动设备工程师工作手册

动设备工程师工作手册动设备工程师工作手册/动设备工程师工作手册编号及版次:动设备专业工程师工作手册

目录\o＂1-２"\h＼ｕ\ｌ"38774２７94"一、ﻩ基本知识 387742794\h３1.２泵 387742796\h13＼l"3877４２797"1.２风机ﻩ38７74２797\h17\l＂38７742７9８"1.3压缩机ﻩ3８7７427９8\h20\l＂３877４2799"１.4汽轮机ﻩ38774２７99\h4６二、工程师职责 ３87７428００\h60＼l＂３87７428０1"三、适用的标准规范ﻩ387742801＼ｈ61\l＂３８7７42802"四、公司管理台帐ﻩ38７742８02＼h6２＼ｌ"387742803＂4．１机泵安装动态管理台帐 ３８７７42803\h６２\l"3８7７428０4"４.２离心式压缩机安装动态管理台帐ﻩ38７７４2804＼h6３＼l"３87742８05"4．3往复式压缩机安装动态管理台帐ﻩ3８7７４2805\h６４＼ｌ"387７42806"五、常用的质量控制点ﻩ387742８０6\ｈ6５\l"３８７7４2807"六、常见缺陷及质量通病ﻩ３877４2８０7\h66\l＂3８7７42808"6.1开箱检查 387７428０８\h66＼l"38774２809"6．2基础验收和处理 387７4２809\h67＼l"3８7742810＂６.3离心泵ﻩ３８7742810＼h６８6.4离心式压缩机组ﻩ387742811\h696.５往复式压缩机ﻩ3８774281２\ｈ71

基本知识1．１设备基础1．1．1材料组成不同的设备基础种类及应用(1)素混凝土基础由砂、石、水泥等材料组成的基础，适用于承受载荷较小、变形不大的设备基础。（2)钢筋混凝土基础由砂、石、水泥、钢筋等材料组成的基础,适用于承受载荷较大、变形较大的设备基础。（3)垫层基础在基底上直接填砂，并在砂基础外围设钢筋混凝土圈梁挡护填砂，适用于使用后允许产生沉降的结构,如大型储罐。1.1．2埋置深度不同的设备基础种类及应用(1）浅基础扩展基础将上部载荷进行扩散并传递到地基上的基础形式。联合基础由组合的混泥土结构组成，适用于底面积受到限制、地基承载力较低、对允许振动位移控制较严格的大型动力设备基础。独立基础配置于上部基础之下的无筋或有筋的整体基础形式。（2)深基础1)桩基础由承台、桩组成的基础形式，可分为预制桩和灌注桩两大类,适用于需要较小基础振幅、减弱基础振动或控制基础沉降和沉降速率的精密、大型设备的基础。2）沉井基础用混凝土或钢筋混凝土制成的井筒式基础。1．1．３结构形式不同的基础种类及应用（1）大块式基础以钢筋混凝土为主要材料、刚度很大的块体基础，广泛应用于设备基础。(２）箱式基础由底板、顶板和承重的纵向、横向墙体组成的基础。(3)框架基础由顶层梁板、立柱和底层梁板结构组成的基础，适用于作为电机、压缩机等设备的基础。1．１．４使用功能不同的基础分类及应用（1）减振基础可以消减振动能量的基础。（2）绝热层基础在基础底部设置隔热、保温层的基础，适用于有特殊保温要求的设备基础。１.2机械设备基础验收要求１.2.1设备基础混凝土强度的验收要求基础施工单位应提供设备基础质量合格证明文件,主要检查验收其混凝土配合比、混凝土养护剂混凝土强度是否符合设计要求；如果对设备基础的强度有怀疑时,可请有检测资质的工程检测单位,采用回弹法或钻芯法等对基础的强度进行复测。重要的设备基础应用重锤做预压强度试验，应预压合格并有预压沉降详细记录。1.2.2设备基础位置、外形尺寸及外观的验收要求(1）设备基础的位置和几何尺寸的质量要求\ｏ\(○，1)设备基础的位置、几何尺寸应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》５02０4的规定，并应有验收资料或记录。\o\(○,2)对设备基础的位置、几何尺寸测量检查的主要项目有：基础的坐标位置;不同平面的标高;平面外形尺寸;凸台上平面外形尺寸和凹穴尺寸；平面的水平度;基础的铅垂度；预埋地脚螺栓的标高、中心距;预埋地脚螺栓的中心位置、深度和孔壁铅垂度;预埋活动地脚螺栓锚板的标高、中心位置、带槽锚板和带螺纹锚板的平整度等。＼o\(○,３)设备安装前应按照规范允许偏差对设备基础位置和几何尺寸进行复检验收。(2）设备基础外观质量要求\o\(○,１)设备基础外表面应无裂纹、空洞、掉脚、露筋。＼ｏ\(○,2)设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土等均应清除干净。\o＼(○,3）设备地脚螺栓孔内应无露筋。凹凸等缺陷，地脚螺栓孔应垂直。\o\(○,4)放置垫铁的基础表面应平整,中心标版和标高基础点埋设、纵横中心线和标高的标记及基准点的编号清晰、正确。1.2.3预埋地脚螺栓的验收要求(１）预埋地脚螺栓的位置、标高及露出基础的长度应符合施工图的要求。(２)地脚螺栓的螺母和垫圈配套，预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好。(3）T形头地脚螺栓及基础板应按规格配套使用,埋设T形头地脚螺栓基础板应牢固、平正,地脚螺栓光杆部分和基础板应刷防锈漆。(4）安装胀锚地脚螺栓的基础混凝土强度不小于10,基础混凝土或钢筋混凝土有裂纹的部位不得使用胀锚地脚螺栓。1.3机械设备安装的程序１．3.１机械设备安装的一般程序设备开箱检查基础放线（埋设中心标板及基准点）设备基础检查验收垫铁设置设备吊装就位安装精度调整及检测设备固定及灌浆零部件装配润滑及设备加油设备试运转工程验收。1.3.2机械设备安装各工序的主要工作内容（1）设备开箱检查在设备交付现场安装前,由总承包方负责及业主（或其代表）和/或供货商共同按设备装箱清单和设备技术文件对安装的机械设备逐一清点、登记和检查，对其中的重要零部件还需按质量标准进行检查验收,查验后应形成检验记录。(2）基础放线(埋设中心标板及基准点）依据设备布置图和测量控制网确定设备安装的基准线和基准点,所有设备安装的平面位置和标高,均应以确定的基准线和基准点为基准进行测量。生产线的纵、横向中心线以及主要设备的中心线应埋设永久性中心线标板,主要设备旁应埋设永久性标高基准点，使安装施工和生产后的维修均有可靠的依据。（3)设备基础检查验收方法详见本书１.２.２/1.２.３(4）垫铁设置通过调整垫铁的厚度，可使设备安装达到设计要求的水平度和标高，并将设备重量通过垫铁均匀地传递到基础，增加设备的稳定性。垫铁组的设置应符合下列要求:\o\(○,1)垫铁及设备基础之间的接触良好。＼o\(○,2)每个地脚螺栓旁边至少应有一组垫铁,并放在靠近地脚螺栓和底座主要受力部位下方。\o\(○,３)设备底座有接缝处的两侧,应各安放一组垫铁。＼ｏ\（○,４）相邻两垫铁组间的距离，宜为５0０~1０00。\o＼（○,5）每一垫铁组的块数不宜超过5块，放置平垫铁时,厚的宜放在下面;薄的宜放在中间,垫铁的厚度不小于2。\o\(○,6)每一垫铁组应放置整齐、平稳，接触良好。设备调平后,每组垫铁均应压紧。\o\(○,7）设备调平后，垫铁断面应露出设备底面外缘;平垫铁宜露出１０～30;斜垫铁宜露出10~５０。垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓的中心。＼o\(○,８）除铸铁垫铁外,设备调整完毕后个垫铁相互间应用定位焊焊牢。(5）设备吊装就位机械设备一般都较重，重型设备可达几百吨，移动或就位，有时需要使用大型的吊装运输机械,工业厂房内一般都配备有桥式起重机等吊装机械，设备的吊装就位可使用车间内的起重机。大型设备吊装就位应编制专项施工方案,根据安装设备的特点、吊装作业环境条件的限制和可以使用的吊装运输机械,选择安全可靠、经济可行的吊装方案,并按照吊装运输方案配置相应的机械、工具和人员，将设备吊装就位。（６)安装精度调整及检测\o\(○，1)精度调整及检测室机械设备安装工程中关键的一环,直接影响到设备的安装质量。\ｏ\（○,2)精度调整应根据设备安装的技术要求（按照规范或设备技术文件规定)和精度检测结果，调整设备自身和相互位置状态,例如：设备的中心位置、水平度、垂直度、平行度等。\o\(○，3）精度检测是检测设备、零部件之间的相对位置误差，如垂直度、平行度、同轴度等。\ｏ\(○，４）所有的位置精度项和部分形状精度项，涉及误差分析、尺寸链原理及精密测量技术。（7)设备固定及灌浆\o＼（○,1)除少数可移动机械设备外,绝大部分机械设备需牢固的固定在设备基础上，尤其对于重型、高速、振动大的机械设备,如果没有固定牢固，可能导致重大事故的发生。\o\（○,2)对于解体设备应先将底座就位固定后,再进行上部设备部件的安装和组装，\o＼(○,3）设备灌浆分为一次灌浆和二次灌浆，一次灌浆是在设备粗找正后，对地脚螺栓孔进行的灌浆;二次灌浆是在设备精找正后,对设备底座和基础件进行的灌浆。（8)零部件装配对于解体机械设备和超过防锈保存期的整体机械设备，应进行拆卸、清洗和装配。如果清洗不净或装配不当，会给设备正常运行造成不良影响。设备装配的一般步骤如下：\o\（○,1)熟悉设备装配图、技术说明和设备结构，清扫好装配用的场地，了解设备的结构、配合精度,确定装配方法，准备好工器具和材料。\ｏ＼(○,2)检查装配零部件的外观和配合精度,并作好记录。如齿轮啮合、滑动轴承的侧间隙、顶间隙等。＼ｏ\(○,３)清洗零部件并涂润滑油(脂），设备装配配合表面必须洁净并涂润滑油(脂)(有特殊要求的除外),这是保证配合表面不易生锈、便于拆卸的必要措施。＼o\(○,4)组合件的装配。装配先从组合件开始，从小到大，从简单到复杂。＼ｏ\(○,5)部件的配装。由组合件装配程部件。＼o\(○，6)总装配。由部件进行总装配,先主机后辅机。（9)润滑及设备加油这是保证机箱设备正常运转的必要条件，润滑油路和润滑部位要洁净；润滑剂选择合理，质量要符合要求；设备用油和润滑剂加入的量要适当。（１０）设备试运转这是综合检验设备制造和设备安装质量的重要环节，涉及的专业多、人员多，须精心组织、统一指挥。（１１）工程验收设备试运转合格后,应及时办理工程验收。1．４机械设备安装的方法1．４.１机械设备安装的分类机械设备安装一般分为整体机械设备安装和解体式机械设备安装两大类,(１)整体机械设备安装:对于体积和重量不大的设备,现有的运输条件可以将其整体运输到安装施工现场。安装时，直接将其安装到设计指定的位置，称为整体安装。该种安装的关键在于，设备的定位位置精度和各设备间相互位置精度的保证。（2）解体式机械设备安装:对某些大型设备,由于运输条件的限制,无法将其整体运输到安装施工现场，出厂时只能将其分解成部件进行运输,在安装施工现场,重新按设计、制造要求进行装配和安装,称为解体式安装。这类安装,不仅要保证设备的定位位置精度和各设备间相互位置精度，还必须再现制造、装配的精度,在安装现象,要达到制造厂的标准,保证期安装精度要求是高的。1.4.2机械设备典型部件的安装机械设备典型零部件安装质量的好坏，直接关系到设备整体性能的优劣、运行的安全和使用寿命。典型零部件的安装是机械设备安装方法的重要组成部分，包括:齿轮系统的装配及变速器的安装；滑动轴承和滚动轴承的安装；联轴节的安装;螺纹连接件的热装配；液压元件的安装;气压元件的安装;设备管路的安装。1.4．３机械设备固定方式设备在基础的固定方式主要是采用地脚螺栓连接，通过调整垫铁将设备找正找平，然后灌浆将设备固定在设备基础上。地脚螺栓一般可分为固定地脚螺栓、活动地脚螺栓、胀锚地脚螺栓和粘接地脚螺栓。\ｏ\(○,１)固定地脚螺栓又称为短地脚螺栓，它及基础灌浆在一起,用来固定没有强烈振感和冲击的设备。\o\(○,2)活动地脚螺栓又称为长地脚螺栓,是一种可拆卸的地脚螺栓,用于固定工作时有强烈振动和冲击的设备。\o＼（○,3）部分静止的简单设备或辅助设备有时采用胀锚地脚螺栓的连接方式。胀锚地脚螺栓安装应满足下列要求:胀锚地脚螺栓中心到基础边缘的距离不小于7倍的胀锚地脚螺栓直径;安装胀锚地脚螺栓的基础强度不得小于10;钻孔处不得有裂纹，钻孔时应防止钻头及基础中的钢筋、埋管等相碰;钻孔直径和深度应及胀锚地脚螺栓相匹配。\o\(○,４)粘接地脚螺栓是近些年应用的一种地脚螺栓，其方法和要求及胀锚地脚螺栓基本相同。在粘接时应把孔内杂物吹净,并不得受潮。1．4.4垫铁垫铁的种类有平垫铁、斜垫铁、开孔垫铁、开口垫铁、钩头成对斜垫铁、调整垫铁等。垫铁的施工方法有无垫铁施工和坐浆法施工。(1)无垫铁施工方法这是比较新的施工方法,在保证施工质量的前提下,可以节约大量钢材。无垫铁施工时的设备找平、找正、调整标高时、可用写垫铁、调整垫铁、调整螺钉等工具将设备的水平和标高调整到符合要求后,进行二次灌浆（调整工具处不灌)。待灌浆层强度达到75%以上时，撤出调整工具,然后将留出的位置用灌浆料填实，并再次紧固地脚螺栓，复查设备精度。无垫铁安装施工要求:\o\（○，1)根据设备重量、底座结构,确定临时垫铁、小型千斤顶或调整螺钉的位置和数量。\o\(○，2）当设备底座上设有安装调整螺钉时,其支撑调整螺钉用的钢垫板上平面的水平度允许偏差不大于1/１00０。＼ｏ\(○,3)采用无收缩混凝土灌浆应随即捣实灌浆层;无收缩混凝土及微膨胀混凝土的配合比应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》５02３1的规定。(2)坐浆法施工方法及要求1）确定基础安装垫铁位置，将放置垫铁处的基础表面混凝土铲除,用清水冲洗干净之后,再用压缩空气将积水吹净。2）坐浆时将垫铁模盒(模盒尺寸应比垫铁尺寸大60~８0)放在垫铁位置上,放入配置好的坐浆混凝土并将混凝土捣实,达到表面平整,并略有出水现象为止。3）将垫铁放置在捣实的混凝土上，用木槌捶击垫铁，使垫铁半嵌入捣实的混凝土中。４）调整垫铁的标高和水平度。5)坐浆混凝土强度达到７5%以上时，方可安装设备。６)坐浆混凝土配制的技术要求和施工方法上,应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》５02３1的规定。1.４.5设备基础灌浆及要求（1）灌浆方法和灌浆料1）灌浆方法设备灌浆分为一次灌浆和二次灌浆。一次灌浆是在设备粗找正后，对地脚螺栓孔进行的灌浆；二次灌浆是在设备精找正后,对设备底座和基础间进行的灌浆。2)灌浆料灌浆料分为细石混凝土、无收缩混凝土、微膨胀混凝土、环氧砂浆和其他灌浆料（如高效无收缩灌浆料、早强微胀二次灌浆料）等。(２）设备灌浆要求预留地脚螺栓孔或机械设备底座及基础之间的灌浆,其配制、性能和养护应符合国家现行标准《混凝土外加剂应用技术规范》501１9和《普通混凝土配合比设计规程》５5的有关规定。预留地脚螺栓孔灌浆前，灌浆处应清洗洁净；灌浆宜采用细石混凝土，其强度应比基础或地坪的混凝土强度高一级;灌浆时应捣实，不应使地脚螺栓歪斜和影响机械设备的安装精度。设备底座和基础之间灌浆层厚度不应小于２5。但用于固定垫铁或防止油、水进入的灌浆层除外。当灌浆层及设备底座面接触要求较高时,宜采用无收缩混凝土。灌浆前应敷设外模板。外模板至设备底座外缘的间距不宜小于60；模板拆除后，表面应进行抹面处理。当机械设备底座下不需全部灌浆,且灌浆层需承受设备负荷时,应设置内模板。1.4.６机械设备安装新技术随着科技进步，机械设备安装出现了许多安装新技术,例如:（1)激光对中技术和激光检测技术“激光对中仪”和“激光几何测量系统”可进行机械轴对中以及铅垂度、平行度、平面度、直线度等测量。测量精确度高、操作简单，并有数据显示、储存和打印系统,已在电站工程施工中应用。（2)大型设备吊装采用计算机控制的液压同步提升技术和无线遥控液压同步技术大型构件和设备液压同步提升技术室一项非常有特色的安装施工新技术，它是将构件和设备在地面拼装后，整体提升到预定高度安装就位。自提升过程中，不但可以控制构件和设备的运动姿态和应力分布，还可以让构件和设备在空中滞留和微动调节,实现倒装施工和空中拼接，完成人力和现有设备无法完成的任务，使大型构件和设备安装过程既简便快捷,又安全可靠。在计算机控制的基础上,加上无线通信远程控制系统，实现遥控。例如：上海东方明珠电视塔钢无线、超大型龙门吊整体提升,石化厂火炬安装等工程。(3)早强、高强二次灌浆技术最新研制的混凝土二次灌浆材料，直接灌入设备基础，不用振捣、无收缩,24小时抗压强度可达５0。设备安装二次灌浆后只一天,即可紧固地脚螺栓，施工简便快捷,早强，高强。（4）设备模块化集成技术随着什么模块化施工的发展,这类安装将越来越多。（５）机械、电控、液压、计算机一体化测控技术(6)管路管线综合布置技术。１.5机械设备安装的精度控制要求1.5.1机械设备安装精度机械是设备安装工程是将一系列设备组合成一套装置或一条生产线,从而构成一个技术装备系统，并最终形成生产能力,而设备安装精度是指在安装工程中为保证整套装置正确联动所需的各独立设备之间的位置精度;单台设备通过合理的安装工艺和调整方法能够重现的设备制造精度;整台(套）设备在运行中的运行精度三个方面的精度。(1)影响设备安装精度的因素基础的施工质量（精度），包括基础的外形几何尺寸、位置、不同平面的标高、上平面的平整度等；基础的结构形式、埋置深度、强度、沉降量、倾斜度及抗振性能等。垫铁地脚螺栓的安装质量(精度)。包括垫铁本身的质量、垫铁的接触质量、二次灌浆质量；地脚螺栓的位置、标高、垂直度以及紧固力矩等。设备测量基准的选择，直接关系到整台设备安装找正找平的质量。安装时测量基础通常选在设备底座、机身、壳体、机座、床身、台板、基础板等的加工面上。精装设备的装配精度。包括各运动部件之间的相对运动精度,配合表面之间的配合精度和接触质量，这些装配精度将直接影响设备的运行质量。测量器具的选择。测量装置的精度必须及被测量装置的精度要求相适应，否则达不到质量要求。设备制造质量的影响，设备制造质量和在设备工厂内的组装质量如果达不到制造、组装精度的要求对安装精度的影响是最直接的，且这类质量问题大多在施工现场无法处理，多数需要返厂处理，因此设备出厂前的质量检验至关重要。环境的影响。如温度的变化对设备基础和设备本身的影响就很大(包括基础、设备和测量装置）,尤其是大型、精密设备的安装,环境的影响也很重要。操作者的技术水平及操作产生的误差。操作误差是不可避免的,问题关键是将操作误差控制在允许范围内，关键是操作者的技术水平和责任心。（2）安装精度的控制方法提高安装精度的方法应从人、机、料、法、环等方面着手。尤其是要强调人的作用，应选派具有相应技术水平和责任心的人员去从事相应的安装工作,在再加上有适当、先进的施工工艺,配备完好适当的施工机械和安装精度要求相适应的测量器具，在适宜的环境下操作,才能提高安装质量,保证安装精度。1)尽量排除和避免影响安装精度的诸多因素。2)根据设备的设计精度、结构特点，选择适当、合理的装配和调整方法。采用可补偿件的位置或选择装入一个或一组合适的固定补偿件的办法调整，抵消过大的安装累计误差。３)选择合理的检测方法，包括测量器具和测量方法，其精度等级应及被检测设备的精度要求相适应。4)必要时选用修配法，对补偿进行补充加工,抵消过大的安装累计误差。这种方法是在调整法解决不了时才使用。5)设备安装允许有一定的偏差,需合理确定偏差及其方向。有些偏差有方向性,在设备技术文件中一般会有规定;当设备技术文件无规定时,可按些列原则进行：有利于抵消设备附属件安装后重量的影响；有利于抵消设备运行时产生的作用力的影响;有利于抵消零部件磨损的影响；有利于抵消摩擦面间油膜的影响。设备精度偏差方向的确定是一项复杂的、技术性极强的工作，对于一种偏差方向，往往要考虑多种因素，应以主要因素来确定安装精度的偏差方向。1．2泵1.１.1泵的定义和分类（一)泵的定义泵是应用非常广泛的通用机械,可以说凡是人为液体流动之处,几乎都有泵在工作。而且随着科学技术的发展,泵的应用领域正迅速扩大。根据不同国家的统计，泵的耗电量几乎都占全国总发电量的1/5左右，可见泵是当然的用电大户，同时也说明泵是安装使用量较大的动设备。泵是把原动力机机械能转换成液体能量的机器。泵用来增加液体的位能、压能、动能（高速液流)。原动机通过泵轴带动叶轮旋转,对液体作功,使其能量增加，从而使需要数量的液体，由低位池经过管道输送到要求的高处或要求压力的部位。（二)泵的分类泵的种类很多,按照作用原理，可分为叶片式泵类、容积式泵类及其他类型泵。（1)叶片式泵叶片式泵也称为动力式泵,依靠旋转的叶轮对液体的动力作用，将能量连续的传递给液体，使液体的速度能和压力能增加，随后通过压出室将大部分速度能转换为压力能。这种泵是连续地给液体施加能量，包括各式离心泵、轴流泵、混流泵、旋涡泵等。(2)容积式泵在包容液体的密封工作空间里，依靠其容积的周期性变化,把能量周期的传递给液体，使液体的压力增加并将液体强行排出。这种泵是不连续地给液体施加能量，包括活塞泵、齿轮泵、螺杆泵等。(3)其他类型泵这些泵的作用原理各异。射流泵、水环泵、水锤泵是依靠流动的液体能量来输送液体的;电磁泵是在电磁力的作用下输送液体的;喷射泵是利用流体流动时静压能及动压能相互转换的原理来吸送流体的的。在安装工程中,泵又可按照叶轮固定在轴上的相对位置、叶轮及托架的支撑方式不同分类。直联式:叶轮直接装在电动机的加长轴上,或用套筒联接泵轴和电动机轴;悬臂式：叶轮悬臂固定在泵轴的一端;承架式:或称两端支撑式，叶轮两端设置支撑轴承;悬架式:托架悬臂固定在泵体上。１.１.２泵的安装（以离心泵为例)(1）开箱检验泵的开箱检验主要是外观检查,应符合下列要求:应按设备技术文件的规定清点泵的零件和部件,并应无缺件、损坏和锈蚀等,管口保护物和堵盖应完好，并按装箱清单清点随机所带的工具、备件、附属材料和密封件等；应核对泵的主要安装尺寸（如地脚螺栓孔中心距等)并应及工程设计相符；应核对输送特殊介质的泵的主要零件、密封件及垫片的品种和规格（合金钢或不锈钢等特殊材质的泵应按规定做材质符合性检测)。(2）清洗检查1）整体出厂的泵在防锈保证期内，其内部零件不宜拆卸,只清洗外表。当超过防锈保证期或者有明显缺陷需拆卸时,其拆卸和检查应符合设备技术文件的规定。当无规定时，应符合下列要求:拆下叶轮部件应清洗洁净，叶轮应无损伤;冷却水管路应清洗洁净，并应保持畅通;管道泵和共轴泵不宜拆卸。2）解体安装的泵在厂内预装后往往拆成组件或部件的方式运到施工现场,其组件或部件的加工面所涂的防锈漆或油脂，也必须清洗洁净,并经检查合格后再组装。解体泵的清洗和检查应符合下列要求：泵的主要零件、部件和附属设备、中分面和套装零件的端面不得有檫伤和划痕;轴的表面不得有裂纹、压伤及其他缺陷。清洗洁净后应去除水分并应将零件、部件和设备表面涂上润滑油和按装配的顺序分类放置;泵壳垂直中分面不宜拆卸和清洗。1.1.３安装和试运转（1)安装整体安装的泵，纵向安装水平偏差不应大于0.05/1００0,横向安装的水平偏差不应大于０.１0／1０0０。解体安装的泵，纵向和横向安装水平偏差不应大于0．05/10０0。汽轮机驱动的泵要以汽轮机为基准机器找水平度，泵及汽轮机轴对中；电机驱动的泵要以泵为基准机器找水平度，电机及泵轴对中；中间有齿轮箱的要以齿轮箱为基准机器找水平度,泵和电机(或汽轮机和泵）及其轴对中。2）泵的联轴器（或皮带)找正应符合下列要求：\o\（○,1)驱动机轴及泵轴、驱动机轴及变速器轴以联轴器连接时，两半联轴器的径向位移、端面间隙(轴端距)、轴向倾斜均应符合设备技术文件的规定;无规定时，两半联轴器径向位移和轴向倾斜的偏差均应控制在≤0.05,轴端距偏差控制在０～０.50;\o\（○,2)驱动机轴及泵轴以皮带连接时,两轴的平行度、两轴的偏移应符合现行国家标准《机械设备安装工程及验收通用规范》的规定;\o＼(○,3)汽轮机驱动的泵、高温泵和低温液体的泵在常温状态下找正时，应按设计规定预留其温度变化的补偿值(即依据厂家技术文件给定的冷态找正曲线进行轴对中）。(2)试运转试运转前应检查地脚螺栓紧固程度，二次灌浆和抹面应达到设计强度要求。冷却、传热、保温、保冷、冲洗、过滤、除湿、润滑、液封等系统及管道连接正确无渗漏,并冲洗干净保持畅通。机械密封应有冷却并装配正确，轴端填料松紧适宜,高温高压下的填料的减压、降温设施应符合要求。检查驱动机的转向是否及泵的转向相符。盘车应灵活，无异常现象。采用滑动轴承强制润滑(有油站）的泵，试运转前首先应油运合格(油运前油管路应酸性合格）。泵试运通常采用清洁的水，如果不锈钢材质的泵或连接不锈钢管道的泵试运，水中氯离子含量不应大于５。泵启动应按不同泵各自要求分别按规范进行，并在额定负荷（由于采用水进行试运,所以除水泵外，其他工艺介质的泵,应按照其介质的密度及水的密度的比值计算出用水试运时的额定负荷)下按规定时间、步骤运转，试运转中各项要求(各轴承及各运转部件的温升、温度、机械密封和填料密封的泄漏量)均应符合相应规范的要求,并详细记录,发现异常及时处理。１.2风机1.2．1概述（１)风机的定义风机是用于输送气体的机械，它是把机械能转变为气体能量的一种机械。(２)风机的组成ﻩ风机通常由机壳、转子、定子、密封组件、轴承和润滑冷却装置等组成。（３）风机的分类风机按其排气压力的范围分为通分机(排出气体压力≤0.015)、鼓风机（0．０15＜排出气体压力≤0．２）和压缩机(排出气体压力＞０.2)。通风机根据气体在机内流动的方向不同分为离心式通风机和轴流式通风机。鼓风机暖气工作原理和结构分回转式鼓风机和透平式鼓风机，其中回转式鼓风机有滚环式、滑片式、转子式;透平式鼓风机有离心式、轴流式、混流式。１.2.2离心式鼓风机（1）工作原理离心式鼓风机主要靠离心力的作用,将外部气体吸入旋转叶轮的中心处，在离开叶轮叶片时，气体流速增大，把气体送入管道或容器中。典型的低压离心鼓风机(如图6-1)。结构特点离心式鼓风机及由机壳、转子组件、密封组件、轴承、润滑装置以及其他辅助零件、部件等部分组成。1）机壳鼓风机的机壳由铸铁制成会用钢板焊接而成,其结构形式有水平剖分式和蜗壳式两种。低压离心鼓风机多做成中分式机壳。一般鼓风机的结合面多采用橡胶垫片和石棉橡胶板密封,中分面法兰上装有定位销、导向杆和拆卸螺钉，上机壳装有吊环或铸有吊耳，供起吊用。机壳的支撑有悬臂梁式和双支承两种形式。悬臂梁式机壳由螺栓和轴承箱连接,并用平键定位，也有用联轴器及电机直联的。双支撑式的机壳靠机座支承,转子组件由两端轴承支承。蜗壳式的机壳多用于单级鼓风机,它的主要作用是将通过叶轮增压后的气体收集起来,使其流向管道。蜗壳在汇集气体过程中,在多数情况下，流通截面渐渐扩大，使气体产生进一步的降速扩压作用。多级鼓风机则是机壳内的回流室、隔板组成机壳组件，用隔板上的扩压器把气体使速度能转化为压力能,以提高气体的压力，当气体由扩压器进入回流室时，回流室可均匀地将气体引入下一级叶轮。２)转子组件转子组件式鼓风机的主要部件，其形式有悬臂梁式和双支承式两种，由叶轮、主轴、轴套、密封、平衡盘、联轴器等部件组成,叶轮及轴通常采用过盈配合或过度配合。如采用加热法装配时，应注意加热温度,一般应略低于装配件材料退火温度的下限,以防止使配件加工硬化。＼o\（○,1）叶轮叶轮是鼓风机中最主要的部件，由轮盘、轮盖和叶片铆接、焊接或整体铸造而成。其主要作用是通过叶轮后气体的压力、速度得到提高。＼o＼(○，2)主轴主轴上安装所有旋转的零部件，其作用是支承所有旋转件并传递扭矩。＼o＼(○，3)联轴器联轴器是用来连接驱动机和风机轴,传递驱动机的转矩,也起到安全连接作用。3)密封组件为了防止鼓风机在运行时漏气和多级离心机式鼓风机运行时产生级间串气,防止润滑油泄漏及灰尘、水分的歌进入轴承、鼓风机采用壳体、轴承或级间密封等密封组件。4)轴承轴承上支承转子,是保证转子能平稳旋转的部件,并能承受转子产生径向、轴向推力。5)润滑装置鼓风机的润滑装置,以直通式压注油杯。旋盖式油杯、压配式压注油杯、针阀式注油油杯及油标使用最多。在离心式压缩机的大型风机中，则以油泵、油箱、滤油器、油冷却器、稳压器及安全阀等构成一个加压循环的润滑系统。像所有转动设备一样，风机的润滑装置是机体的重要部分,必须按规定认真对待。1.3压缩机1.3.1压缩机的种类及特点按压缩机的工作原理和结构形式分类按压缩机的工作原理可以将压缩机分为容积型和速度型两大类。容积型压缩机压力的提高时依靠压缩机气体的体积来实现的,而速度型压缩机是首先使气体分子获得一个相当大的速度，然后通过扩压器，使速度降低，将动能转化为压力能。容积型和速度型压缩机由于结构的不同又可以分为以下几种，见图０－1．容积型往复式压缩机往复活塞式压缩机在容积式压缩机中，往复活塞式压缩机（以下简称为活塞式压缩机）是应用的最早。最为广泛和最具有代表性的。活塞式压缩机的压力范围十分广泛，其出口压力可以从几到3５０0，甚至更高。活塞式压缩机具有典型的曲柄连杆结构，见图０-２．曲轴的转动带动连杆绕着十字头销摆动的同时,又随着同十字头一活塞杆一活塞组合体沿汽缸轴线方向作往复运动。曲轴每转动一周,活塞在汽缸内。外止点间(对卧式压缩机而言)或上、下止点间（对立式压缩机而言)往复运动一次，压缩机也就完成了一次吸气—压缩—排气—膨胀的循环过程。气体的吸入和排出则由吸气阀和排气阀自动控制。往复膜片式压缩机往复膜片式压缩机属于往复式压缩机的范畴（以下简称膜片式压缩机）。膜片式压缩机曲轴箱及活塞式压缩机的曲轴箱相似。膜片式压缩机的结构图见图0-3,其原理也及活塞式压缩机相似，时目前获得高压和超高压洁净气体的有效途径。及普通活塞式压缩机相比，膜片式压缩机的不同之处在于:油缸中活塞的往复运动，周期性地改变油缸的油压，通过油压的变化，促使膜腔中的膜片产生往复振动,从而改变膜腔（气体压缩室)的容积。活塞往复一次,膜片随之振动一次,膜腔内完成了吸气—压缩—排气—膨胀的循环过程。由于膜腔及油缸之间被膜片隔离,所以被压缩的气体不会受到油的污染。在每一冲程中，如果通过油缸活塞的泄漏量不能及时得到补偿,膜片组件将不能充分接触气压缸头，因此会导致压缩机性能下降。另一个不同之处时必须设置补偿回路系统，在轴上安装了补液泵，用来给油压缸头补偿液压油，以补偿活塞上活塞环泄漏的油量。容积型回转式压缩机容积型回转式压缩机的汽缸内，通常都有一个或两个转子，转子旋时产生的容积变化实现了气体压缩。按照转子结构以及容积变化的特点,回转式压缩机又有许多型式。常见的有螺杆式压缩机（见图0－4)、滑片式压缩机(见图0-5)、转子式压缩机（见图0-６）、罗茨式压缩机（见图0-7）、水环式压缩机（见图0-8）。3.速度型压缩机速度型压缩机按气体流动方向的不同科分为离心式压缩机、轴流式压缩机和混合式压缩机３种。离心式压缩机离心式压缩机（见图０-9)的汽缸内，主轴带动叶轮旋转时,气体沿轴向吸入，并以很高的速度沿着垂直于压缩机轴的径向方向被离心力甩出，进入扩压器后，气流速度降低，压力升高。（2)轴流式轴流式压缩机中（见图0-10)，同样是ﻩ由于转子旋转，使气体产生很高的速度但气体在轴流式压缩机中的运动,大致是沿着平行于压缩机轴的方向进行。当气体流过一次排列的动叶和静叶棚时，气速度逐渐降低,气体压力升高。（3)混流式压缩机通常在一台压缩机内，在若干级轴流式之后加一级或几级离心式叶轮的组合式压缩机。这种机器比单纯离心式经济，流量大时比离心式更轻便，结构也更为紧凑。按气体压力高低分类速度型压缩机按其出口表压的不同,可以将其分为通风机、鼓风机和压机。通风机产生的压力≤０.015（１５002O);鼓风机产生的压力>0.０15，≤0.２；压缩机生产的压力＞0．2;不同类别压缩机的压力流量使用范围见图0－１1。压缩机的其他分类方法1．按排气压力分类低压压缩机产生的压力>0.2,且≤1．0;中压压缩机产生的压力>1.0,且≤１0;高压压缩机产生的压力＞１0,且≤100；超高压压缩机产生的压力>100。2.按轴功率大小分类小型压缩机轴功率≥10,≤50；中型压缩机轴功率>５0,≤250;大型压缩机轴功率＞250。按排气量大小分类微型压缩机排气量≤1m³（以下为进气状态排气量）;小型压缩机排气量>1ｍ³,且≤１0ｍ³；中型压缩机排气量>1０m³,且≤10０m³;大型压缩机排气量>100m³。(四)几种速度型、容积型压缩机的特性对比（见表0-１)中化泉州3４0万吨/年催化裂化装置轴流式压缩机定子叶片ﻩ轴流式压缩机转子叶片ﻩ1.3.2压缩机的安装施工(一)施工前的准备工作进行技术交底,熟悉图纸、说明书、装箱单、施工技术方案等。备齐材料及工、机具。设备开箱点件，外观检查,并做好记录。配合基础验收,复核各部尺寸。基础上铲麻面、垫铁窝，修研垫铁,检查、调整地脚螺栓等。(二)压缩机安装机身试漏,检查清理现场,吊装就位，粗找平。一次灌浆主轴承及中体的安装，复测机身找平找正数据,合格后点焊垫铁。按相应规定指导机身二次灌浆。气缸和盘车器安装。十字头、连杆及活塞等安装。填料函和刮油器安装。气缸吸、排气阀安装。循环油系统安装,气缸和填料函油系统安装。(三）电动机安装（四）附属设备安装冷却器、气液分离器、缓冲器、干燥器、滤清器、储气罐等的检查、安装。附属设备的找正、找垂直、调整、定位、点焊垫铁，指导二次灌浆。（五）压缩机油系统和水系统的试运行试运行的准备。油、水、汽系统安装已完毕，各种记录齐全，二次灌浆层已达到设计强度,基础抹面已完成,经检查合格。水、汽系统试运行前,必须对系统的管道逐级进行冲洗，合格后及设备连接。系统无泄漏，符合有关设备技术文件、规范的要求。循环油系统应按有关规定进行清洗和试运行，检查各供油点和回油情况，检查过滤器前后压差,调试各联锁仪表直至动作准确可靠，全部项目直至合格为止。系统试运行合格后，排放全部润滑油，清洗油箱、油泵进口网和油过滤器,并注入新油。各级安全阀经校验、整定，其动作应灵敏、可靠。气缸和填料函油系统,按有关要求进行试运行。（六）电动机试运行电动机要求及设备拆开后,进行电机单试。(七）压缩机的无负荷试运转准备工作。压缩机安装工作全部结束,交工文件齐全,操作现场清洁整齐，符合各专项要求和安全规程。检查压缩机各部分紧固情况;检查其定位、防松、间隙及制动的可靠性;检查各连接部位,拆下进排气阀,装上安全过滤阀；检查电机及压缩机各连接部件及锁紧装置,拧紧、锁牢。盘车无异常后,对活塞式压缩机此时注意各级活塞不应处在前后死点的位置。(2）无负荷试运转。开启冷却水系统和循环油系统(有强制通风开通风机），并调试正常。按电气操作规程瞬间启动电动机,检查电机、压缩机各运动部件有无异常,检查各部声响、温度、振动、转速有无异常。无异常可连续运行8~1２h。其油压、轴承温升、金属填料函温度均应达到要求控制的范围。按正常步骤处理停车。1.3.3活塞式压缩机的安装压缩机安装之前一个做好充分的准备工作,主要包括技术资料、施工组织措施、施工方案的编制、安装施工现场的清理、安装记录、压缩机的开箱检验及保管、基础的中间交接,垫铁、地脚螺栓、小千斤顶以及安装所需工机具等的准备。各种结构形式的活塞式压缩机的安装程序和具体方法也不尽完全相同,但是基本的安装程序和技术要求，仍然有张可循。一、整体出厂的活塞式压缩机的安装对于一些中小型压缩机,已由制造厂组装、经试运转合格后整体包装出厂。对于在运输和保管期内有保障措施的压缩机，现场安装时可以整体安装、不必解体拆卸。必要时,仅对部分零部件进行清洗和检查。压缩机安装时，设备的清洗和检查应符合下列要求：活塞式压缩机应对曲轴、各部位轴承、活塞、连杆、十字头（包括十字销钉）、气阀和填料等零部件进行清洗和检查，其中气阀和填料不得采用蒸汽清洗；用润滑油封存的活塞式压缩机,在规定油封期限内安装时,除气阀外，其他零部件可不进行拆洗；隔膜式压缩机应拆卸清洗缸盖、膜片、吸气阀和排气阀，应无损伤和锈蚀。压缩机的安装水平偏差不应大于0.02/１000,并在下列部位进行测量：卧式压缩机、对称平衡型压缩机应在机身滑道面或其他基准面上测量；立式压缩机应拆去汽缸盖,并在汽缸顶平面上测量；其他型式的压缩机应在主轴外露部分或其他基准面上测量。解体出厂的活塞式压缩机的安装大型压缩机组在制造厂组装、试运合格后,分拆成几个部分，包装出厂。压缩机组装前、设备清洗和检查应符合下列要求:零件、部件及其附属设备应无损伤和锈蚀等缺陷;零件、部件和附属设备应清洗洁净;清洗后应将清洗剂和水分除净,并在加工面上涂一层润滑油。无润滑油压缩机及其介质接触的零件和部件不得涂油；气阀、填料和其他密封件不得采用蒸汽清洗。压缩机组装前应检查零、部件的原有装配标记。下列零件盒部件应按标记进行组装：机身轴承座、轴承盖和轴瓦;同一列机身、中体、连杆、十字头、中间接筒、汽缸和活塞组件;机身和相应位置的支承架;填料函、密封盒应按级别及顺序进行组装。尽管活塞式压缩机主机的型式和结构不尽相同，但是主机的安装大体包括以下几个步骤:单个机身的找平、找正;两列机身之间的找正;机身(滑道及机身铸为一体)中间接筒及汽缸会机身中体滑道及汽缸三者之间的找正对中；运动部件的组装;汽缸余隙的调整;填料函及吸、排气阀的组装等。１．机身安装就位前的检查将煤油注入机身内,使油升至最高油位，机身外部涂一层白土粉，持续时间不得小于4h,检查无渗漏现象。清洗机身或中体时,必须将油路清洗干净，确保润滑油路畅通、清洁。２．机身就位调整机身就位调整时，基础定出的标高、中心线决定机身的位置，主轴和中体滑道轴线应及基础中心线相重合,允许偏差5，标高允许偏差±５。机身安装的纵向和横向水平偏差不大于０.0５/1000，现介绍几种不同类型机身安装就位的主要调整方法和技术要求。卧式单列机身找平、对正卧式压缩机，对称平衡型压缩机的单个机身横向安装水平应在机身轴承孔处应水平仪（卧式或框式水平仪、合像水平仪)进行测量,纵向安装水平应在滑道的前、后两点的位置上进行测量,见图２-82。列向水平度倾向，在允许偏差范围内应高向汽缸端。轴向水平度倾向，在允许片拆范围内,M型机身高向电动机端。Ｈ型压缩机主轴系整体结构的（如H22）,应高向两机身的内侧轴承座孔。电动机采用双独立轴承，应高向两机身的外侧轴承座孔。调整方法是用机身下的垫铁或千斤顶进行调整。卧式压缩机分开的两个机身的找正以第一个机身为基准,决定第二个机身的位置，包括找第二个机身的标高、主轴承孔的同轴度、两机身的跨距、两机身的平行度。主轴承孔轴线的同轴度偏差不得大于0．０３，并保持机身轴向水平度不变，借助特制量杆或测距桥尺、水平仪并采用拉钢丝法找正。拉钢丝初步确定第二个机身位置,见图２-８3；以第一个机身轴承洼窝处为准，挂一根主轴中心线钢丝，以此初步确定第二个机身位置，两架线到机身的距离应相等。以第一个机身主轴承洼窝两端。左、右、下取测点：a1、b1、ｃ1和a1'、b１'、ｃ1',两端共6点，调整钢丝,使a111,a1'1＇1',允许偏差为±0.01。然后以此钢丝为准,同样在第二个机身主轴承洼窝两端，取6个点,移动第二个机身标高及前后位置,使a222，a2'2'2'。找正时应同时使两个机身的标高及前、后中心位置相同。标高允许误差为±0.０５,前、后中心误差为±0.05。同时使用特制的量杆或桥规尺测量两机身的跨距，允许偏差为±０．10。主轴安装后还应复测,以便正式确定两机身标高和前后位置。使用特制样尺,在机身前后每列,以十字头滑道为中心的钢丝线处进行测量,允许误差为±0.1０。(３)立式压缩机机身的就位及调整立式压缩机机身的找正及找平应在机身及中体、机身及汽缸、中体及汽缸的接合面上测量。对于多级汽缸、汽缸及机体铸为一体的机组，可在汽缸及汽缸结合面上测量，机身的纵向和横向水平偏差不大于0.05。（4）L形压缩机机身的就位及调整L形压缩机机身的找正及找平时,水平列机身列向水平可在机身滑道上测量,水平度偏差不大于０．05,水平度倾向应高向汽缸盖端，水平列机身轴向水平度可在机身轴承处测量,其水平度偏差不大于0.05，水平度倾向应高向电动机端。垂直列机身水平度可在汽缸连接止口面或机身滑道上测量,其水平度偏差不大于0.05。多列压缩机的各列机身多列压缩机的各列机身轴线的平行度偏差不得大于0.01。组装曲轴和轴承曲轴和轴承的油路用洁净和畅通,曲轴的堵油螺塞和平衡块的锁紧装置应紧固。轴瓦钢壳及轴承合金层粘合应牢固,无脱壳和哑音现象。轴瓦及主轴颈之间的径向和轴向间隙应符合设备技术文件的规定。无规定时,径向间隙可参照表２-39执行。对设有轴向定位间隙的主轴两侧,放入半圆铜环后，两侧轴向定位间隙应相等，若设备技术文件无规定,总间隙应在0.02~0．5０间选取。对开式厚壁轴瓦的下瓦及轴颈的接触弧面夹角不应小于90°，接触面面积不应小于该接触弧面面积的70％，四开式轴瓦的下瓦和侧瓦及轴颈的接触面面积不应小于每块瓦面积的70%,接触点应均匀分布。薄壁瓦的瓦背及瓦座应紧密贴合。为保证瓦背及瓦座应紧密贴合,上下片轴瓦分开面之间的突出高度（过盈值）应符合图纸规定。如果瓦背及瓦座仅部分贴合,轴瓦及轴颈的工作面只有个别段接触，轴瓦散热不良,磨损加剧。如过盈值超出规定，轴瓦应力可能超出基本的屈服强度，轴瓦受热冲击表层容易发生破裂，当轴瓦外圆直径小于或等于200时，其接触面面积不应小于瓦背面积的85%，当轴瓦外圆直径大于2０0时，其接触面面积不应小于瓦背面积的70％，且接触均匀。薄壁瓦的组装间隙一个符合设备技术文件的规定。由于薄壁瓦经过精密加工，通常瓦面的合金层不允许刮研。当需要刮研时，应修刮轴瓦座的内表面。曲轴安装的水平度偏差不应大于０．1０/1０0０，并在曲轴每转90°的位置上，用水平仪在主轴颈上进行测量。曲轴安装后,检查各曲拐臂开度差。检查各曲柄销在0°、90°、１8０°、2７0°四个位置的曲拐臂开度差值,其允许偏差应符合设备技术文件的规定。无规定时，其偏差不得大于活塞行程的10－４。检查主轴颈和曲柄销轴颈在0°、９0°、1８０°、27０°四个位置上的平行度，偏差不得大于0．15。曲轴轴线对滑道轴线的垂直度偏差不大于０.1０/10０0。曲轴组装后盘动数转,应无阻滞现象。中体滑道的找正分拆出厂的压缩机，如果机身及中体滑道分成两个部件，又必须拆开运输时,机身及中体滑道的组装，可用拉钢丝线法或采用激光准直仪找正对中。采用激光准直仪找正对中，应注意以下几点:激光发射装置使用时，光点在20距离内的漂移值不得大于0．20，激光光斑应为正圆形；激光发射装置和光电接收靶应安放牢固;激光发射装置在接通电源点燃激光发射器以后，如果光束闪跃，可调大输出电流，稳定后尽量调小,以3～5为最佳；使用激光发射装置的现场，2m以内不得进行电焊和气焊;应避免振动、气流和气温等对激光光束的影响；调节安放在主轴承座孔的光电接收靶的中心及主轴承孔几何轴线重合，光电接收靶的中心及激光光束轴的偏差，不得低于现行国家标准《形状和位置公差值》规定的９级公差值。调节安放在中体滑道内的光电接收靶的中心及滑道轴线重合，光接收靶的中心及激光光束轴的偏差,不得低于现行国家标准《形状及位置公差值》规定的9级公差值。组装汽缸卧式压缩机的汽缸安装时，检查、清洗汽缸体及中体连接止口面。汽缸及中体连接时，应对称均匀拧紧连接螺栓，汽缸支撑必须及汽缸支承面接触良好，受力均匀。可采用拉钢丝法找正汽缸轴线及中体滑道轴线的同轴度,其方法见图２－８5。以机身为准,以滑道,（即滑道的前、后位置)剖面的几何中心为中心线，调整钢丝及滑道同轴。以钢丝为基准,逐段调整汽缸，使汽缸及钢丝同轴。校正时，应使和4个剖面中的a、b、c、d4个读书,满足下列条件：式中————受检断面钢丝静挠度,a、b——受检断面左、右两个测点距该截面几何中心的距离,；c、d——受检断面上、下两个测点距钢丝中心的距离，。若不能同时满足上述条件，应调整配合面的径向间隙和修整结合端面。同时也应考虑各断面圆度的影响因素。卧式汽缸轴线对中体滑道轴线的同轴度允许偏差,应符合表２-42的规定。如需调整汽缸轴线时,不得在汽缸端面加放偏垫或对汽缸施加外力。处理后的止口面,其接触面积应达到6０%以上。调整汽缸水平度,其偏差不得大于0.05，且其倾斜方向应及中体倾斜方向一致（高向汽缸盖端），并符合表2-４２的规定。检查填料座轴线及汽缸轴线的同轴度偏差,也应符合表2-42规定。立式汽缸找正时，汽缸水平度的测量,可在缸盖上止口接触面上进行,汽缸工作表面直径大于15０时,也可在缸套镜面上测量。水平偏差不得大于０．０5。止口接触面上无法放置水平仪时，可加设块规及平尺。汽缸及机身或汽缸及中体轴线的同轴度,应符合表2-４2的规定。相接触的止口面,其接触面积应达到60%以上。采用激光准直仪找正时,应使安放在汽缸镜面内的光电接收靶中心及汽缸轴线重合。光电接收靶中心及激光光束轴的偏差,不低于现行国家标准《形状及位置公差值》规定的９级公差值。活塞在汽缸内四周的间隙应均匀,其最大及最小间隙只差不大于活塞及汽缸间平均间隙值的1／2。汽缸填料函组件按设备技术文件要求组装。汽缸组装后,其冷却水路应按设备技术文件的规定进行严密性试验,应无渗漏。组装连杆检查油路,应清洁、畅通。厚壁的连杆大头瓦及曲柄轴颈的接触面面积不应小于大头瓦面积的７0％。薄壁的连杆大头瓦不宜研刮，其连杆小头轴套（轴瓦)及十字销的接触面面积不应小于轴套(轴瓦)面积的70%。连杆大头瓦及曲柄轴颈的径向间隙、轴向剪子应符合设备技术文件的规定。连杆小头轴套(轴瓦)及十字销的径向间隙、轴向间隙均应符合设备技术文件的规定。连杆螺栓和螺母应按设备技术文件规定的预紧力，均匀拧紧和锁牢。组装十字头卧式压缩机十字头滑板及滑道应均匀接触，接触面面积不应小于滑板面积的60%，否则,应刮研修理。卧式压缩机十字头放入滑道后用角尺及塞尺测量十字头在滑道前后两端及上下滑道的垂直度。滑板及滑道间的间隙在行程的各位置上均应符合设备技术文件的规定。若无规定，可按（0.０0０７~0.00８）D选取，D为十字头外径。卧式压缩机十字头轴线的调整：对下滑道受力的十字头,应将其轴线调至高于滑道轴线0.03的位置，以预先补偿运行过程中的磨损。对于滑道受力的十字头，应将其轴线调至低于滑道轴线,其值为十字头及滑道间隙值加０.０3。整体十字头在制造厂加工时，已按其轴线向上或向下偏移值进行了加工。因此,安装时应将轴线向上偏移的十字头安装到下滑道受力侧。反之，安装到上滑道受力侧。对称平衡型压缩机的十字头组装时，应按制造厂所作的标记进行不得装错,以保持活塞杆轴线及滑道轴线重合。立式压缩机十字头安装的调整:十字头承磨面及滑道之间的接触面，应均匀接触达50％以上。否则,应刮研修理。十字头承磨面,及滑道之间的间隙,应符合设备技术文件的规定，若无规定,可按(0.０007～0.０08）D选取为十字头外径,其间隙应保持两侧均匀分布。十字头销轴及销孔的安装:十字头销轴及销孔的接触面积不应低于60%；连杆小头轴孔工作面的圆柱度，其偏差不得低于现行国家《形状及位置公差值》规定的7级公差值;连杆小头轴瓦及十字头销轴应均匀接触,接触面积不应低于70%;其径向间隙应符合设备技术文件的规定；若无规定，对镶有巴氏合金的衬套可按(0.0004~0.0０06）d，对于铜合金衬套,可按(0．0007~0.0012)d,ｄ为十字头销轴直径;连杆小头轴瓦之端面及十字头销孔内侧凸台平面的轴向间隙,应符合设备技术文件的规定；连杆螺栓的紧固，应符合设备技术文件规定的伸长量或给定力矩。十字头及活塞杆的连接：当用螺纹连接时,十字头凸缘端面应及锁紧螺母的接触面配研,并达到接触均匀;当用余隙调整垫连接时，调整垫应分别及十字头凸缘内孔底面及活塞杆后端面均匀接触；当用楔键连接时,应保证键的上、下面及键槽配合面紧密配合，用塞尺检查间两侧面的间隙应相等。当采用液压连接器连接时,应按设备技术文件规定的步骤和油压参数进行;十字头所有的连接螺栓和锁紧装置,应均匀拧紧和锁牢。组装活塞和活塞杆活塞环表面应无裂纹、夹杂物和毛刺等缺陷。活塞环在汽缸内作漏光检查。在整个圆周上漏光不超过2处。每处对应的弧长不大于36°,且及活塞环开口的距离应大于15°弧长,但非金属环除外。活塞环及活塞环槽端面之间的间隙、活塞环放入汽缸的开口间隙,均应符合设备技术文件的规定。活塞环在活塞槽内应能自由转动。手压活塞环时,环应能全部沉入槽内，相邻活塞环开口的位置应互相错开。活塞及汽缸镜面之间的间隙应符合设备技术文件的规定。浇有轴承合金的活塞支承面,及汽缸镜面的接触面面积不小于活塞支承弧面的６0%。活塞杆及活塞应连接牢固并锁紧。活塞及活塞杆组件装入汽缸时,活塞杆穿过填料环之前,应在活塞杆端部安装导入套筒,以免损伤填料环，参见图２－8６,活塞杆及十字头应连接牢固并锁紧。活塞在汽缸内的内、外止点处的汽缸余隙应符合设备技术文件的规定。从各级汽缸的出入口阀处，分别用4根铅条，对称放入汽缸（铅条厚度为各级汽缸余隙的1.5倍)。盘车使活塞位于内、外止点处，铅条倍压扁的厚度即为汽缸余隙。汽缸余隙可用以下方法进行调整:＼ｏ\(○,1)调整十字头及活塞连接杆处垫片的厚度;\o\(○,2)调整十字头及活塞连接处的双螺母;\o\(○,3）调整汽缸及汽缸盖间的垫片厚度。组装调料及刮油器油、水、气孔道应清洁和畅通;各填料环的装配顺序不得互换;填料及各填料端面。填料盒端面的接触应均匀,其接触面积不小于端面面积的７0%;填料、刮油器及活塞杆的接触面积应符合设备技术文件的规定。无规定时,其接触面积不小于该组环面积的70％，且接触应均匀。刮油刃口不应倒圆;刃口朝向来油方向。填料和刮油器组装后,各处间隙应符合设备技术文件的规定，并能自由转动。填料压盖的锁紧装置应锁牢。活塞杆径向跳动检测检测各级活塞杆在活塞往复运动一次行程中,活塞杆的水平径向跳动和垂直径向跳动,以检验运动机构综合安装效果。该跳动值应及压缩机出厂前测试结果想接近。活塞杆径向跳动的检测，应在水平和垂直方向分别进行,允许偏差为０.000１5s,s为活塞行程()。活塞杆径向跳动的检测，应在装上压缩机所有相关部件后,并且其装配尺寸、平行度、垂直度、和同轴度都在允许偏差范围内时,通常在常温下进行。组装气阀各气阀弹簧的自由长度应一致；阀片和弹簧应无卡主和歪斜现象；阀片升程应符合设备技术文件的规定;气阀组装后应注入煤油进行严密性试验(塑料阀片例外），应无连续的滴状渗透。组装盘车装置盘车装置可在曲轴就位后进行组装，并应符合设备技术文件的规定;调整操作手柄的各个位置，其动作应正确可靠。１．３．4离心式压缩机的安装压缩机的安装应按设计进行施工,具有特殊要求的压缩机应按设计和设备技术文件的规定执行。（1）离心式压缩机的清洗和检查应满足如下要求：各机件和附属设备应清洗洁净；当有锈蚀时应清除，并应防止安装期间再产生锈蚀;机壳垂直中分面不应拆除清洗；筒型结构机器的清洗应按设备技术文件的规定执行。扩压器和回流器组装成一体的隔板、及机壳固定在一起的轴承箱等在清洗时不应拆除；带调整垫结构的组件拆洗时应做好标记,并不得互换组别或位置；润滑系统、密封系统中的油泵、过滤器、油冷却器和安全阀等应拆卸清洗、油冷却器应作严密性试验;气体冷却器应拆卸清洗洁净后，再作严密性试验，气体管路的阀门和调节装置应清洗洁净，当无特殊要求时，可不作严密性试验。(2)机组安装前，垫铁和底座应满足如下要求：应按机组体积的大小选择成对斜垫铁;对于转速超过3０00的机组，各垫铁之间和垫铁及底座之间的接触面面积不应小于结合面的７0％，局部间隙不应大于0.05;座浆法平垫铁的安装水平偏差不应大于0.1０／１00０,同时各部分的平垫铁应保持在同一标高位置上，其标高的允许偏差为±１；无垫铁安装法埋设的临时垫铁安装水平偏差不应大于０.２/１0００,其标高允许偏差为±2；采用压浆法施工时,应及时检查垫铁之间的间隙；应检查轴承座及底座之间未拧紧螺栓时的间隙，其间隙不应大于0.0５；底座上的导向键及机体间的配合间隙应均匀，并应符合设备技术文件的规定。当无规定时,其水平导向键在固定键槽内的过盈G宜为0~0.0３;在滑动键槽内的两侧总间隙（c12）宜为０．03~0.０6；顶间隙c宜为0．5~１.0;埋头螺栓及键顶面的距离a应等于或大于０.3；垂直导向键的轴向间隙s1和ｓ2应等于或大于3(见图３-２9）。(3）机组中基准设备找正、调整时要满足如下要求:设备中心的标高和位置应符合设计要求，其允许偏差为±2；当以压缩机为基准时，其纵向安装水平偏差不应大于0.05/１000,并应在主轴上进行测量；横向安装水平偏差不应大于0.1０/1000，并应在机壳中分面上进行测量;当以增速器为基准时,其纵向和横向安装水平偏差均不应大于0．05/1０00;横向安装水平应在箱体中分面上进行测量,纵向安装水平偏差应在大齿轮轴上进行测量。(4)机组中非基准设备找正、调平时要满足如下要求:1)纵向安装水平应以基准设备为基准进行找正调平；横向安装水平应按规定执行；2)两个半联轴器之间的端面间隙应符合设备技术文件的规定；对具有滑动轴承的电动机,其转子应在磁力中心位置上,并确定联轴器端面间隙。在电动机、汽轮机及增速器、压缩机之间进行找正时,其同轴度应符合设备技术文件的规定。(5）压缩机找正、调平时。轴承座和下机壳及底座之间的接合应满足如下要求：轴承座及底座之间或机壳锚爪及底座之间的局部间隙不应大于0.0５;有导向键的轴承座或机壳锚爪及底座之间的连接螺栓的固定应有利于机壳热膨胀，螺栓及螺栓孔的间隙和螺母及机座间的间隙,应符合设备技术文件的规定。当无规定时，螺栓在螺栓孔内应为偏心放置，其螺母及机座间的间隙宜为０．０３~0.06（见图３－３0）。径向轴承及轴颈的接触要求和顶间隙、侧间隙，推力轴承及止推盘的接触要求和轴向间隙,轴承及轴承盖的过盈量均应符合设备技术文件的规定。当不符合要求时,应进行调整。可倾瓦轴承组装后,每块瓦应能自由摆动，无卡阻现象。转子各部位的轴向和径向跳动以及及气密体之间的气密间隙均应符合设备技术文件的规定。轴端密封装置应按设备技术文件的规定进行组装。其中,浮环密封的安装要求有:密封元件（浮环座、内外浮环等)及密封轴或轴套表面,应无毛刺和轴向沟槽,并应清洗洁净；测量各密封元件的有关配合尺寸和检查轴及浮环间的径向间隙应符合设备技术文件的规定，当不符合规定时应进行修整或更换。内环和外环的位置不得装错；浮环安装时，应在其内圆表面和端面涂上透平油。(６)上下机壳的结合面应贴合；未拧紧螺栓之前其局部间隙,当设备技术文件无规定时，应符合：1)工作压力小于或等于1时,间隙值不应大于0.１2；工作压力大于1时，间隙值不应大于0.1０;当超过上述间隙值时应查找原因,并应消除内装件过盈或局部堆高；当因机壳变形引起误差，且在拧紧螺栓后又能消除间隙时,在不影响机器装配精度的情况下，可不作修整；３）结合面之间，当无特殊要求时，应均匀涂上密封涂料。(7）增速器组装应符合下列要求:行星齿轮增速器的组装应设备技术文件的规定执行;增速器底面及底座应紧密贴合;未拧紧螺栓之间应用塞尺检查其局部间隙并不应大于0.04;轴瓦及轴颈各部位配合的顶间隙、侧间隙、接触要求、轴瓦及轴承压盖的过盈值等,均应符合设备技术文件的规定。当不符合要求时,应进行调整;齿轮组轴间的中心距、平行度、齿侧间隙和齿面接触要求均应符合设备技术文件的规定；增速箱中分面局部间隙不应大于0.０6。(8）齿轮副的接触迹线和接触斑点的检验及调整应符合下列要求:应在大齿轮若干齿年上均匀涂上颜色，将小齿轮擦净，并对小齿轮施加一定阻力。转动大齿轮数次,被印在小齿轮上的色迹,即为静态接触迹线，再用胶带粘揭色迹，该迹线长度应符合设备技术文件的规定;试运转之前，应在大齿轮若干齿面涂上一层不溶于油的颜色；试运转后,应根据颜色的脱落测得动态接触斑点,应符合设备技术文件的规定。型压缩机增速器齿轮静态接触迹线长度不应小于齿轮＝长的65％。动态接触斑点长度不应小于齿轮长60％。高速圆弧圆柱齿轮增速器，其静态接触迹线长度不应小于齿长的70%。动态接触斑点长度不应小于9０%；接触位置距齿顶的高度h凸齿应为０．45ｍ±0.２。凹齿应为0．75ｍ±0.２，m为法相模数。渐开线齿轮增速器，其接触斑点长度不应小于齿长的7０%,高度应不小于齿高的50%。当齿轮接触调整及齿轮轴线平行度发生矛盾时,应首先先满足接触的质量，其平行度可不作调整。管路及压缩机不应强行连接。当连接时，应采用百分表监控风机联轴器的移动,复检压缩机的找正精度并调整达到要求。（9）所有油管润滑点。密封、控制和及油接触的机器零件和部件,均应循环冲洗，并要求:应按设备技术文件规定使用的油进行冲洗；冲洗前，润滑点上游的调节阀应全部打开,保持最大流速;冲洗油的温度应尽量及机组运行温度相同或冷热交替;冲洗中，视油的清洁程度应经常清洗滤油器,并定期轻敲油管;冲洗时间不得小于2４h；检查滤油器过滤网上不得留有硬质颗粒；在油温相同的条件下，滤油器前后压差应在5h内保持稳定。1.3．5压缩机在石油化工市场中的应用以及发展趋势(一)压缩机在室友化工生产中的应用许多气体加工的市场装置中,大型压缩机机组作为管件设备在市场中扮演重要角色,其典型应用范围见表(0-２)。压缩机机组的大型化成为当前室友化工的发展趋势越来越多的大功率进口压缩机机组或引进国外先进技术生产的国产大型压缩机机组已经或准备投入运行。30０万吨催化裂化的轴流式空气压缩机原动机功率已达到12000,350万吨催化裂化的轴流式空气压缩机原动机功率已经达到１80００。催化裂化装置的富气压缩机原动机的功率有相当一部分已经超过５000,用于能量回收的烟气轮机的额定功率已经提高到1０000~20000。乙烯裂解气压缩机的功率达到107５0，高压聚乙烯一次压缩机操作压力２9.９，功率１３00,二次压缩机操作压力260，功率6400。这些核心设备的运行质量如何，直接关系到企业的经济效益和安全生产。中化泉州３40万吨/催化裂化装置富气压缩机（功率５958、转速６239)长周期安全运行大机组的检修周期一般都已经提高到连续运行2~３年，要实现这一目标,机组及其零件从设计、制造，到安装和维护检修都存在着一个及国际标准接轨、适应长周期运行的问题。目前开展的大机组状态监测和特级维护，使得现场管理水平登上了一个新的台阶。但是,诸如转子叶片断裂等突发性设备事故,仍然难以避免。因此，对这一类问题,在设计标准、制造质量及检验、安装检修、工艺操作、状态监测及故障诊断等方面应尽快及国际标准接轨,想国际先进技术水平靠拢。活塞式压缩机的管系振动及状态监测活塞式压缩机机组气流脉动引起的管系振动，在生产现场几乎成为一个普通遇到棘手问题。管系的设计应该及压缩机设计想匹配，力求从设计源头上解决气流脉动引发的一系列振动问题。即便如此，现场仍然会出现一些预料之外的振动,留给设备维护和检修人员去解决这些遗留问题。国内活塞式压缩机的状态监测及透平式压缩机的状态监测相比,起步较晚、实用化的发展进度较慢。目前，在机体的设计方面，尚未考虑到状态监测元件的相应固定位置。在这方面,国外有些公司,如美国本特利公司，对活塞式压缩机的在线状态监测的研制工作取得了较大的进展。该系统监测的项目包括：活塞杆下沉、吸、排气阀温度和机体振动三大类,其典型组态图见图０-１2。近年来，在石油化工关键大机组上采用了非接触式电涡流传感器监测活塞杆下沉方法，效果应该是肯定的。但是活塞式压缩机工作条件最为苛刻的气阀，也是活塞式压缩机运行中最容易损坏的零部件,其工作状态的检测开展得却比较缓慢。因此有必要加快研发进度,今早推出适合于国产各类大、中型活塞式压缩机状态监测的市场化定型产品。系统噪声的控制对大型压缩机组的噪声的有效控制，目前仍然是一个薄弱环节。可以参照87-198５“工业企业噪声控制设计就规范”和国际标准化机构颁布的“噪声允许标准”对现场噪声进行控制和治理。一些压缩机组由于设计等方面的原因,在入口管线、叶轮流道或出口管线内发生湍流，,使得压缩机组变成了流体动力性噪声源。有的厂房内的噪声强度已经远远大于90(A)，不仅操作人员无法在现场工作，就连特级维护各专业人员的定期检查、维护活动也受到不同程度的影响。设计上在吸入和排出管路采用消音器,可以减少管路的噪声。湍流形成的噪声可以通过压缩机的机壳放射出去。通过设计完全消除湍流噪声几乎是不可能的,在压缩机安装好之后,可对机壳和管道采用专门设计的隔音罩、夹套和外包封皮对噪声加以控制。能耗的控制欲管理我国石油化工生产平均综合能耗和国外先进水平相比,仍是国外先进水平的1.3～1.5倍左右。除规模效益上的原因以外,强化对高耗能大机组的节能技术改造和用能分析评价是十分必要的。采用变频调速技术，使高能耗机组处于最高效率点附近工作，以及采用可调静叶的轴流风机可比常规的离心式风机获得更高的效益。对管件大机组定期开展用能分析诊断，不仅对于机组的设备技术状态分析是有必要的,而且对提出降低能耗的改进措施、设备更新和技术改造都有着重要的指导意义。中化泉州340万吨/年催化裂化装置８０-1３轴流式压缩机(电动/发电机功率２０00０、转速14８0)和25000C烟气轮机（功率2490０、转速４22０）１.4汽轮机１．4．１汽轮机的分类、结构及主要零部件分类及型号1．分类汽轮机的类别和形式很多，有很多分类方法,可按进汽参数、工作原理、热力特性、结构形式、用途等进行分类,见表７－1。型号在石油化工装置中，应用的汽轮机数量多，品种杂,但常用的有凝汽式汽轮机、抽汽凝汽式汽轮机,背压式汽轮机。多压汽轮机等。以杭汽机组为例，一般分为、、、、型。汽轮机为轴流式,蒸汽通过速关阀进入整铸在前缸上部装调节气阀的进汽室，进汽室的形状像一个横放的管道，两头可焊接速关阀阀壳或者留有装配孔。汽缸的进排汽两部分时选配组合的，必要时还加入不同的中间段。不论背压式还是冷凝式，两者的进汽段时相同的。进汽段的壁厚随新汽参数的不同而有两种。排汽缸有冷凝和背压式两大类，按所需要的尺寸及进汽段组合,中间根据需要可加上圆柱形或圆锥形的中间段。进汽、排汽和中间共三段决定了汽缸的总长,整个汽缸油水平中分面，上下缸用法兰面和螺栓连接。型为高参数高背压（p0＝１4(Ａ），ｔ0=5４0℃,4.5(Ａ）)，汽轮机装有内缸,内缸为整体型,无中分面,结构对称,各横截面上热膨胀均匀，其内表面的蒸汽温度几乎相同，所以热应力小。内缸搁在两只垫块上,它可在垂直于轴线高度上热膨胀。通过在外缸上下半的两只偏心导柱,可以防止内缸向一边错位,内外缸之间通过中分面处左右两边的支承块上缺口轴向固定起来,防止它们轴向错位,内缸及外缸在调节气阀孔处通过角形密封环连接。内缸有五只调节气阀腔室。巨大的蒸汽压力给它以往下的推力,为了抵消这种推力，在内缸下部组成两个反推力面，从最外边两只调节气阀腔室通道下部底面处，开两只孔,利用密封环形成蒸汽环室,产生反推力。内缸中还放置了一只导叶持环。、型属常压参数背压式和冷凝式汽轮机（高压新蒸汽参数p0＝１０（A)0=５10℃),不用内缸而用喷嘴室或蒸气室。在特殊情况下采用节流调节，则喷嘴室或蒸气室两者均不用。喷嘴室的汽道是按调节气阀的数目二分成弧段，它搁在外缸下半能自由膨胀。在对应喷嘴位置的外缸下部,装有为减少调节级动叶片鼓风损失的护罩。喷嘴室内镶有喷嘴组,和内缸一样,通过角形密封环把外缸中调节气阀孔里来的蒸汽引至喷嘴室或蒸气室。在喷嘴室或蒸气室内对应转子的平衡活塞装有汽封。、型是高参数背压和冷凝式汽轮机(高参数蒸汽参数p0=14(A）０=5１0℃），装有水平部分的蒸汽室，下部装有为减少调节级叶片鼓风损失的护罩，蒸汽室前面部分的内孔中嵌有气封片,及转子上平衡活塞处的汽封相配。(二)结构工业汽轮机的结构及它的工作原理、工作条件、受力情况、工艺要求、材质特性等有密切的关系。汽轮机中从蒸汽热能到机械功的转化,时经过两个步骤完成的:\o\(○,1)是热能转变为动能,这是在静止的喷嘴叶栅中完成,喷嘴叶栅用各种不同的方法固定在汽缸上，构成汽轮机的静止部分；\ｏ＼(○,2)在动叶栅中实现由动能转化成机械功，而动叶栅是安装在于转动主轴相联的部套上,也就构成了汽轮机的转动部分。以２５/２8/２５凝汽式汽轮机为例简单介绍。转动部分ﻫ工业汽轮机的转动部分通常称为转子，它包括主轴、叶轮、动叶栅、联轴器和装在轴上的其他零件ﻫ（1)汽轮机转子（单流冷凝型)ﻫ汽轮机转子的作用是将蒸汽的动能转变为机械能，传递作用在叶片上的蒸汽圆周分力所产生的扭矩,向外发出机械功,以驱动压缩机、泵等。ﻫ按结构型式转子可分为轮式转