀门开关情况，根据物料性质调整进料阀的开启度控制加料

速度；

8、检查门盖螺丝是否拧紧。

9、手动操作电控箱按钮，试验各工序动作是否协调（开车前进料管道内应无物料）。

二、开车：

1、启动润滑系统供油站，保证设备润滑畅通。

2、待润滑系统运转正常，确保离心机各部分能正常工作后，启动刮刀离心机。

3、刮刀离心机运转正常，电流在空载负荷内，开始正常操作。

三、运行：

1、设置选择，通常手动操作便于控制。

2、待空车运行平稳后，启动进料按钮，刚开始进料会有震动，可缓慢点击进料来调整转鼓内的物

料平衡。

3、进料时浆液稍溢出转鼓时则停止进料，间隔3-5秒再次进料。直到淀粉层和转鼓基本持平时停

止进料,此时料已满。

3、料加满后，根据气流干燥喂料器的料位调整卸料的快慢。

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4、待气流干燥喂料器料位下降到一定料位后，启动卸料装置。

5、卸料时要时刻注意气流干燥喂料器的料位，时刻关注刮刀架和卸料管有无堵塞现象。

6、每班开机进料时，须将转鼓内的淀粉层清理掉，并用水清理转鼓内及滤布毛细孔，以减少离心

机工作时的振动，同时提高分离效果增加过滤效果增加产量。

7、随时检查设备运转情况，保证设备的正常运转；

四、停车：

1、停止进料，把转鼓内的淀粉卸出，停止刮刀离心机主机。

2、待主机停稳后关闭供油系统；

2、关闭进料主阀门；

3、清理现场卫生；

五、安全作业注意事项：

1、进料压力不要过高过低，过高：（1）冲击转鼓产生振动（2）破坏滤饼层转鼓失去重力平衡产

生振动。过低：布料不匀，影响实际产能。

2、从观察窗透视积在转鼓中的料浆量要适宜。过多时各部位风力压头不同促使浆料形成波浪，失

去浆料重力平衡而产生振动；特别是接近满车时更明显。一般以不明显振动为宜。

3、料浆波美度一般20〜22为宜，过高因布料不均易产生振动。

4、刮刀卸料工作油压必须满足22Mpa,否则不能卸料。过低油压进行作业会产生激振直接损伤前、

后轴轴承诱发人身设备事故。

5、液压油冷、热交变而产生空气影响刮刀的液压平衡推动力，致使刮刀在卸料时反复跳动，形成

卸料面不平整而产生振动，须及时排除。

6、被卸物料粘度较大时宜延长脱水时间增大物料干燥度。被卸物料不宜过湿，被卸物料成块冲击

接料框诱发振动。

7、连续运转数天，机身温度升高，降低离心机前后轴承传导散热能力，当轴承温度280℃时破坏

固定轴承位置的制造精度，轴承温升会加剧，必须停机冷却12小时以上。当轴承温度280℃应立

即停车检查修复。

8、电机与离心机传动皮带不能过紧，否则缩短轴承使用寿命。

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9、开车前浆料必须搅拌均匀后再进料。

10、滤布破裂，局部物料流失致使转鼓失去平衡产生激振，必须及时停车更换滤布。

11、任何产生激振，必须及时停车查明原因，检查修复。

12、要规范操作，注意人身、设备安全，警示操作。

六、记录

《刮刀离心机操作原始记录》

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六、气流干燥和冷风系统安全作业指导书

一、开机前的准备检查工作：

1、设备状况的检查：

(1)、检查设备各处油品润滑状况；

(2)、检查设备各部件的完整程度；检查扬升机、风机、闭风绞龙等运转方向是否正确，是

否有卡死现象；

(3)、保证设备转动部件周围没有人员接触，安全罩是否放置好，检查各单机传动带张紧程

度是否适当；

(4)、保证电力供应；

(5)、保证压缩空气压力不小于0.5Mpa(用气点)；

(6)、保证蒸汽压力不小于0.6Mpa(用汽点)。

2、上料系统内存料状况检查：

输送绞龙、扬升机组内开机前最好无存料，尤其是扬升机，不得带负荷启动。

3、各类阀门的相应位置检查：

检查孔：开机前应处于全部关闭；

排放阀：开机前应处于全部关闭；

引风机风门：开机前应处于关闭状态；

气动调节阀：蒸汽进气调节阀处于关闭状态；

电磁阀：保证能正常工作；

供气阀：保证供气正常。

二、启动与停机顺序：

在再次检查确认系统相关公用工程运转正常的前提下，可以进入以下开机程序：

1、送蒸汽、开启换热器冷凝水旁通阀，打开蒸汽阀排出冷凝水，旁通阀冒出蒸汽后，关

闭旁通阀，打开疏水阀，对气流干燥管预热，在干燥的进气温度达到100℃左右后，再启动引风机

10.V8,引风机正常工作后，开启风门。开启压缩空气阀检查脉冲除尘器的脉冲控制仪是否正常，

检查各处作开机前的最后准备；通知包装工序做好包装准备；通知离心(板框压滤)做好生产准备，

通知冷风投料系统做好准备。

2、启动顺序：

当散热器温度升至所需的100℃温度后，开车前必须先关闭风机风门，启动风机，待其运转

正常后打开风门，然后依次开启淀粉筛、闭风绞龙、喂料机组中的扬升机和喂料绞龙。然后按照该

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干燥系统的工艺流程，开启蒸汽管阀门，待进气温度稳定后，才能开始进料，干燥系统才能投入正

常使用。按照程序设定的开启顺序进行开机，通知刮刀下料，当汇集绞龙关风机有物料时冷风配料

系统按配比投料。保证先开机后进料，先开系统出料设备，再启动风机，最后开启系统供料设备。

(1)、筛分包装

包装机-----►振动卸料器-----►淀粉筛

(2)、冷风系统

绞龙10.H16-----令却风机------►脉冲除尘器刮板、关风器------►关风器10.H10

(3)、干燥系统

开机前先送蒸汽，在干燥的进气温度达到100C左右后，再启动引风机10.V8,引风机工作

正常后开启风门。

汇集绞龙10.H9-----►引风机------►扬升机-----►给料绞龙10.H2-----＞输送绞

龙10H1

引风机启动用时约60-90秒；当启动完成正常出料后，定时在取样口取样检测水分。

3、停机顺序：

在离心(板框压滤)完成生产通知停止下料时，通知冷风配料停止作业，当喂料器无物料后，

停蒸汽，通知包装工序停车后，按照程序顺序进行停机。保证先停料，后停机；先停止系统供料设

备，再停止其他设备，最后停止系统出料设备。在进气温度降到50℃后，才可以停止引风机。

最少在供料设备停机半分钟后，才可以停止供风(冷却系统)设备。

三、生产操作：

本干燥系统采用在一定进气温度前提下，通过对尾气温度的控制，达到控制成品水分的目

的(自动状态)。尾气温度的变化信息反馈给给料绞龙10.H2,调节干燥系统进料量的多少，

实现水分稳定。本方法为间接控制水分操作，要达到水分的稳定，操作人员要用心，湿料的量、

水分要稳定，蒸汽压力要稳定。

冷风系统4*配有定量添加装置，定量绞龙、关风器；定量绞龙为变频电机，通过绞龙转速

调节配料量。配料装置禁止瞬间大量下料，以防堵塞系统。操作者按配方要求投入相应物料。

四、安全作业注意事项：

(1)、淀粉水分控制人员应将水分控制都在工艺要求范围内

(2)、各设备的运转状况(包括震动、噪音、发热、润滑)。

(3)、干燥系统要经常注意检查，干燥风管和旋风分离器是否有漏风现象发生，如有应立即

修补，以免粉烘不干或出现尾气跑粉，影响质量和收率。

(4)、各单机应定期润滑，使其保持良好的润滑状态，并经常检查皮带的张紧情况，及时调

节。

(5)、空气过滤器上的滤网无纺布要及时检查清理并定期更换，否则将堵塞空气的流通。

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(6)、注意保持散热器片翅片的清洁。

(7)、在使用过程中，由于操作和设备磨损等原因出现故障时可参考下表进行立即排除。

故障现象

故障的可能原因排除方法

进料量太大OO减少进料量

风机平衡不合要求O重作平衡

风机叶片磨损OO更换风机转子

蒸汽流量或压力太小O加大蒸汽流量或压力

蒸汽流量或压力太大O减小蒸汽流量或压力

进料量太小O加大进料量

风机工作点不好OO改变风机工作点

管道漏气O堵塞漏气口

先开喂料绞龙或未开风

OO排堵后按规定顺序操作

机就开扬升机

有杂物混入OOOOOO排除杂物

进机物水分过高OOO调整脱水机工作情况

扬升机传动皮带松弛OOOOO张紧皮带

闭风器叶轮磨损O更换闭风器

(8)、各主要电机的电流，应在电机的额定电流值以下运行。

(9)、冷却风机电流低，请检查系统情况，及时处理，防止系统掉料。

(10)、开启风机时进气风门必须在关闭状态；风机全速运转后，将风门缓慢打至全开状

态。

(11)如旋风管道堵塞会出现跑粉现象，应不定时检查旋风管是否有堵塞现象。

(12)出现跑粉应及时停止进料并关闭风机风门。

(13)检查冷凝水罐时，注意高温蒸汽，做好防护措施；.

(M)喂料器通堵时注意工具不要碰到搅拌桨

五、记录

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《气流干燥原始记录》

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七、包装机安全作业指导书

系统准备和检查：

1.1检查各条线公用工程是否正常（特别是压缩空气）。

L2操作人员应首先将所需包装产品的包装袋、封包线、合格证从仓库领出，点清数量和品种，填

好领料单，在电子秤上秤出并复核好每只包装袋的皮重，在今后的包装秤量中予以扣除。

1.3检查调校包装秤，按要求确保包装秤的准确，具体调校如下

L3.1定量设置

1.3.1.1按配方，则显示col—*******,按数字键更改重量，如更改为20kg,则按2000o再按输入。

1.3.1.2根据不同的包装机参数有所不同，按参数2则显示ppi-******。按2005则显示

col--bH******,快加提前量。按数字键修改，如更改为3.5kg,则按350,再按输入。则显示

col--bn******,快加提前量，按数字键修改。如更改为1.5kg,则按150再按输入。则显示

col——bl******落差（慢加提前量），如更改为250kg,按数字25再按输入，再按返回键。

1.3.2抽气时间设定

1.3.2.1按参数1,则显示ppi----，按2005则显示L13--1,如更改为5秒则按50即可。

1.3.2.2抽气时间根据不同物料决定，如物料中含气量小，则缩短抽气时间，反之增加抽气时间。

1.3.3数据的检查、打印及清除

1.3.3.1清除所有数据记录:在称重显示状态下（即显示PASS******）,按清除键，控制器显示SurEO,

输入0表示否认，输入1表示确认清除记录。

L3.3.2打印数据：在称重状态下，按打印报表键，控制器显示Print--1,此时：1输入一一打印

累计情况2输入----打印全部记录

1.3.3.3打印最后一次定值结果，在称重状态下按打.印，控制器便打印最后一次定值结果。

1.3.4故障排除

1.3.4.1计量不准

a：检查定量设置是否正确

b：快、中、慢喂料门是否按照设定的程序运行

C：当称量很快时，可适当加大col—bH*****或L06—d******快加提前量，反之则减小

1.3.4.2不能实现称量

a：检查气源是否够用或正确

b：检查电脑控制是否正常

c：检查电磁阀是否损坏

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d:检查继甩器输出板是否损坏

e：检查气缸是否损坏

L4检查传送带、封包机是否正常，具体如下：

1.4.1接通电源，旋转按钮，指示灯ON亮表明已通电。

1.4.2按钮S2输送部分工作，将装有物料的袋子送至行程开关XK启动封口机，通过调整光电开关

位置来调整线辫的长度。

1.4.3当封口机断线，需人工穿线，穿线前先把电源断开再进行穿线，防止意外触碰行程开关造成

伤害。

1.4.4缝包机头、输送机运动部位是否进行注油润滑。

1.5检查各条包装线上的复校电子秤是否正常，如不正常应及时修理并更换；

1.6在修理设备及更换的时候注意安全,在修理好或更换好新设备需再开启时注意确认人员在安全

位置后方能开启。

二、包装操作过程

2.1先将包装袋套在包装秤上，同时打开传送带。

2.2设置需要的包装重量数值（具体见1.3）。

2.3产品进入包装袋标准重量时，包装秤自动将包装袋放置传送带上。

2.4用包装绳将包装内袋扎好。

2.5包装袋封口时切记缝上合格证标签，封口时要求工整不得有淀粉洒落和漏粉现象发生

2.6当一批包装完毕，按要求认真填写原始记录《包装原始记录》，并按照仓库保管人员指定的库

位和要求进行产品的入库并认真准确无误地做好相应的记录《入库单》。

三、包装技术要求

3.1、套装及时无撒漏；

3.2、缝口严密，无断线；

3.3、保持定量包装±O.5Kg,不定时标称是否准确无误

3.4、工作区域无撒料，设备保持整洁；

3.5、运行记录完整，清楚。

四、安全作业注意事项

4.1定期校核包装称，保持计量准确

4.2成品包装严禁有异物或杂质出现

4.3将添称的工具定置放置以免弄至产品包装袋内

4.4包装缝包时注意手指不要被缝包机夹伤

4.5定期检查包装秤抽气管是否松动

4.6需人工穿线前先把电源断开再进行穿线，防止意外触碰开关造成伤害

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五、记录

《包装原始记录》

《入库单》

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八、公用工程安全作业指导书

1.压缩空气系统

1.1检查空压机丫0135T、Y0135-2,冷干机E0136T、E0136-2供电是否正常；

1.2检查循环水系统已开启正常，开启相应冷干机循环水进水与出水阀门，开排污阀排尽污

水后关闭；如使用空压机Y0135T时应开启空压机循环水进出水阀门。

L3检查压缩空气管路是否正常，贮气罐与总管总阀间的阀门是否已开，空压机到贮气罐间

的管路是否正常；空压机出口阀开，冷干机、空气过滤器旁路关，进出口阀门。

1.4根据用气量大小确定所开空压系统到底是哪一套；

1.5在确定好所要开启的压缩空气系统后，开启相应的冷干机，检查正常蒸发压力在兰色区

域(7.5-12.5kgf/cm2)；

1.6开启相应的空压机。

1.6.1正常情况下己设定好空压机参数(如起跳压力0.7Mpa,回跳压力0.6Mpa、整定压力

0.65Mpa,具体调整见厂家资料。

1.6.2操作面板显示准备开启，按开启键，先不加载，检查正常分离前压力在1.7-2.4之间,

待温度上升到40-50℃后按加载键，空压机自动加载，控制压力在0.6-0.7Mpa,空气出口温度应

小于95C。

1.7停空压机

1.7.1紧急停车

如空压机运行不正常，出现机械故障等原因需紧急停车，则按紧急停车按纽，空压机自动停

车

1.7.2正常停机

在操作面板上先按卸载键，空压机自动卸载，当分离压力降到1.7-2.4时可按停止键停止运

行。

1.8注意事项

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平时在检查时要关注空压机的温度，分离前压力，在看到报警时必须对照说明书查明报警原

因做出相应处理，冷干机是否跳掉，空气储气罐要经常检查压力情况，按压力容器要求定期检测，

及时排放储气罐的污水。

2.纯净水系统

2.1系统检查

2.1.1检查纯净水系统供水、供电是否正常；

2.1.2检查多介质过滤容器进水阀门开关是否正确

2.1.3过滤容器内部是否己经冲洗干净，出水是否合格

2.1.4化学药品容器是否有充足的药品

2.1.5确认仪表各项均正常

2.1.6检查进水泵和高压泵是否正常，是否能轻松转动自如

2.1.7检查所有接头是否紧固

2.L8开启产水阀门

2.1.9开启浓水控制阀门

2.1.10启动高压泵前调整出水阀开度，控制膜进水量小于操作系统运行进水量的50%

2.2启动顺序

2.2.1检查所有是否保证正确设置，系统排水阀、进水阀、浓水控制阀必须完全打开。

2.2.2检查多介质罐阀门开启是否正确。

2.2.3开启进水泵，保证供水量达到处理量的要求标准液位。

2.2.4多介质管压力表压力达到1.5兆帕以上，开启高压水泵向系统供水。

2.2.5调整浓水阀门，新模使用时浓水阀门可适当关小，观察进水压力最高不能超过1.5兆帕,

适当调节浓水阀门开度。

2.2.6观察进水压力和电导率，正常电导率一般低于20,若高于此数值可适当调整浓水阀门的

开度。

2.2.7检查化学药品桶内是否有足够的阻垢分散剂并在开启状态。

2.2.8检查每根RO膜出水情况并作检测是否都在规定数据范围内。

21

2.3停机顺序

2.3.1停止向系统供水高压泵

2.3.2停止向多介质罐供水泵并关闭泵前阀门

2.3.3关闭化学药品供料泵

2.3.4清理现场，做好班组的交接，将记录的参数表格交给统计存档

2.4自动启动

2.4.1检查所有控制阀门是否在开启或关闭状态

2.4.2将浓水出水阀门开启

2.4.3将控制电盘上的旋钮打到自动模式

2.4.4启动开启按钮，系统会根据PIC设置模式自行启动

2.4.5开启后检查浓水出水状态，检查浓水和净水的比例是否合适

2.4.6检查进水压力表数值，适当调节浓水阀门开度

2.4.7随时观察电导率数值的变化，进行随机调整

2.4注意事项

2.4.1在设备运行使用前，检查设备上的PVC阀门是否全部打开。将石英砂过滤器上的手动阀

打到反洗位置，启动原水泵，反洗5分钟后再正洗3分钟，然后打到运行位置；再反洗活性炭5

分钟后再正洗3分钟。

2.4.2设备产完水后，必须把控制箱内电源关闭。

2.4.3浓水、进水调节阀调整好后，禁止乱动。

2.4.4设备长时间不用，必须每隔一星期开机一次，时间为15-20分钟。

2.4.5设备工作环境（室内）温度不能低于0℃,不高于40℃。

2.4.6精密滤芯每月更换一次，阻垢剂药箱每星期检查一次，用完后及时添加。

3.循环水系统

3.1检查循环水系统供水、供电是否正常；

3.2开启循环水进水阀门，检查上水管道补充水供应是否正常，确认凉水塔上有足够水后（进

水浮球已在最高位置,凉水塔已不进水时），进行系统检查；

22

3.3系统检查：检查现场手动阀是否均处于开启位置，检查冷却塔出水管路与进水管路是否

连通（可用开冷干机循环水进水阀与回水阀方法进行检查）；现场管路是否存在跑冒滴漏现象，如

有应及时进行修补；如一切正常开启循环水泵；

3.4开启循环水泵后对整个循环水系统进一步进行检查，确保无跑冒滴漏现象后，如有应及

时检修处理；当凉水塔有回水时，开启凉水塔冷却风扇进行冷却降温（视循环水的温度情况，高于

28℃开）。

3.5控制循环水泵出口压力在0.2-0.3Mpa。检查冷却水回水情况是否正常。中控显示压力应

在0.2-0.3Mpa,出口水温W32℃。如压力很低，泵运转又正常，可能是管道中有空气，则须停泵,

关出口阀，打开泵出口排气帽，待排气后再拧紧，然后开泵，再开出口阀。

3.6停循环水系统时停循环水泵、凉水塔风机，关补充水阀。

3.7注意事项：

3.7.1由于本工程为封闭型循环水系统本，循环水系统没有另设循环水箱，且循环补充水进水

仅1寸管，因此应特别注意因系统漏水导致系统缺水现象发生，系统应确保无明显漏水；

3.7.2在冬天停产期间，如遇气温低于零下时应在停车时及时将所有循环水系统水排净，防止

由于极端天气造成管路及设备冻坏现象的发生。

3.7.3冬天天气冷时可以不开凉水塔冷却风扇。

4.自来水系统

4.1自来水上水正常检查，检查系统进水压力表读数在0.2Mpa左右；

4.2当系统停水或进水压力过低时开启增压泵对系统进行增压，在开增压泵时应先检查相应

的阀门是否打开，然后启动增压泵进行加压；确保系统压力大于0.2Mpa；

4.3加压完成后，停增压泵，然后关闭相应阀门。

5.蒸汽系统

5.1开蒸汽总管上所有疏水阀（有旁路的先开旁路）；

5.2慢开蒸汽总管总阀，先预热管道,特别是天气较冷时，待疏水阀有水汽时，再开大总阀，

调整减压后总管的压力。减压阀设定值调整为0.5-0.7Mpa；

5.3有旁路的疏水阀，关旁路，开旁路疏水阀。

23

5.4严格按照正常顺序操作，避免由于操作不当引起蒸汽的烫伤、灼伤。

5.5关蒸汽总管时，先关蒸汽总管，然后开疏水阀上的旁路阀，放光蒸汽。特别是冬天，应

确保管路上的水放光，防止管道冻裂。

6.板框冷却系统

6.1检查冷冻机循环冷却水系统开启正常.；检查冷冻机组情况正常；检查板式换热器循环冷

却水阀门是否开启。

6.2开启板式换热器循环水泵，检查整个循环系统是否存在跑冒滴漏，如有需及时处理，一

切正常后启动冷冻机主机并观察主机是否运行正常，如有异常情况通知机修人员处理；

6.3关机：打开主机电控柜按关机键，冷冻机组停机，然后停板式换热器循环水泵，关闭相

应阀门。

6.4注意事项：

6.4.1由于本工程为封闭型循环水系统本，循环水系统虽设有循环水箱但较小，且循环补充

水进水仅1寸管，因此应特别注意因系统漏水导致系统缺水现象发生，系统应确保无明显漏水；

6.4.2在冬季不需启用或较长时间停止工作时，应切断主机电源，以防意外事故发生；

6.4.3系统特别是冷水机组在冬季长时间不用时，应把冷却水系统内的水排放干净，以防止

冬季零度以下低气温时水冻结，损坏冷凝器、管道以及循环水箱。

6.4.4在冬季长时间不用时应将制冷剂收入冷凝器内，以减少意外事故发生时制冷剂泄漏的

可能性，并可保护压缩机；并在机壳显眼处贴上“本机已收制冷剂开机时注意"，以防不知者开机。

6.4.5严禁频繁操作主机启动开关，频繁操作会大大降低机组使用寿命，甚至造成损坏（每

小时启动不得超过五次）

6.4.6机组内部的所有控制器、保护开关的内部设定，在出厂前已调定，请勿擅自调动，以

免造成不良后果。

7.记录

各公用系统操作原始记录

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九、碱液配制安全作业指导书

一、液碱卸车：

1.目的

确保液碱卸车计量准确，保证液碱在卸车过程的安全和质量。

2.适用范围

适用于液碱卸车全过程。

3.操作程序

3.1卸车前的准备工作

3.1.1由仓库对液碱罐车实施计量过磅。

3.1.2由卸车操作工、驾驶员、押运员共同对罐车进行检查。

检查内容：

罐体有无渗漏现象、各部门阀门关闭是否严密、液位指示是否准确、紧急切断装置是

否灵敏、车辆制动装置是否灵敏、危险车运输标志是否齐全（标志牌、标志灯），车辆

的灯光是否良好、轮胎是否完好、危险化学品信息联络及其他事项。

3.1.3检查结束后，确认无问题方可驶入生产区。

3.1.4由卸车操作工、押运员检查卸车设施、罐车各部件、仪器、仪表灵敏准确、阀门灵活好

用。

3.2开始卸料

3.2.1连接好卸料管，按流程依次开启各相应阀门；

3.2.2打开罐体阀门，再启动卸料泵实施卸料；

3.2.3待液碱储罐液位卸料至液位80%处停止卸料；

3.2.4关闭出料阀，关闭卸料泵；

3.2.5卸掉连接到罐车上的出料管；

3.2.6把出料管内的液碱空到塑料桶内；

3.3检查以上工作无误后，卸料工作完成。

3.4卸车完毕，进行车辆二次过磅计量，以确定最后卸车质量，并做好记录

二、液碱配制：

1.系统检查

1.1检查所投碱液配制罐内是否有物料或其他杂物；

L2检查供电是否正常；

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1.3检查供水是否正常；

1.4检查液碱贮罐液位指示是否正常，液碱量是否够用。

2.作业操作

2.1按3.9%浓度配制液碱，根据所进离子膜碱浓度按总量240格/每批计算所需加入的

水量和离子膜碱的量。计算方法如下：

离子膜碱加量=（3.9/离子膜碱浓度）*240/1.3

所加水量=240-离子膜碱加量

2.2生产准备：

2.2.1操作人员应检查所要配制碱液罐阀门是否关闭。

2.2.2检查碱液配制罐内物料的料位高度，当料位高度超过20cm时配制计算时应减去罐

内物料的量以防溢料。

2.3配制操作

2.3.1记录配制罐初始液位，开启进水阀门，加入计算量的水。水加好后关闭进水阀门，

通过视镜检查是否关紧：

2.3.2打开所要配制罐上的碱液进料阀，再次仔细检查一下正在使用的碱液配制罐碱液

进料阀是否关闭，记录碱液贮罐料位，开液碱上料泵，向碱液配制罐加入计算量液碱，

加料完毕后关闭液碱上料泵以及液碱上料阀门。开配制罐搅拌，搅拌15分钟后取样分

析。

2.3.3当稀碱含量在3.8〜4.0%范围内时配制完成。当稀碱含量高于上述范围时，需补加

水，补加水量计算方法如下：

补加水量=（所测含量-3.9）/3.9*已配制的稀碱量

当稀碱含量低于上述范围时，需补加液碱，补加液碱量计算方法如下：

补加液碱量=（3.9-所测含量）/（离子膜碱浓度-3.9）*已配制的稀碱量

搅拌15分钟后再取样分析，根据结果按上述方法进行配制直至合格为止。

2.3.4稀碱配制完成后，关闭相关阀门，并通知中控该罐碱液已配制完成，并告知碱液

测定结果。

3.现场管理：

3.1本岗位操作人员应严格遵守岗位管理制度（岗位责任制、交接班制度、巡回检查

制度、岗位练兵制度、质量责任制、安全生产责任制、设备维护保养制度），确保现场

的清洁文明。

3.2操作人员应严格注意检查阀门的开闭状况，以防已配制好的稀碱液浓度发生变化,

影响下一步反应的正常进行。

26

3.3在稀碱配制过程中，应高度重视碱液进料阀是否开对，正在使用的碱液配制罐碱

液进料阀是否已关闭，防止由于碱液进入已配制完成并正在使用的配制罐中由于稀碱浓

度过高造成反应淀粉糊化等事故发生。

4.安全作业注意事项：

4.1上班前应穿戴好工作服及劳保用品，严禁穿暴露过多的衣服上岗，以防止碱液粘在

皮肤上造成皮肤灼伤。检查设备的电气,传动部位是否完好、正常，发现异常应及进修

复，不能带病运转。

4.2操作人员必须熟悉碱液性质及生产工艺，发现问题及时处理，避免发生人员伤害。

4.3在操作过程中不慎将碱液溅粘到皮肤和眼部时应及时用清水冲洗10-15分钟，然后

用1%的硼酸溶液清洗,再用冷水冲洗,最后涂上烫伤药保护皮肤,严重时须送医院诊治。

4.4上下班时要做好交接班工作，包括各配制罐的物料量以及使用情况，工具、卫生、

试剂的领用以及剩余的试剂物料情况。快换罐时也需要和下个班交待清楚还是否要配。

4.5加强碱液管路的巡回检查，发现跑冒滴漏现象要及时采取措施，并通知相关部门及

时处理。

三、记录

《碱液配制原始记录》

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十、试剂上料安全作业指导书

一、盐酸：

1.盐酸卸车

1.1卸酸前的准备工作

1.1.1当盐酸槽车到达现场时库管人员应及时过磅记录重量,并通知分析人员进行取样;

1.1.2分析人员取样后，应及时通知库管人员和班长卸酸；

1.1.3班长接到可以卸酸的通知后，安排人员卸酸，卸酸人员按照以下步骤进行检查和

操作：

a、检查盐酸储槽的液位状况（安全容量为全容积的80%）,确认进酸的具体数量；

b、检查卸酸泵，管道、阀门是否完好，阀门所处的状态是否正确，放空管皮管是否插

在水面以下；

c、正确穿戴好防护用品；

d、盘动泵联轴器，应轻松灵活；

e、准备好应急用的碱。

1.2卸酸操作

1.2.1先将夹层钢丝软管的一端与槽车出口连接牢固，另一端卸料口。检查并确认管道

连接牢固无脱落喷料危险；

1.2.2打开槽车出口阀门，泵的进口阀；

1.2.3启动卸酸泵，将酸送入酸槽罐内；

L2.4打酸过程中，应注意泵的声音是否正常，管线阀门有无泄漏等异常情况，发现问

题及时停泵处理；

L2.5当盐酸槽车无酸流出后，关闭槽车出口阀、停泵、关闭泵的进口阀；并确保盐酸

罐出口阀、盐酸上料阀打开。关闭盐酸进罐阀，并记录所进物料的数量。

1.2.6站在管道侧面拆除与槽车的连接管道，并将管道中的余料放回至槽罐车。

L3安全作业注意事项

1.3.1在作业前先确认是否穿戴好防护用品，严禁不穿戴作业；

1.3.2在开启阀门时应缓慢，注意槽车与管道接口是否牢固、是否有泄漏。卸酸过程中

杜绝跑冒滴漏，严禁溢酸；

1.3.3卸酸人员在卸料过程中应站在管道接头侧面，同时还要注意对面是否有人；

1.3.4往贮槽打酸结束后，再拆出酸槽车上的连接管，拆管时防止管内余料喷出伤人；

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L3.5如在卸酸过程中出现漏酸，应停止卸酸操作，处理好漏点后再进行操作；同时用

碱中和漏出的酸，中和后的溶液PII值在6-9之间；

1.3.6如果出现大量泄漏，当防毒面具不起作用时，必须戴好空气呼吸器处理泄漏的

酸；

1.3.7如有酸溅至身上，应立即用大量清水进行冲洗；如果不小心酸溅入眼睛，应立即

提起眼睑，用大量的水反复冲洗，并不断眨眼，情况严重者立即送医院治疗。

1.3.8卸酸操作过程中，岗位人员不能离岗；

1.3.9外来人员不得开关泵及阀门。

2.盐酸上料：

2.1.系统检查

2.1.1各班在交接时应先检查所投盐酸高位槽内物料情况；

2.1.2检查盐酸贮罐、盐酸上料泵、盐酸高位罐及其管道是否有跑冒滴漏现象，如有须

及时采取措施并通知相关部门及时处理；

2.1.3检查泵的盐酸进口阀是否关闭，并确保盐酸罐出口阀、盐酸上料阀打开。关闭盐

酸进罐阀；

2.1.4检查盐酸贮罐液位情况，盐酸量是否够用，如不够应及时通知相关部门进货。

2.2作业操作

2.2.1根据情况设置盐酸高位罐最高限位（最好设置在800kg左右）；

2.2.2发现盐酸高位罐物料不够时开启盐酸上料泵进行上料，并注意观察上料到规定最

高限位时上料泵是否自动停止，如果没有应及时采取措施防止溢料事故发生。同时通知

相关部门查明情况，及时处理。

2.3安全作业注意事项

2.3.1在作业前先确认是否穿戴好防护用品，严禁不穿戴作业；

2.3.2如在上料过程中出现漏酸，应停止上料操作，处理好漏点后再进行操作；同时用

碱中和漏出的酸，中和后的溶液PH值在6-9之间；

2.3.3如果出现大量泄漏，当防毒面具不起作用时，必须戴好空气呼吸器处理泄漏的

酸；

2.3.4如有酸溅至身上，应立即用大量清水进行冲洗；如果不小心酸溅入眼睛，应立即

提起眼睑，用大量的水反复冲洗并不断眨眼，严重者立即送医院治疗。

二、醋酊

1.醋好卸车

1.1醋酊前的准备工作

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1.1.1当醋酊槽车到达现场时库管人员应及时过磅记录重量,并通知分析人员进行取样;

1.1.2分析人员取样后，应及时通知库管人员和班长卸料；

1.1.3班长接到可以卸料的通知后，安排人员卸料，卸料人员按照以下步骤进