【金工实习实训报告5900字】

精工实习实训报告目录TOC\o"1-2"\h\u26081精工实习实训报告 125410摘要 126018关键词：实训；钳工；数控加工；车工 123786一、钳工实训 129195（一）钳工的主要工作 17982（二）机修钳工在设备保养中的工作 231203二、数控车床 23162（一）数控车床电动刀架刀库常见故障 321088（二）数控车床电动方刀架换刀故障诊断及排除方法 36272三、数控加工 431251.减小原始误差 4293842.误差抵消法 5322933.分解或者均布原始误差 5210534.转移原始误差 564275.多次测量法减小误差 5189406.提高操作人员的专业素质 631257四、车工 626613总结 74216参考文献 8摘要对于任何一位大专生来说，实训是重点学习内容和锻炼的良机。对我们而言，平时所学的只是书本中的内容，实训恰好让我们有机会将理论知识和实际操作相联系后再投入到社会工作中去，实训这一教学实践环节是学校布置给我们在学校里进行的全面性和总结性教学。即使我们看清了现实的生产情况，又使我们就业前进行了一次“实战预演”。本次实训，我们着重参与了钳工实训、数控机床、数控加工以及车工四个项目的内容。我们能从这里面看出来的不只是一个车间生产运作的流程，而是有很多实际实操的知识和我们仍然很欠缺的实际经验蕴藏于每一个生产设计的流程当中，而通过实训也能让我们很好地提升自我。关键词：实训；钳工；数控加工；车工一、钳工实训（一）钳工的主要工作实训时，先训练钳工。钳工主要任务有以下几个方面：加工零件：有些用机械方法不宜或无法解决的零件，可以用钳工进行。例如：零件加工时划线、精密加工（例如刮削锉削样板、制造模具），还有检查与修配。装配：将零件按照机械设备装配技术要求，进行部件、零件装配及总装配，通过调整、检查、试车等来制成合格机械设备。设备的保养：机械在运行中发生故障、损坏或者长时间运行后精度下降、影响运行的情况下，还需要钳工的保养与维修。工具制作与维修：制作与维修各类工具、卡具、量具、模具及各类专业设备等。（二）机修钳工在设备保养中的工作设备维修时，磨损件应充分利用新技术，新工艺和新方法，尽量进行维修，以便该件能继续使用，这是我们钳工工作中应着重解决的问题。当轴系或轮毂的键槽磨损后，可使键槽加宽并把键构型为阶梯键。在键槽不能维修的情况下，键槽的位置可以转动90°或者180°再开一次。并用电焊将元键槽填平，再修整。维修400吨压力机时主轴上的起刹车键槽是利用扩大槽宽尺寸和配置侧面阶梯键来完成主轴维修任务。当零件某一局部发生严重破坏而其它部分完工后，可将破坏部分切除，重做一新件并与原零件联结成一体。若切除破损轮齿，与新轮齿联接，或者切除齿圈退火，压紧新齿圈，用键联接或过盈联接，也可通过紧固螺钉，铆钉和焊接联接。当零件出现单边磨损时，或者磨损具有明显方向性时，只要结构许可，它们可以换向安装即可继续使用。对不易焊补钢件或不能产生大变形铸件出现的开裂或破裂，均可采用此法修补。采用增减垫片或者调节螺钉等办法补偿零件磨损造成配合间隙的增加，这种办法使用比较普遍。对损坏零件进行修理时，改变其大小，也可保证其配合要求，这种修理法叫做尺寸修理。通过上述探讨，做为机修钳工必须具备的几种工作方法在不选择学习、不断总结经验、掌握较多技巧、解决较多生产中的困难。二、数控车床在实训中，我们还接触到了数控机床电动刀架修理时，先了解数控机床刀架工作原理。首先，四工位刀架包括电机，涡轮，导螺杆，螺母和其他零件。当车床上的工具主轴标准化时，电动机可以控制涡轮速度，并且蜗杆减速，因此两个齿轮均由后驱动螺杆驱动。主要类型是螺母和刀架之间的键槽，其相互径位移需要由键槽来固定使之不动。螺母一旦与车床底端相互咬合，则螺母将保证在还没有分开前驱动刀架。一但不在咬合，在销钉与止推槽的共同做功下，丝杠发生运转，以此来驱动螺母和刀架进行运转，换刀完成。另外还可以在刀具抵达时，利用到系统的霍尔元件系统，定位到刀具位置，从而产生一个信号给机床控制系统，按照事前工程师设好的程序，对刀具位置再一次完成位置确认。另外霍尔定位功能还可以通过检查销钉的位置，在换刀后来判断刀的位置，这是为了利用止推槽与销钉配合使用以固定刀架避免刀架倒置，完成换刀动作。（一）数控车床电动刀架刀库常见故障刀库是以刀具的灵活拨盘为基础的，错误的刀具运行程序将会影响车床运转。其中，在CNC车床的经济运行过程中，容易发生因磁钢不符合霍尔元件的高度，磁体和霍尔元件的失配较大，并且上磁体的安装极性不正确，影响刀架指令输入等，松开刀片防护罩调节螺母时，这将防止刀片防护罩正常拧紧。如果在方柱上进行转换时转换点或中点返回失败，则刀架将在跌落时换档，并且无法完成指定的输出负载。另外，如果电动机致动器或电动机轴出现故障，则存在影响工具轴并影响电动工具的方轴效应的问题。因此，当技术人员避免对CNC车床进行最常见的电气损坏时，将刀架的操作要求纳入CNC系统中，并考虑一种策略，根据当前情况和解决方案制定解决方案，继而为提升经经济型数控车床的操作效果打下基础。（二）数控车床电动方刀架换刀故障诊断及排除方法请检查PLC程序中的编程错误，检查输入开关信号输入是否无限，如果电源接反，为避免故障，可以开始重新启动PLC并更改相变顺序。另一种情况是必须定义工具栏或旋转工具套准以及信号开关和车床状态信号传输。如果出现上述问题，则应检查，更换和维修相关的信号线。如果无法更改换刀，还请检查PLC编程计划，以确保循环完成换刀位置选择，指系统状态，液压系统状态和刀架解锁以及电磁阀。无法正常工作或损坏。如果确认诊断，请重置PLC，观察并检查液压系统和方向盘是否损坏，并立即更换刀片感应电磁阀。如果在诊断和故障排除过程中无法解决方形电动刀的操作，技术人员必须检查刀系统，拧紧螺母，调节蝶形弹簧，并检查和更换连杆和阀。等确保方形电刀常见的架子错误可以通过诊断得到有效消除。在更换电动方刀架刀架时，刀架无旋转故障时须检查PLC程序有无编程错误、更换刀架信号有无发送、电源相序有无倒置。若发生以上现象时，可以通过调试PLC,切换电源相序等措施来规避故障。当刀架继续旋转时，应对准I/O传输。如果出现上述问题，需要检查、更换和维护相关的信号线；在刀库换刀操作无法有序进行的情况下，需检查PLC符合换刀要求、主轴系统不正确、液压系统不正确等。如果诊断正确，请松开刀具感应开关和电磁阀，看是否有故障或损坏。根据故障情况重新调整PLC，观察并检查液压系统及主轴驱动器有无误差，对松动刀感应电磁阀或其开关应及时替换。三、数控加工所谓数控加工，就是用数控机床加工零件。总体上数控机床加工和传统机床加工的工艺流程相差不大。但是细致入微的观察可以发现数控机床加工的工艺流程较传统机床加工有了显着的改变。数控机床加工就是通过数字信号来控制零件与刀具之间的相对位移，从而实现机械加工的过程。相对而言，数控机床加工更加适用于小批量，外形复杂，种类繁多，精度要求较高等特点的高效率自动化部件加工。实训时我对数控加工的质量控制技术有了基本了解，对数控加工进行质量控制，首先要做到如下几点：1.减小原始误差原始误差，指因加工工艺使用零件错误而产生错误。要降低数控加工原始误差应在以下几个方面入手。（1）提高机床主轴的回转精度。（2）提高机床导轨的直线度、平行度精度。（3）提高夹具、量具、刀具制造精度。（4）提高整个工艺系统的刚度。加工工艺系统在受力和受热时会发生非常严重的形变。为减少因变形而引起的错误，应将其逐一进行分析，查明其原因，以便对症排除。对精密加工零件，不但要求加工系统几何精度和机床系统刚度得到改善，而且还必须采取切实有效的措施最大限度地降低加工过程中的发热或建立高效冷却设施。对成形过程中的表面加工工艺，应采用外形更加符合标准要求的工具，此外，工具安装定位必须精确，避免产生误差而影响工艺流程。2.误差抵消法实际加工时，所涉零件不能尽善尽美，总有一些误差，而降低原始误差很困难，局限性较大。鉴于这一情况，可采取误差抵消的方法。所谓误差抵消法就是，对原始误差的后果进行分析，再以此为基础人为制造出一些原加工工艺系统中没有的反向误差以抵消原工艺系统中的错误，继而增强数控加工精度。3.分解或者均布原始误差对批量加工而言，可对原始误差进行分解，从而降低原始误差对加工精度的影响。但对那些精密工件，用分解原始误差并不适用，此时可通过连续试切使原始误差均布。（1）原始误差的分解对原始误差进行分解，通过对误差规律进行分析，再根据精度要求把工件划分为不同组别，从而减小各组误差范围。其次，按各组参数要求对刀具位置进行调整，如此以来各组误差中心将几乎重合。局部决定整体的总误差将大幅度降低。（2）原始误差的均布为了减小精密工件的误差，可以采用均布误差的方法。均布误差指的是凭借特定的方法将原有误差逐渐均布到各个生产环节。通过比较、检验工件的误差，找出误差之间存在的不同，然后相互修正加工基准，以均布误差。4.转移原始误差误差敏感方向对原始误差影响十分明显。而对于非误差灵敏方向，原始误差影响很不显着。针对这一状况，可在加工时，想方设法，使误差向非敏感方向偏移，这样，可大大降低原始误差对工件精度的影响。5.多次测量法减小误差多次测量法顾名思义是指经过多次测量、增加余量、多次精加工和调整等工序逐步使尺寸达到要求的方法。多次测量法简便易行，掌握较好，工作人员只要耐心等待，并作好记录，便能达到理想的标准。提醒多次测量法耗时较多，但对某些精密工件加工来说，用多次测量法很合适。6.提高操作人员的专业素质在当前工业生产当中，数控加工行业有相当一部分职工属于非正式职工，并非毕业于专业院校，并且不具备特殊上岗证、专业素质较低、对某些紧急情况、不具备应对能力等。对这一问题必须引起重视并采取措施加以解决。四、车工为了能更好的学好数控车床，在我们实训数控车床前学校特意安排了我们首先实训了一段时间普通车床，为以后的数控车床加工打下坚实的基础。刚来到车间老师就带着大家到每台车床熟悉每台车床机械设备的结构，工作原理，基本操作及基本功能，待后期实训时由大家动手操作。在后续车床实训过程中，通过教师讲解熟悉普通车刀构成，安装和刃磨等知识，掌握车刀主要角度和功能，刀具切削某些物料的性能与要求及常用刀具物料，车削过程中常见工件装夹方式，特点与用途，常见量具类型与方式，掌握车床上常加工零件种类加工方式，如：车外圆，车端面，车内孔，钻孔，车螺纹等，并掌握车槽，车断等车削方式及测量方法。老师还向我们讲解了车床的各个组成部分，该车床主要包括变速箱，主轴箱，挂轮箱，进给箱，溜板箱，刀架，尾座，床身，丝杠，光杠及操纵杆等。车床由各手柄操作，主人再给大家解释各手柄功能，让大家对车床有个具体的了解。在实训过程中，老师经常教导我们车床作业时，必须注意安全，比如在使用车床工作时，头部与卡盘距离不宜过近，以免切屑飞入眼内，勿用手触摸或丈量被切割的工件，勿直接用手去除切屑，应使用刷子或专用工具去除，禁止用手刹住旋转的工件，并在加工件前检查工件安装是否牢靠、各柄定位是否准确。开动车床前应先检查车床的各个传动部件及润滑系统的工作情况，检查周围有无障碍物，才可正常使用车床加工零件，测量工件时，都必须停车。同时应注意不要被车刀刃口割伤。加工零件是工件进给方向，切削速度，切削深度和进给量的选择应合适，在加工过程中应使用铁勾或者毛刷对铁屑进行清洗，而不是直接用手接触铁屑。车工对手工操作能力提出了更高要求。通过教师讲解对车刀类型、常用刀具材料、刀具材料基本特性、车刀成分及主要几何角度、车床作用与结构等有一定认识，每次老师讲完一个课题后都在车床上用零件示范以后在让大家都开始独立地完成了加工零件的工作，尽管大家开始还不太娴熟，但在车工实训了一段时间后，终于都独立地完成了加工过程。在这短短的一个月内，每个人每天都需要学习一项新技术，并在很短的培训时间内完成从个人操作到制造成品的过程。在监督下，我们成功完成了他们的培训内容，原则上我们熟悉了老师期望的培训要求，并成功完成了车床培训的第一阶段。通过学习如何操作车床，我们制作了自己的工件，虽然这段时间的训练对我们来说是一个很大的考验，但在我们的生活中第一次看到我们在车间制作的工件，我们都很高兴，并感到很大的成就感。在第一阶段的车工实训过后不久，我们便正式开始了数控车床的实训。刚来到车间老师就带领我们来到各车床前熟悉各数控机床等设备的构造、工作原理、基本操作和基本功能，接着还是先给大家讲安全课，让大家知道哪些能做哪些不能做，必须听从工厂和教师的管理，自己注意安全，不能东奔西跑等等。例如，在用数控车床进行作业的时候，一定要先关好防护门才可以开始循环启动车床，其他的就和在普通车床应注意的问题一样。老师还告诉我们，不管操作什么车床安全都应该放在第一位。其次才是零件的加工。有了上次学习普通车床的经验我们学习数控车床就快多了。通过后期教师的教学指导，学习如何操作数控车床以及操作数控车需注意的事项，同时也学习编程，了解G指令,M指令,T指令,S指令等的意义及使用方法，学习如何进行对刀。实训期间，教师耐心地向大家讲解数控软件以上每一条命令的用法，并在车床上向大家特别介绍了车床上工件的实际应用示范，经过教师的引导，大家迅速入门，跨进数控这道门槛。以便能够更好地与数控车床相配合进行加工，在实训期间，老师为了我们有更好的制图能力专门给我们一些零件图纸，让我们用autoCAD制图软件做图，加强了我们对制图软件的应用，让大家在实训