建筑工程质量通病

主体控制工程(一)砌体工程1、墙与梁、板接合处开裂：通病现象：填充墙与梁、板接合处水平裂缝原因分析：（1）、填充墙砌至接近梁、板底时，没有留一定空隙；墙砌至梁板底前就算留了一定空隙，但没有停歇14d后将留空处补砌挤紧；（2）、顶砖砌筑时未采用斜砖与梁底挤紧，砂浆不饱满，未能及时填塞密实；（3）、建筑的屋顶层以及受日照较强烈的外墙，在结合处产生伸缩裂缝。预防措施：（1）、填充墙砌至接近梁、板底时，应预留3/4标准砖高度的空隙，待填充墙砌筑完并应至少隔14d后，再将其补砌侧砖（斜约60º）挤紧；填充砂浆宜用膨胀砂浆，膨胀砂浆宜采用LEA膨胀剂掺量为水泥质量3%。（2）、隔墙和填充墙的顶面与上部结构接触宜用侧砖或立砖斜砌挤紧；（3）、屋顶保温隔热层应及时施工；（4）、砌块与钢筋混凝土构件的接缝处可用聚合物砂浆粘贴耐碱度玻璃纤维网格布（或钢丝网），作防止开裂的处理措施。2、墙体与混凝土柱（墙）拉结钢筋施工不当通病现象：（1）、预留钢筋直径不符合设计要求；（2）、预埋位置不正确，有高有低，有左有右；（3）拉结筋数量或长度不符合要，钢筋末端为做弯钩；（4）、拉结筋采用后植法施工，锚固深度、用胶的粘结力不能达到设计要求。原因分析：（1）、技术交底不清楚或没进行交底，不按图纸施工；（2）、施工管理不够严格，操作者未认真按设计图纸和相关规范要求设置拉结钢筋；（3）、采用劣质锚固胶或拉结钢筋锚固深度不够；（4）、孔内粉尘未清理干净；（5）、打胶不饱满；（6）、施工固结时间不够。预防措施：（1）、拉结筋施工应严格按图施工，若与图纸不符应有实际单位出具的设计变更，施工前应确定锚固钢筋的施工方法，根据砌块的模数确定拉结钢筋的位置，保证拉结钢筋埋设在灰缝中，并进行技术交底；（2）施工中有三种做法：1）、在柱模板安装的同时预埋拉结钢筋；2）、柱混凝土浇筑完成后，填充墙砌筑前，根据拉结钢筋伸入墙内的位置，钻孔植筋，拉结钢筋伸入墙内的锚固长度不应少于相关规范规定；3）、在柱混凝土浇筑前预埋铁件，柱模板拆除后填充墙砌筑前，焊接拉结钢筋；（3）、采用化学植筋施工法的，其设计使用年限应与整个被连接结构的设计使用年限一致，设计单位必须明确锚固力、埋设深度、原材料要求等，如设计没提出要求则拉结钢筋植入深度应≥10d；（4）对后植拉结钢筋应进行钢筋拉拔检验，确保锚固力满足设计要求。3、两墙体交接处做法不当通病现象：（1）、墙体转角处和丁字墙未按规范留槎，且又没有留置拉结钢筋或留置数量、间距不符合要求；（2）、留置的拉结钢筋长度不够，末端无弯钩。原因分析：（1）、施工人员不熟悉规范、图纸，技术交底不清楚或没有进行交底；（2）施工管理要求不够严格，没有认真检查和监督。预防措施：加强施工管理人员的规范学习，严格按图纸施工；做好技术交底，检查落实施工隐蔽过程质量，及时纠正存在问题。4、灰缝饱满度偏低通病现象：（1）、砌体水平灰缝砂浆饱满度低于规范规定；（2）、竖缝砂浆不足或根本无砂浆，砌体出现假缝、瞎缝、透明缝。原因分析；（1）、砂浆和易性不好，砌筑时铺浆和挤浆都较困难，影响灰缝砂浆的饱满度；（2）、用干砖砌墙，砂浆中的水分被砖吸收，使砂浆失水结硬，既影响砂浆粘结性能，也使水平灰缝饱满度达不到规范要求；（3）、用铺浆法砌筑，有时因铺浆过长，砌筑速度跟不上，砂浆中水分被底砖吸收，使砌上的砖与砂浆失去粘结，砖的水平灰缝砂浆饱满度不符合要求；（4）、砂浆和易性差、操作者用瓦刀上浆、竖缝上浆困难；（5）、操作者没有认真进行操作，砌筑后没有进行自检，使竖缝砂浆不饱满度未得到及时纠正。预防措施：（1）、改善砂浆和易性是确保灰缝砂浆饱满度的关键；（2）、当采用铺浆法砌筑时，必须控制铺灰长度，一般气温隋况下不得超过750mm；当施工期间气温超过30℃时不得超过500,mm；（3）、砌筑方法，宜推广“三一砌砖法”（即是一块砖、一铲灰、一挤揉的砌筑方法）；（4）严禁使用干砖砌墙。砌筑前1~2d应将砖浇湿，灰砂砖和粉煤灰砖的含水率达到8%~12%，对烧结普通砖、多孔砖含水率以为10%~15%；蒸压加气混凝土砌块施工时的含水率宜小于15%（对于粉煤灰加气混凝土制品宜小于20%），一般控制在10%~15%为宜（砌块含水深度以表层8~10mm为宜，一般不需浇水砌筑；（5）砌筑过程中，应注意检查竖向灰缝饱满，不得出现透明缝、瞎缝和假缝。5、砌体水平灰缝厚度未满足规范要求且不均匀通病现象：水平灰缝厚度控制不严、厚薄不均匀。原因分析：（1）、砌块规格不标准；（2）砌筑前没有在适当位置立皮数杆；（3）灰缝厚度控制不严，砌筑随意性较大、预防措施：砌筑前一天要淋水湿润；立皮数杆砌筑，控制水平灰缝厚度；单砖一面挂线，两转以上应双面挂线。6、构造柱与墙体结合处做法不符合规范要求（1）、构造柱与墙体两遍（三边）墙砌成平直，不留马牙槎或马牙槎间距过大；（2）、构造柱与墙体连接不留拉结钢筋或拉结钢筋长度不够，间距过大，随意用短钢筋代替等；（3）、构造柱钢筋上部与框架为连接或连接位置不正确，使钢筋形成自由端。原因分析：（1）、未按规范的相关规定和设计图纸要求设置构造柱或构造柱墙体连结；（2）、拉结钢筋未按规定布置，或拉结钢筋被遗漏。预防措施：（1）、构造柱两侧砖墙应砌成马牙槎并设置好拉结筋；（2）、马牙槎从柱脚开始应先退后进；落入构造柱内的地灰、砖渣杂物应清理干净；（3）、要想绑扎构造柱的钢筋后砌墙；（4）、砖墙砌筑时沿竖向每隔不大于500mm（根据砌块的模数确定拉结筋的位置，保证拉结钢筋埋设在灰缝中）设置2φ6拉结钢筋，钢筋两端应弯直角钩深入墙内长度且不小于相关规范规定；（5）、构造柱应在砌墙侯才进行浇筑，以加强砌体的整体稳定性；（6）构造柱上下预留钢筋位置要对应，绑扎前先检查，位置不对应时，要重新植筋，保证连接长度和质量。7、墙身埋设线管（盒）开槽处出现裂缝通病现象;（1）、线管在墙身槽位内未安装牢固，穿线时晃动管线引起该处墙身饰面裂缝；（2）、对较深、较大的槽，一次性填缝，造成收缩裂缝；（3）、未填抹平开槽部位先挂网，后抹灰，造成抹灰层空鼓；（4）、单向刮灰，造成一边与墙体有刮浆粘结，一边与墙体无刮浆粘结，收缩后无挂浆一边出现裂缝。预防措施：（1）、开槽宜使用锯槽机，线管安装时应牢固；（2）、抹灰必须先填槽沟，后挂钢丝防裂网（或粘贴耐碱玻璃纤维网格布）再抹底层砂浆（及中层砂浆）；（3）、实心墙槽沟须填塞密实，保证墙槽（4）、空心墙墙槽填塞时，应分别向槽沟的两边填压，然后刮平，保证砂浆填满空心砖；（5）、水平槽填塞时须保证砂浆与墙槽上部的有效粘结；（6）、对已完成装饰抹灰后开槽的，应分层填充砂浆抹平，两层之间间隔4天再用乳白胶粘贴无纺布压缝两侧100mm后再刮白；（7）、填充砂浆厚度不宜超过30mm，较深沟槽宜2-3次填充完成，间隔3~4天后抹平，粘贴网格布压缩两侧各100mm。（8）、主体施工时，电工应设足够的看号人员，避免后割槽，板上电料管上口应做封盖。避免拆模时，将楼板上露出的电料管破坏造成堵塞；（9）、砌筑时插座闭火盒临时封堵，待抹灰完后再拆掉封堵扫管穿线。8、门、窗洞口过梁长度不够引起墙裂缝通病现象：（1）、门洞上角砌体产生斜向贯通裂缝；（2）、窗洞上角、窗台角产生斜裂缝。原因分析：（1）、设计图纸无要求，图纸会审时也未提出；（2）、未按上述规程要求设置门窗洞口钢筋混凝土过梁。预防措施：（1）、图纸会审时应注意实际有无具体要求，如果没有应及时提出；（2）、过梁入墙长度不够时，应进行植筋或打入膨胀螺栓再焊接；（3）、可采用预制混凝土过梁；（4）、预制过梁与墙体交接处应粘贴网格布，控制裂缝；（5）、遇有管槽等部位，过梁支座不够时，应采用现浇过梁。9、小型空心砌块填充墙裂缝；通病现象：（1）、门洞上部墙体产生通透性斜裂缝；（2）、外墙窗上下部墙体产生通透性斜裂缝；（3）、墙体与混凝土梁（板）或墙（柱）交接处出现裂缝；（4）、电表箱、消火栓箱背面出现裂缝。原因分析：（1）、设计图纸对构造措施要求不明确，图纸会审时也没有及时提出，造成施工中未能采取足够的防裂措施；（2）、为赶工期，小砌块没到产品龄期就砌筑，由于砌块收缩量过大而引起墙体开裂；（3）、设计图纸往往只要求砌筑砂浆不低于M5，施工中没有针对性的配置专用砌筑砂浆。对陶粒砌块等强度较低的砌体，采用水泥砂浆砌筑容易因收缩引起砌体开裂；（4）、梁（板）底挤砖不紧密，灰缝不饱满，砌体与混凝土柱（墙）交接处灰缝不饱满；（5）、砂浆没按设计配合比进行机械搅拌，拌和的砂浆使用不及时；（6）、门窗洞口没有按要求设置钢筋混凝土带或过梁；过梁混凝土施工质量不符合要求。预防措施：（1）、设计图纸中对构造措施不明确时，图纸会审时应及时提出；（2）、小型砌块的产品龄期现场无法测定，宜适当提前进场并留置一段时间再砌筑；（3）、加强对砌块进场、验收、管理，做到砌块达到龄期后才能使用；（4）、砌筑砂浆必须使用混合砂浆，严格按设计配合比进行施工；（5）、砌筑砂浆必须搅拌均匀，一般情况下砂浆应在3~4h内用完，气温超过30℃时，必须在2~3h内用完，常温条件下日砌筑高度普通混凝土小砌块控制在1.5m内，轻骨料混凝土小砌块在1.8,m内；（6）、门窗洞口处必须按规定设置钢筋混凝土过梁；（7）、梁（板）底砌筑要求和灰缝做法要求按书本有关部分的规定；（8）、电表箱、消火栓箱背面粘贴玻璃纤维网格布。10、顶层圈梁下部的墙面及女儿墙出现裂缝：通病现象：顶层圈梁下部的墙面及女儿墙出现裂缝、顶层山墙和纵横墙转角处裂缝、室内纵墙与山墙相交处窗口处有水平或斜向裂缝。原因分析：主要是温度裂缝，因在结构设计中，通常只考虑荷载问题，未考虑混凝土与砖的膨胀系数不同会在接触面间产生水平向的温差应力，当气温变化幅度较大时，其应力大于两样材料交结处的砂浆抗剪强度时，势必将产生裂缝，特别是纵墙两边长度在50m以上时的房屋顶层山墙处，女儿墙转角处，普遍存在这种温差裂缝。但是，由于施工过程操作不当，如砌筑至顶层时碎砖较多，高温季节浇水不透，圈梁支模扎筋时踩碰新砌墙体，使砂浆松动，再加上顶层砂浆硬度等级又低等，都会加重裂缝的产生。冻融产生裂缝。预防措施：（1）、对长条形的楼房，总长度超过50m时就宜设置温度伸缩缝，圈梁长度适当，并在必要部位采取预留缝的措施。（2）、砌墙时严禁在顶层处集中使用碎砖填充。（3）、女儿墙构造柱设计间距应不大于2.1米，按设计要求、按规范要求精心施工，女儿墙的裂缝是基本可以避免的；（4）、女儿墙及出屋面构造墙应按设计要求做保温。11、门、窗间墙裂缝：通病现象：门、窗间墙出现有不规则裂缝。原因分析：多数属于应力裂缝，由于此类墙体截面较小，而阳台灯的开关穿线暗管敷设又不同程度的影响墙体质量，而且门、窗间墙有的用包心砌法或暗藏通缝，在上置预制门窗过梁时截面承载力不足而产生裂缝。在外纵墙与内隔墙相交处的窗间墙，因施工时丁字接槎不好或有外挑阳台梁深入内墙，均可在挑梁根部产生八字形裂缝。预防措施：（1）、设计时要核算圈梁或过梁对此处截面的局部抗压强度，在洞口上下均设置砌体加筋，并充分考虑电气管线和开关盒对墙体截面削弱的影响。（2）、如要处理已发生的门窗间墙裂缝，可在清理基层后加钢丝网抹水泥砂浆即可。12、窗台下墙体做法不正确：通病现象：窗台下墙体潮湿、长毛等现象、原因分析：（1）、外窗保温性能不符合要求，结露产生积水；（2）、外窗周边，特别是窗框下缝隙处理不符合要求，产生结露，积水或雨水从窗外侧渗漏到窗下墙体中；（3）、窗台内低外高、窗台无坡度。预防措施：（1）、打砼压顶，两端入墙长度不小于60mm；（2）、窗下框应采用固定片法安装，不应采用膨胀螺钉直接固定；（3）、外窗台保温材料应略压住窗下框，但不得盖住排水孔，其缝隙应用密封胶进行密封处理；（4）、室外窗台应有坡度；（5）、窗台阴角处应用耐候胶封堵；（6）、窗台砼压顶下宜家EPS板做隔热层，压顶砼中宜参加膨胀剂；（7）、安装窗框应弹线、挂通线，使外窗台略低于内窗台。（二）混凝土结构工程1、墙、柱竖向钢筋偏位：通病现象：（1）、钢筋位置没有牢固的固定或定位措施；（2）、浇筑混凝土时钢筋移位，没有恢复到规定位置；（3）、柱、墙模板位置偏差过大；（4）、柱、墙钢筋的垂直度偏差较大。预防措施：（1）、浇筑混凝土前，临时加箍筋（或限位钢筋）、砂浆或塑料垫块固定主筋。必要时定位箍筋（或限位钢筋）用点焊或绑扎的方式与楼面筋连接固定；（2）楼层模板安装完成后，应进行轴线复现，以保证柱、墙模板上口位置准确；（3）、浇筑混凝土时注意防止钢筋移位，浇筑混凝土后立即有专人价差并使用钢筋恢复到规定位置；设专人看管钢筋位置；（4）、对层较高的柱墙钢筋绑扎中，应用经纬仪或铅直仪进行校正定点，并将上口临时固定，在绑扎箍筋；（5）、剪力墙两排钢筋加焊拉结筋。2、楼板钢筋偏位、板面负弯矩受力钢筋下沉通病现象：（1）、钢筋排列间距及保护层厚度偏差超出规范标准要求；（2）、楼板面负弯矩钢筋绑扎完成后，常被操作人员踩踏下沉，影响楼板构件受力性能。原因分析：（1）、钢筋绑扎前，现场划线、排料不严，绑扎不牢固；（2）、在已绑扎的钢筋上面堆放材料杂物；（3）、施工人员在已绑扎完成后，常被操作人员踩踏下沉，影响楼板构件受力性能。预防措施：（1）、板中受力钢筋位置，一般距梁边或墙边50mm：开始放置；（2）、板筋绑扎时，除靠近外围两行的钢筋交点必须全部绑扎外，中间部位交点可交错绑扎，双向板纵横受力钢筋交点必须全部绑扎；（3）、板面钢筋及负弯矩受力钢筋可用支架支承，楼板面应架设施工通道，严禁在已绑扎成型的板面钢筋上踩踏行走及堆放杂物；（4）、支架设置：1）、当板面受力钢筋和分布钢筋的直径均小于10mm时，应采用支架，支架间距为：当采用φ6分布筋时不大于500mm；当采用φ8分布筋时不大于800mm，支架与受支承钢筋应绑扎牢固；2）、马凳作为支架宜采用较设计混凝土强度高一等级的混凝土马凳。使用钢筋、塑料等材料做的马凳支架。马凳不宜梅花形设置，保证钢筋位置。3、钢筋保护层不符合规范要求通病现象：钢筋混凝土模板拆除后出现露筋现象，或实测保护层过大。原因分析：（1）、施工没有设置钢筋保护层垫块、垫块位置不正确、垫块设置不牢固或使用不符合标准的保护层垫块，施工时随意用碎石块、理石块等材料代替垫块；（2）、保护层垫块设置过少；（3）、柱梁等构件箍筋尺寸偏大。预防措施：（1）、构件保护层宜优先选用质量合格的水泥砂浆垫块。使用水泥砂浆垫块时，其强度、厚度、尺寸必须符合有关要求。不宜用塑料垫块、理石块、碎石块及钢筋作为垫块；（2）、按照施工方案的要求设置保护层；（3）、箍筋尺寸计算准确，加工偏差应符合规范要求。4、泵送混凝土输送管压沉楼面钢筋：通病现象：混凝土输送管直接压在楼面钢筋上，压沉楼面板的板面钢筋。原因分析：（1）、采用泵送楼面混凝土之前没有制定布置输送方案；（2）、没有专用铁支承架支承混凝土输送管；（3）、操作人员在楼面板钢筋上直接布置或搬动混凝土输送管，压沉楼面板的钢筋。预防措施：（1）、楼面混凝土浇筑前应做好布置输送管方案；（2）、浇筑楼面混凝土不是采用布料杆时，要预先做好混凝土输送管铁支承架，铁支承架高度要高出面钢筋100mm以上；混凝土输送管铺设在铁支承架上面进行浇筑楼面混凝土；（3）、垂直安装混凝土输送管道应安装牢固，输送管口宜接约4m长的软胶管布料，减少混凝土输送管移动以提高效率；（4）、在楼面上宜采用混凝土布料机输送混凝土。5、悬臂板根部混凝土出现裂缝：通病现象：（1）、受力钢筋锚固长度不符合要求，导致板根部出现裂缝；（2）、施工过程踩沉钢筋，影响板的设计受力状态，导致板根部出现裂缝。原因分析：（1）、悬臂板面钢筋绑扎完成后，没有采取措施保证上部纵向受力钢筋的有效高度；（2）、对已绑扎完成的板面钢筋在施工中任意踩踏，将纵向受力感觉踩低；（3）、浇筑混凝土过程中被踩踏变形的钢筋没有及时纠正，上部纵向受力钢筋下沉容易引起板面受拉区开裂；（4）、悬臂板承受施工荷载过重。预防措施：（1）、悬臂板混凝土施工前应对面层钢筋采取架立措施（如钢筋支架、竖向短钢筋点焊定位等），防止钢筋下沉，施工时不能踩踏已绑扎完成的钢筋，应确保悬臂板上部纵向受力钢筋位置；（2）、混凝土浇筑前应办理隐蔽工程验收，符合设计要求后方能浇筑混凝土；（3）、悬臂板混凝土浇筑过程中要严格监控，对被踩踏变形的钢筋应及时纠正；（4）、悬臂板混凝土达到设计强度100%以上时才能拆低模板；（5）、如悬臂板需要承受较大的施工荷载时，应在板底采取回顶措施；（6）、负弯矩筋处宜采用高一等级强度的混凝土马凳。6、现浇楼板裂缝：通病现象：现浇楼板顶板出现裂缝。原因分析：（1）、混凝土材料的原因；（2）、成品保护不力，特殊部位未作特殊处理；（3）、养护时间不够，过早承受施工荷载；（4）、早拆除底模支撑等原因造成的裂缝；（5）、砼强度过高，超过设计强度；（6）、楼板负弯矩筋挠度大。预防措施：（1）、在设计时应考虑对四周的阳角处楼面板配筋进行加强，负筋不采用分离式切断，改为沿房间（每个阳角一个房间）全长配置，并且适当加密加粗。这样可以有效地解决斜角裂纹问题。（2）、严格控制砼的质量，对于现场拌制混凝土，对材料应严格把关，要控制好配合比，特别是水灰比更应严格控制。对于商品砼，在订购商品砼时，应根据工程的不同部位和性质提出对砼质量的明确要求，不能片面压价和追求低价格、低成本而忽视了砼的品质，导致砼性能下降。商品砼进场，第一车必须要有“开盘鉴定”，要检查混凝土等级，搅拌时间，坍落度、初、终凝时间等，不合格者，立即退场。同时现场还应逐车严格进行坍落度检查，以保证砼熟料的半成品质量。（3）、加强钢筋工程的成品保护：钢筋在楼面砼板中的抗拉受力，起着抗拉抗外荷载所产生的弯矩和防止砼收缩和温差裂缝发生的双重作用，而这一双重作用均需要钢筋处在上下合力的保护层前提下才能确保有效。在实际施工中，楼面下层的钢筋网在受砼垫块及模板的依托下保护层比较容易正确控制，但当垫块间距放大到1米以上时，钢筋网的合理保护层厚度就无法保障，所以纵向的垫块间距限制在1米以内；（4）、现浇板养护期间，当混凝土强度小于1.2Mpa时，不得进行后续施工；当混凝土强度小于10Mpa时，不得在现浇板上吊运、堆放重物；当混凝土强度大于14Mpa时，吊运、堆放重物时减轻对现浇板的冲击影响；（5）、砼振捣后宜采用二次碾压，碾压时间适度；（6）、监理旁站到位，施工严格按规范施工。7、楼板面预埋线管处裂缝：通病现象：预埋线管处出现的裂缝。原因分析：（1）、预埋线管，特别是多根线管的敷设处使砼截面受到较多削弱，是容易导致裂缝发生的薄弱部位；（2）、当预埋线管的直径较大，开间宽阔度也较大时，就容易发生楼面裂缝。预防措施：（1）、对于较粗的管线或多根管线的敷设处，应按技术要求增设加强钢筋网；（2）、线管不能密排，应保证间距大于25mm以上。8、混凝土柱头、楼梯施工缝夹渣：通病现象：混凝土施工缝（水平缝或垂直缝）存在的松散混凝土或夹杂物，使结构的整体性收到破坏。原因分析：（1）、没有按要求在梁、柱、墙节点留垃圾清理孔；（2）、施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头和梯板脚。预防措施：（1）、柱、梁柱节点、混凝土墙以及梯板的模板安装均应在其根部预留100mm×100mm的垃圾清理孔，清除垃圾后再予封孔，防止接口处出现夹渣现象。垃圾清理孔按下列要求留设；1）、柱、梁柱节点每根（处）留一个垃圾清理孔；2）、楼梯板每跑留一个垃圾清理孔；（2）、对柱头、楼梯施工缝处应设置清理孔清理杂物，也可采用靠吸附措施（如吸尘器）进行清理，浇筑前再次检查清理情况，确保该处清洁；（3）、结合处应将浮松部分铲除，用水冲洗干净，淋浇与混凝土内成分相同的水泥砂浆一遍后浇筑混凝土结合。9、柱（墙）层间接头或模板接缝处蜂窝、麻面、露筋：通病现象：柱或墙板上下层接头处出现蜂窝、麻面、露筋。原因分析：（1）、模板接缝漏浆，模板过于干燥，造成混凝土失水；（2）、混凝土浇筑高度超过3m未加串筒或溜槽，造成石子离析；（3）、第一层混凝土浇筑过厚，振捣不彻底；（4）、柱、墙底部接缝出现跑浆；（5）、局部漏震或过振。预防措施：（1）、模板应拼缝严密，施工前木模板应浇水湿透；（2）、浇注混凝土前，柱、墙底部先浇注50~100mm厚与混凝土内成分相同的水泥砂浆；（3）、柱、墙混凝土应分层浇筑，每层浇筑厚度控制在500mm左右，插入式振动棒振捣时遵循快插慢拔的原则，以混凝土表面不再显著下沉、冒出起泡，表面泛出灰浆为准；钢筋较密的部位可采用小直径振动棒进行振捣，并用手槌轻击模板外侧以辅助振捣；（4）、设专人负责振捣工作，防止漏振或过振；（5）、柱、墙构件与梁板构件分开浇筑。10、梁板交接处蜂窝、露筋：通病现象：蜂窝：梁板交接处、梁底、反梁或类似反梁的混凝土构件下侧混凝土结构局部疏松、砂浆少、石子多，类似蜂窝状。露筋：钢筋混凝土内部的主筋、负筋或箍筋等裸露在表面，没有呗混凝土包裹。原因分析：（1）、模板接缝漏浆，模板过于干燥，造成混凝土失水；（2）、施工过程中，浇筑的接口漏振或振捣时间不够；（3）、当板和反梁（柱、墙）一起浇筑时，振捣时反梁混凝土易于流动造成反梁下侧蜂窝、麻面、露筋等质量问题。预防措施：（1）、混凝土振捣严禁撞击钢筋；（2）、浇筑应分层下料，分层捣固，不得漏振；（3）、浇筑梁底、梁柱交接处及钢筋较密部位应认真振捣；（4）、浇筑梁时，宜采用敢浆法浇筑，确保梁底混凝土砂浆能充分包裹钢筋；（5）、选用合适的混凝土施工坍落度；（6）、浇筑梁混凝土时，先浇筑下板混凝土，待下板混凝土接近初凝不易流动时，再浇筑梁（柱、墙）混凝土。11、模板钢管支撑不当导致结构变形：通病现象：在现浇混凝土框架结构中，模板钢管立柱支模不当，出现立柱变形，导致梁、板下挠，严重的容易出现倒塌事故。原因分析：（1）、没有按要求进行模板支撑系统方案设计、审批，对超过一定规模危险比较大的模板工程及高大模板支撑体系没有按有关规定组织专家论证：（2）、没有严格按照经批准的模板设计方案施工；（3）、使用立管的材料规格不符合相应的要求；（4）、水平拉杆和剪力撑用材料不当或者链接方法不当，与立柱节点链接不牢固，降低了模板支撑体系的整体刚度。预防措施：（1）、严格按照经批准的模板支撑系统设计方案进行施工；对危险性较大的模板工程及高大模板支撑体系专项施工方案应按照相关规定组织专家论证（2）、钢管与扣件应进行第三方检测；（3）、首层支模必须在硬地上施工。如有特殊情况应采取有效措施，防止支撑沉降变形：（4）、在浇筑混凝土之前，应以规范、标准、施工方案为依据，对模板工程进行验收；（5）、模板安装和浇筑混凝土时，应对模板及其支架进行观察和维护。发生异常情况时，应按施工技术方案及时进行处理。12、结构垂直度超出规范规定：通病现象：（1）、竖向结构控制轴线向上引测过程中，产生偏差（或累积偏差）超过规范标准；（2）、现浇混凝土结构钢筋偏位造成模板无法到位；1）、竖向模板支撑系统顶杆和拉杆直接出现不平衡，混凝土浇筑时发生倾斜变位没急事复核校正；2）、采用泵送混凝土工艺时，输送管支承发生水平冲力大，模板支撑系统受影响变形。预防措施：（1）、楼面浇筑混凝土之间，应根据定位尺寸校正竖向结构的纵向钢筋位置，骨架绑扎中应于顶部用钢丝绳拉紧调正；（2）、现浇混凝土结构墙、柱模板安装后应及时浇筑垂直度，模板支撑顶拉要牢固；（3）、用经纬仪或激光垂准仪投测依据应该是同一原始轴线基准点，以避免误差积累；（4）、混凝土输送管要放詈在支承架上，采取有效措施避免影响模板支撑体系变形；（5）、放线严格执行复核制。13、混凝土墙、柱层之间轴线错位：通病现象：现浇框架、框剪结构上下层墙、柱轴线错位，尤其是边、角及楼梯间的墙、柱。原因分析：（1）、墙、柱位置放线不准确，在引测时没有在同一原始轴线基准点开始引测放线，致使墙、柱轴线出现偏差；（2）、墙、柱模板安装不垂直，柱侧支撑与拉杆较少、模板受到侧向撞击、均易造成柱模上端位移；（3）、墙、柱钢筋偏位较大，影响墙、柱模板正确就位安装。预防措施：（1）、放线复核、挂横线进行复核；（2）、钢筋混凝土结构楼面墙柱轴线，应在同一原始轴线基准点引测放线。对于较长的建筑物放线时应分段控制。分段尺寸应从中间控制点上测量，尽量减少测量累积误差；（3）、柱模板下端应牢靠固定在楼面上。安装模板过程中要随时校正柱模板的垂直度，纵横两个放线用拉杆和斜撑固定，柱上部应做好柱间横向拉结。对于边柱、边墙和角柱应采用刚性斜拉支撑墙柱模板与楼板上预埋拉环拉结，防止模板倾斜；（4）、混凝土墙柱浇筑王弼即进行复核墙柱垂直度，如超出规范的允许偏差应及时纠正。14、混凝土墙、柱爆模变形：通病现象：钢筋混凝土墙、柱出现爆模、截面变形等现象。原因分析：（1）、模板支架不牢固或模板刚度不足，混凝土浇筑后局部产生较大的侧向变形，造成爆模变形；（2）、模板支撑不够或对拉螺杆间距过大、对拉螺杆的螺栓紧固不到位，使模板变形过大或爆模；（3）、墙柱的混凝土没有分层浇筑，一次下料过多或用吊斗直接往模板内倾倒混凝土，或振捣混凝土时振动力太大造成爆模。预防措施：（1）、模板支架及墙模板斜支撑不许安装在坚实的基面上，并应有足够的支承面积，以保证模板不发生变形下沉；（2）、柱、墙模板应设置足够的柱箍或对拉螺杆；浇筑混凝土前应仔细检查模板尺寸和位置是否正确，支撑是否牢固，对拉螺栓是否拧紧；墙的混凝土应分层浇筑，每层浇筑高度不大于500mm；（3）、墙柱底部的对拉螺杆宜加密，最下排的对拉螺杆距楼地面距离不宜超过250mm。严格按专项施工方案执行；（4）、支撑宜采用高一等级强度的混凝土支撑，禁止使用塑料、钢筋、木材等材料作为支撑。15、混凝土结构施工缝及后浇带处理不当导致渗漏：通病现象：结构施工缝及后浇带接合部位存在水平或垂直的松散混凝土或杂物，结构的整体性收到破坏导致渗漏。原因分析：（1）、施工缝和后浇带的留设位置未按设计要求和施工技术方案确定；（2）、结构施工缝及后浇带未按施工技术方案对接缝进行处理，未将表面水泥浮浆、松动石子、积水和杂物清除，以及未充分湿润就浇筑混凝土。预防措施：（1）、要编制切实可行的结构施工缝和后浇带施工技术方案，明确施工缝和后浇带的位置和施工方法；（2）、接缝处的水泥浮浆、松动石子、积水以及杂物必须彻底清除干净；（3）、后浇带施工缝位置模板应在适当位置设置开口板，以便于清理杂物和冲洗。接缝处全部清理干净并充分湿润后应先淋浇一层与混凝土内成分相同的水泥砂浆，再浇筑混凝土；（4）、接缝处的混凝土必须振捣密实，加强对混凝土的养护；（5）、严格按设计图纸规范预留时间进行浇筑。16、后浇带部位钢筋错位：通病现象：后浇带部位钢筋错位，超出设计规范要求。原因分析：后浇带预留钢筋限位没有做好，易造成钢筋被踩低或踩乱；后浇带缝立模不合理，造成钢筋保护层超厚。预防措施：（1）、在梁、板后浇带位置，设置有效的钢筋定位装置（如马凳等），是钢筋有足够的刚度不易下沉；（2）、后浇带模板可用插板，并留出钢筋卡口，也可用快易收口钢网封口；（3）、浇筑后浇带混凝土前，应检查钢筋情况，如有局部下沉，应及时纠正。17、后浇带支模方法不当、违规拆除：通病现象：结构模板违规拆除后，后浇带两侧结构受力状态改变后（形成悬臂状态）变形，甚至开裂。原因分析：施工技术方案编制时，缺乏有针对性和可行性措施，对模板支模设计未有充分考虑后浇带两侧结构受力状态改变，拆除模板后，因结构受力而变形。预防措施：（1）、后浇带的模板必须稳固、平整，接缝严密。支撑结构应自成独立体系，并具有足够的承载能力、刚度及稳定性；（2）、后浇带施工缝一般不采用快易收口钢网或锯齿板做侧模，锯齿板应按钢筋间距上下锯槽；（3）、后浇带混凝土未浇筑前宜有保护钢筋的措施，可用模板遮盖钢筋；（4）、后浇带两侧混凝土面上的浮浆、松散混凝土应予以凿除，并用压力水冲洗干净，涂刷混凝土界面处理剂或水泥砂浆；（5）、后浇带混凝土宜采用微膨胀防水混凝土，强度应比元结构强度提高一个等级，并至少保持14d以上的养护时间；（6）、后浇带两侧的结构在未封缝期间的不利受力状态应进行荷载验算，后浇带两侧楼板模板拆除时，必须保留后浇带顶架，并确保其支承能力满足要求。18、梁、柱节点核心区箍筋安装（含数量、间距）不符合要求：通病现象：（1）、核心区中箍筋数量不足，达不到设计要求；（2）、箍筋位置不当，有的地方几个箍筋集中在一起，有点地方没有箍筋；（3）、有的有绑扎，有的无绑扎；（4）、导筋笼高度未按节点中截面高度最高的梁的全高配置。原因分析：（1）、施工管理要求不够严格，梁、柱交叉节点内的箍筋没有制定可行的安装方案；（2）、施工难度较大，特别是符合箍筋难度更大，操作过程中，没有可行的措施加以克服。预防措施：（1）、强调框架节点箍筋对抗震的重要性，梁、柱交叉节点内的钢筋应有可行的安装方案，施工时应进行安装技术交底并检查落实；（2）、采用沉梁法施工是，宜采用导筋笼法施工，或采用先绑扎好节点箍筋后再安装柱头模板的施工方法；（3）、核心区钢筋做法：绑扎柱子时箍筋套好，株高500mm放5个箍筋。19、顶层柱钢筋锚入墙内不符合规范要求：通病现象：（1）、电弧烧伤钢筋；（2）、弯曲处出现“缩颈”现象；（3）、端节点外排钢筋弯进梁内的钢筋截面积不足65%或梁宽部分没有全部弯进梁内，往往成放射状全部弯进板内；（4）、钢筋弯入锚固长度从梁底计起长度不足1.5d。原因分析：（1）、现场未配乙炔加热设备，临时用电焊机代替，造成钢筋严重烧伤；（2）、钢筋加温弯曲时，温度过高，加热时间过长，弯曲速度太快，弯曲半径太小，造成弯曲部位钢筋“缩颈”，严重的造成碳分子大量烧损或热影响区过大，晶粒变粗以致降低钢筋的强度；（3）、沉梁时整条梁的箍筋已绑扎好，柱筋无法弯进梁中‘（4）、对相关规范不熟悉，技术交底不清楚。预防措施：（1）、顶层柱钢筋下料前，首先要按照图纸要求计算好钢筋的锚固长度准确下料，注意防止钢筋安装后预留长度不够；（2）、加温弯曲（HRB335及以上的钢筋不宜采用加温弯曲）时，首先应根据钢筋直径确定加热和弯曲段的长度；当钢筋直径d≤25mm时，加热弯曲段长度为3πd；当钢筋直径>25mm时，加热弯曲段长度为4πd；（3）、弯曲施工时，使用乙炔火焰在钢筋准备弯曲部位周边均匀加热，注意控制温度，从下往上，徐徐弯曲，防止弯曲部位钢筋直径缩小，并在空气中自然冷却。严禁使用电焊电弧烧钢筋弯曲的做法；（4）、沉梁时，梁端箍筋应先离开柱筋弯曲部位，等弯好柱筋后再就位绑扎；（5）、当梁柱配筋率较大时（>1.2%），应按规范有关条文规定处理。20、混凝土楼层标高、楼面平整度控制不严：通病现象：（1）、楼层混凝土平整度控制差；（2）、地面装饰时找平层超厚；（3）、楼板厚度偏差不符合规范要求；（4）、楼层净空高度达不到设计要求。原因分析：（1）、测量仪器误差过大或操作人员操作失误，导致楼层标高产生偏差；（2）、混凝土浇筑过程对楼板厚度和平整度没有认真控制；（3）、梁柱接头和主次梁交接处的钢筋相互冲突，使该部位楼板局部超厚；（4）、板内预埋管与钢筋香火冲突，造成钢筋高处板面，导致楼板超厚；（5）、楼板混凝土板底或板面标高控制不严，造成楼板厚度偏差超出规范要求；（6）、混凝土浇筑后，表面未及时抹平。预防措施：（1）、做好楼层标高的测量和复核工作；（2）、钢筋安装前应首先检查模板标高和平整度，钢筋安装时应控制好钢筋高度并确保钢筋保护层厚度符合实际要求；（3）、楼面混凝土施工时，施工标高控制标志应准确、清晰；（4）、施工过程中管理人员应及时检查混凝土厚度和表面平整度；（5）、合理布置钢筋及管线，发现问题应及时解决。21、混凝土结构后锚固件连接不牢固：通病现象：（1）、锚栓不牢固；（2）、钻孔与锚栓直径不匹配，钻孔直径过大，影响锚栓锚固力；（3）、化学植筋前，植筋的钻孔未作认真清理，影响锚固胶的粘结力。原因分析：（1）、锚栓设置在结构不牢固的部位；（2）、钻孔与锚栓直径不匹配，钻孔直径过大；（3）、操作不当，只用锤敲入锚栓，而未做最后拧紧紧固；（4）、化学植筋前，植筋的钻孔未做认真清理，影响锚固胶的粘结力；（5）、锚固胶的性能施工前未做检验，施工使用了不合格锚固胶产品；（6）、化学植筋焊接时，未采取预防植筋过热措施，锚固胶受高温影响后粘结性能下降；（7）、植筋后，锚固胶凝固过程植筋收到歪理扰动，影响锚固力。预防措施：（1）、锚栓不得设置在结构不牢固的位置；（2）、锚栓孔径、深度与锚栓的直径、长度应符合设计要求；（3）、化学植筋前，应用空压机或手动气筒吹净锚孔内粉屑；（4）、锚栓紧固后，不得用锤敲击锚栓，经敲击后的螺栓应重新拧紧紧固；（5）、锚栓应配套有金属弹簧垫圈，确保紧固后的锚栓日后不会松动；（6）、化学植筋的锚固胶应经检验合格后方可使用；（7）、化学植筋的钻孔后，应先用硬毛刷刷孔壁，再用干净无忧的压缩空气吹出灰尘，如此反复进行不少于3次，再用丙酮擦拭孔壁，并保持孔道干燥；（8）、化学植筋注浆后，在凝固过程中应有预防措施防止扰动；（9）、化学植筋焊接时应有防热降温措施，防止焊件产生高热，影响锚固胶的固结质量；（10）、根据设计及规范要求进行锚栓抗拔试验。22、梁、板、柱节点不同强度等级混凝土浇筑混乱：通病现象：梁、板、柱节点的不同强度等级混凝土浇筑混乱。原因分析：（1）、梁柱节点混凝土没有按设计图纸及施工技术方案的要求进行浇筑；（2）、没有按先浇筑高强度等级，后浇筑低强度等级的原则进行混凝土浇筑，致使混凝土浇筑时强度等级混乱；（3）、泵送混凝土时，不同强度等级混凝土，没有分开输送管道，以致混凝土浇筑时强度等级混乱；（4）不同强度等级混凝土浇筑间隔时间长，形成不必要的施工缝（冷缝）。预防措施：（1）、混凝土浇筑前应按设计图纸的要求制定梁柱节点施工技术方案；（2）、节点钢筋绑扎时在距边柱500mm处设快易收口钢网，收口网应定位准确，牢固可靠，可以承受施工时节点混凝土的产生的侧压力。混凝土浇筑实行“先高后低”的浇筑原则，即先浇筑高强度等级的混凝土，后浇筑低强度等级的混凝土；（3）、不同强度等级混凝土可采用不同的输送方式，如浇筑楼面混凝土采用泵送，不同强度等级的梁柱节点部位混凝土采用塔吊输送浇筑；（4）、混凝土浇筑时，不同强度等级的混凝土搭接，应在混凝土初凝前完成，避免形成不必要的施工缝（冷缝）。23、现场混凝土同条件下养护试件留置和养护方法不符合要求：通病现象：试件留置地点及养护方法不符合规范要求。拆模后试件没有放置在靠近相应结构构件或结构部位的适当位置，并采用相同的养护方法。原因分析：（1）、试件留置方式、放置位置、养护条件、养护方法等不符合规范相关要求；（2）、养护方法不一致，有的甚至把试件防盗水池进行养护；（3）、养护时间提前或滞后，不符合600℃.d时所对应的龄期。预防措施：（1）、严格执行经批准的同条件试块留置方案；（2）、混凝土同条件养护时间拆模后，应放置在靠近相应结构构件或结构部位的适当位置，应采取相同的养护方法；按标准条款编写；（3）、严格执行结构实体检验用砼条件养护试件强度检验的原则，即等效养护龄期可取日平均温度逐日累计达到600℃.d时所对应的龄期，0℃及以下龄期不计入；等效养护龄期不应小于14d，也不宜大于60d；（4）、同条件试块宜采用钢筋笼将试块放进去，并放置到构件位置处同条件养护；（5）、编制同条件试块测温，试压记录表。24.混凝土标准养护试件的制作和养护方法不符合要求：通病现象：标养试件的制作及养护方法不符合规范要求。试件随意制作，拆模后试件无标准养护环境，方砖室外水池中养护，混凝土试件缺乏代表性，不能代表实际混凝土质量。原因分析：（1）、试件随意制作，采用捣棒人工捣实时不严格规定分两层装料，每层插捣次数不足；（2）、无标准养护室或温度为20±2℃的不流动的Ca（OH）2饱和溶液养护池，大部分只是放在室外水池中养护，不能按标准进行养护。预防措施:（1）、施工单位应在监理（建设）单位和商品混凝土生产企业见证下，按规定在施工现场取样制作试件，取样记录应由施工单位、监理（建设）单位和商品混凝土上次企业三方签字；（2）、施工现场设置标准养护室或温度为20±2℃的不流动的Ca（OH）2饱和溶液室内养护池。25、混凝土屋面板裂缝：通病现场：（1）、混凝土屋面板呈不规则裂缝、渗漏；（2）、板底、面出现贯通的平面斜向裂缝。原因分析：（1）、混凝土屋面板裂缝受温度变化影响较明显，多呈不规则裂缝，冬季较宽，夏季较细；（2）、现浇混凝土屋面板由于外露时间过长、自身收缩和温差影响所以引起的伸缩变形，当伸缩变形受到约束时：1）、当收缩应力大于混凝土抗拉强度时，就会出现主拉应力为主的翘脚裂缝，裂缝特点是板底、面出现贯通的平面斜向裂缝；2）、当混凝土屋面板受到温差影响，板底、面温度不平衡，就会出现板面向上弯曲引起的裂缝，裂缝特点是形成裂缝的宽度为面大底小；（3）、混凝土养护不当。预防措施：（1）、板面纵横向适当增加抗裂钢筋配置（征得建设单位及设计单位同意并形成会签记录后实施）；（2）、加强对现浇混凝土的养护；（3）、及时施工保温层，避免混凝土屋面板外露时间过长；（4）、保温层的苯板厚度应满足设计要求。26、钢筋电弧焊接焊缝夹渣：通病现象：焊缝金属中存在杂物或焊渣。原因分析：（1）、产生夹渣的原因，主要是由于操作技术不熟练或选用焊条不当、焊接电流小、焊条直径较粗等；（2）、钢筋表面锈蚀、氧化皮、水泥等污物，或焊接熔渣入焊缝所致。在多层施焊时，熔渣没有清除干净，也会造成层间夹渣。预防措施：（1）、采用复合钢材性能及质量要求的焊条，正确选择焊接电流；（2）、焊接时必须将焊接区域内污物清除干净；多层施焊时，应层层清除熔渣；（3）、在搭接焊和帮条焊时，操作中应注意熔渣的流动方向，特别是采用酸性焊条时，必须使熔渣滞留在熔池后面；当熔池中的贴水和熔渣分离不清时，适当将电弧拉长，利用电弧吹力将熔渣吹到旁边或后边；（4）、焊接过程中发现钢筋上有污物或焊缝上有熔渣，焊到该处应将电弧适当拉长，并稍加停留，使该处溶化范围扩大，以把污物或熔渣再次熔化吹走，直至焊缝表面光滑，弧坑填满为止。27、钢筋电弧焊接焊缝不饱满：通病现象：焊缝表面凹凸不平、宽窄不匀，焊缝厚度、宽度小于放假焊接及验收规程要求。原因分析：（1）、施焊人员未经专业培训上岗操作；（2）、施焊人员没有认真操作，操作时没有及时进行质量自检。预防措施：（1）、施焊人员要持证上岗；（2）、焊接前做好技术交底工作，焊接过程应及时清除焊渣检查焊缝、发现不符合要求的及时补焊；（3）、施焊人员必须进行质量自检。28、钢筋电渣压力焊接头偏心、倾斜通病现象：（1）、焊接头的轴线偏移大于钢筋直径0.1倍或超过2mm；（2）、接头弯折角度大于3°；（3）、焊包高度小于4mm。原因分析：（1）、钢筋端部歪扭不直，在夹具中夹持不正或倾斜；（2）、夹具长期使用磨损，造成上下轴心不对称；（3）、顶压时用力过大，使上下钢筋晃动移位；（4）、焊后结局过早放松，接头未冷却，影响强度，使上部钢筋倾斜；（5）、钢筋切断面不平整，形成焊包厚薄不均匀；（6）、电流满足不了焊接要求。预防措施：（1）、严格执行钢筋焊接操作规程；（2）、钢筋端部歪扭和不直部分在焊前应进行切割或矫正，接头部位扭曲的钢筋不得焊接；（3）、上下两钢筋夹持于夹具内，上下应对称；焊接过程中上钢筋应保持垂直和稳定；（4）、夹具的滑杆和导管之间如有较大间隙，造成上下不对称时，应修正再用；（5）、钢筋下送加压时，顶压力应适当，不得过大；（6）、焊接完成后，不能立即卸下夹具，应在停焊后约2min再卸夹具，以免钢筋倾斜。建筑装饰装修工程1、地面辐射供暖系统地面开裂通病现象：采用地面辐射供暖系统时地面开裂。原因分析：（1）、混凝土填充层的养护强度达不到设计要求；（2）、混凝土填充层及面层强度不达到设计要求；（3）、混凝土填充层及面层的厚度达不到设计要求；（4）、施工成品保护不当。预防措施：（1）、混凝土填充层的养护周期不应少于21天。养护期满后，对地面应妥加保护，严禁在地面上运行重载、高温烘烤、直接放置高温物体和高温加热设备；（2）、面层施工前应确定填充层是否达到面层需要的干燥度后才可施工。面层施工，除应符合土建施工设计图纸的各项要求外，尚应符合以下规定：①施工面层时，不得剔、凿、割、钻和钉填充层，不得向填充层内楔入任何物件；②面层的施工，必须在填充层达到要求强度后才能进行；③面层（石材、面砖）在与内外墙、柱等交接处，应留8mm宽伸缩缝（最后以踢脚遮挡）；④木地板铺设时，应留≧14mm伸缩缝。2、混凝土楼梯外观缺陷:通病现象：、楼梯步级高度不均匀；（2）、楼梯栏板两端高度不一致；（3）、楼梯板厚薄不均匀，结构尺寸允许偏差超出规范规定。原因分析：（1）、结构设计标高与实际标高不一致，结构阶段楼梯定位放线时，没有以楼梯装饰完成面作为基准；（2）、楼梯放线时，没有考虑相邻楼板厚度、装饰层厚度不一致等因素产生的影响；（3）、施工放线操作程序不当，形成楼梯建筑完成面外观缺陷。预防措施：（1）、结构梯级底板轮廓控制线：楼梯踏步分级弹线，应以楼梯段两段平台装饰完成面标高及楼梯段两段踏步位置位依据，弹出楼面装饰完成面分级斜线，并作为控制基线，弹出平行于基准线的板底斜线；（2）、楼梯分级：按楼面装饰完成面标高为依据进行楼梯分级；（3）、楼梯扶手高度应从踏步装饰完成面的踏步前缘线起算不宜少于0.9m。坚固栏间距应小于110mm。3、厕浴、厨房、阳台排水不顺畅，倒泛水入室地面通病现象：（1）、排水不畅，积水；（2）、出现倒泛水；（3）、厕浴、厨房、阳台排水不顺畅，倒泛水入室地面。原因分析：（1）、相邻地面没有设置标高查；卫生间、厨房与居室结构上没有下卧；（2）、地漏标高不当，排水口标高高于或等于地面标高；（3）、地面坡度不够或排水坡向不正确；（4）、采暖管道、给水管管径较大，使地砖贴粘坡度控制不好。预防措施：（1）、外地面、厕浴间、厨房、外阳台地面标高应比相连我是内地面低20-50mm；（2）、模板安装时，厕浴间、厨房、外阳台地面楼板标高应按设计要求相应降低；（3）、抹地面水泥砂浆前，以地漏为中心想四周辐射，按1%-3%的坡度找坡，保证排水畅顺；（4）厕所浴池等有防水要求的地面，现浇砼楼板处门洞口外应做砼泛水翻边，其高度不应小于200mm。4、地漏处渗漏：通病现象：地漏底部渗漏。原因分析：（1）、地漏口填缝不密实，周围未做泛水卷材铺贴或采取其他防水措施；（2）、水落口杯与基层接触处没有留凹槽并嵌填密封材料。预防措施：（1）、地漏安装要牢固，周围与楼面交接处应作密封防水处理；（2）、地漏口周边基层凿毛清理干净，进行细石混凝土二次灌浆密封，地漏与基层接触处凹槽并嵌填密封材料。5、排水管穿过楼板、屋面或地下室外墙连接节点渗漏：通病现象：给排水管道穿过楼板或地下室外墙处连接点渗漏。原因分析：（1）、穿越各层楼板、屋面、墙的管道未设置套管；或套餐露出的长度不够；（2）、安装穿墙（板）套管或安装套管时未按规定做止水环，止水环未与套管满焊连接；（3）、套管与立管空隙位置没有按规定要求在两管间嵌填沥青麻丝，在端部填防水油膏；（4）、管道根部四周未增设附加层，宽度和高度均小于300mm。预防措施：（1）、管道穿越各层楼板、屋面板的套管位置准确，确保上下层套管控制在同一垂直轴线上；（2）、管道穿越墙、板，且有防水要求时应设置钢套管。套管与止水环连接必须连续满焊；（3）、穿墙钢套管应在结构施工时预埋；（4）、套管与墙（板）之间灌微膨胀混凝土（填）缝时，应先捣灌墙（板）厚的二分之一，次日再捣灌余下的微膨胀混凝土。6、建筑物与散水坡、台阶、明沟连接处出现沉降裂缝:通病现象：（1）、散水坡、台阶、明沟没有留沉降缝或沉降缝设置不合理，导致出现沉降裂缝；（2）、入户管线回填处理不当，散水台阶回填没有夯实。预防措施：（1）、散水坡、台阶、明沟与建筑物连接处应留宽度为15-20mm的沉降缝，并在缝内填嵌柔性密封材料；沥青砂浆填缝灌实；（2）、散水坡、台阶、明沟本身按≦长度（总长度均分）留沉降缝，房屋转角处按45°留缝；（3）、散水坡与台阶连接处留缝分隔；（4）、建筑物主体与外地台连接处应留沉降缝；（5）、入户管线部位回填应严格按设计、规范要求施工；（6）、回填土严格分层夯实。7、窗体受力摇动：通病现象：窗体受力摇动。原因分析：（1）、窗固定不牢；（2）、窗的骨架较少或骨架刚度差；（3）、窗框尺寸过小，窗框与墙体间缝隙较大，无法到达规范要求的处理效果。预防措施：（1）、窗框、副框和扇的安装必须牢固。固定片或膨胀螺栓的数量与位置应正确，连接方式应符合设计要求。固定点应距窗角、中横框、中竖框150~200mm，固定点间距不应大于600mm；（2）、窗的品种、类型、规格、尺寸、开启方向、安装位置、连接方式及填嵌密封处理应符合设计要求，内衬增强型钢的壁厚及设置应符合国家现行产品标准的质量要求。8、窗底部漏水：通病现象：窗底部漏水。冬季窗严重结露。与窗连接的墙体结露、发霉。原因分析：（1）、密封胶施工质量差，或密封胶本身容易老化；（2）、窗台没有找坡，或坡度较小；（3）、中空玻璃露点为达到设计要求；（4）、窗框尺寸过小，窗框与墙体间缝隙较大，无法达到规范要求的处理效果。预防措施：（1）、窗的品种、类型、规格、尺寸、开启方向、安装位置、连接方式及填嵌密封处理应符合设计要求，内衬增强型钢的壁厚及设置应符合国家现行产品标准的质量要求；（2）、窗与墙体间缝隙应采用闭孔弹性材料填嵌饱满，表面应采用密封胶密封。密封胶应粘接牢固，表面应光滑、顺直、无裂纹；（3）排水孔应畅通，位置和数量应符合设计要求；（4）、窗台找坡应符合设计要求。9、墙体结露、涂料霉变：通病现象：墙体出现结露、涂料霉变。原因分析：（1）、施工期间内潮气未充分释放出来，墙体未干透，管理不善，使用不当等；（2）、顶层如女儿墙墙面未做防水；（3）、临时洞口未进行封堵。预防措施：（1）、严格按节点处理详图的规范要求施工，保证墙体的砂浆饱满度；（2）、工程完工后做好通风，进口晾干墙体；（3）、内墙应采用防霉变涂料，涂料使用前须经复试检测，确认质量合格方可使用；（4）、外剪力墙对拉螺栓，脚手眼等空洞应封堵；（5）、入户管道处理应按设计执行（6）窗框固定处应密实，保温发泡胶应连续饱满。10、烟道、下水道不畅通病现象：烟道及下水道堵塞。原因分析：住宅工程施工，由于墙薄，烟道不设套管，施工中很容易被掉落的砂浆等堵塞，而且时间一长很难清理。出户排水坡度倒坡被堵死。预防措施：（1）、砌烟道时，自下向上留开敞式的槽，待抹灰时随抹随封闭。（2）、下水管道最好每层均设一检查孔，待临竣工验收前一次封闭，且封闭前应做通球试验。（3）、必须保护出口排水坡度。（4）、预制砼烟道每层安装后应用洞口3/4面积重物垂吊检查，且底层应留清扫孔。建筑屋面工程：1、屋面排水坡度不足，水落口部位排水不顺畅通病现象：（1）、大面积屋面、多向组织排水屋面，出现排水不畅通，天沟出现局部积水；（2）、水落口或水落口周边的排水不畅通；（3）、女儿墙或反梁过水孔的水流不畅通。原因分析：（1）、找坡前未认真进行标高测量和设置控制点，结构施工时排水坡向整体规划不当；（2）、穿过女儿墙的水平过水口管口太高；反梁过水孔太小、太高。预防措施：（1）、找平层施工前要做好技术交底，并根据水落口位置确定好排水走向，测量和确定最高点标高和水落口的标高的控制点设置施工标志；（2）、从结构工程施工开始，施工前应严格控制水落口施工标高，方式水落口标高过高；（3）、水平过水孔使用圆管的，管底比完成面低5~10mm，保证出水畅顺，并根据水落口位置确定好排水走向，确定最高位置标高和水落口标高控制点设置施工标志。2、水落口施工不符合规范要求通病现象：（1）、水落口处有渗漏现象；（2）、水落口排水不畅通，地面积水。原因分析：（1）、用于水落口嵌缝的防水油膏质量差，嵌缝密封存在质量缺陷；（2）、部分水落口施工是在防水层施工后进行，水落口部分的防水卷材与水落口管位置防水处理遗漏或施工质量差；防水未深入雨水扣到外墙边缘未做附加层；（3）、水落口汇水区直径没有按标准施工，坡度较小或没有坡度；坡度处的混凝土厚度没有按建筑楼板厚度进行分配，使面层保护层过薄容易开裂，存在积水及漏水现象；（4）、未设置筚子。预防措施：（1）、施工前应调整水落口管垂直度，固定雨水管后才进行防水油膏嵌缝施工；（2）、结构施工完成后，水落口汇水区直径范围水泥砂浆面层应进行表面压光处理，在找平层到面层保护层施工过程进行递减厚度，保证面层的排水坡度；（3）、水落口处防水应做附加层，并伸入外墙边缘；（4）、加筚子。3、屋面有排气要求的隔热层不按规定留排水、排汽孔，使顶棚出现渗水等现象：通病现象：隔热层漏设排水、排汽孔，长期积聚的水体容易引起空鼓。原因分析：（1）、排水、排汽孔漏设，防水层施工质量不满足要求，使隔热层、找坡层上的潮气无处排；（2）、排水、排汽孔设置间距过大，积存水体不能排出，在混凝土间的微裂缝逐渐渗漏，使顶棚出现滴水、渗水等现象；（3）、防水层施工前，没有把积存在隔热层的水体排除干净，使水体在找平层或结构层互串；（4）、排风道、臭气孔与女儿墙、出屋面楼体间距过小，或“吃墙”导致保温防水无法施工，质量不能保证；（5）、卷材上口不封口如：（女儿墙排气孔、排风道、臭气孔）；（6）、女儿墙压顶处平面未做防水。预防措施：（1）、排汽屋面的排汽道应纵横贯通，不得堵塞，并同与大气联通的排汽口相通，找平层设置的分隔缝可兼做排汽道，排汽道间距为6,m，纵横设置，屋面面积每36,m2宜设一个排汽出口；（2）、排汽管宜设置在结构层上，穿过保温层的管壁应设排汽孔，排汽管应做防水处理；（3）、防水层施工前，必须检查隔热层内部是否存在水体，如发现，必须将水体排干，使隔热层在防水层下部处于干燥环境。如出现漏设，必须在结构层下部钻孔排干水体，上部开孔将气体排出；（4）、防水层严禁出现朝天缝；（5）、根据屋面防水设防等级，宜设置刚、柔两道防水设防；（6）、防水层、找坡层施工避开雨天。4、女儿墙在变形缝处没有断开，影响变形功能通病现象：变形位置，女儿墙饰面层空鼓、脱落、开裂。原因分析：（1）、女儿墙变形缝内灰浆杂物没有清理干净；（2）、靠近女儿墙分缝处无断开，致使屋面结构在高温季节暴晒时，因温度膨胀产生推力，导致女儿墙出现位移开裂和渗漏；（3）、女儿墙在变形缝处没有断开或女儿墙在变形缝内灰浆杂物没有清理干净，致使女儿墙出现开裂、空鼓和渗漏；（4）、女儿墙在变形缝处没有断开，致使女儿墙结构在气温突然下降时，产生收缩，导致女儿墙开裂，使饰面层产生空鼓、剥离和渗漏等现象。预防措施：（1）、严格按照设计图纸施工；（2）、女儿墙变形缝内灰浆杂物清理干净（3）、变形缝内填充聚苯乙烯泡沫塑料，上部填放衬垫材料，并用卷材封盖；（4）、金属板材盖板用射钉或螺栓固定牢，两边铺设钢板网（5）、采用平板盖板时单边固定，一边活动。建筑节能1、外保温系统技术出现的质量问题通病现象：外墙保温设计的不完善或不合理；构造的不合理或变更引起的质量问题；系统及组成材料本身存在质量问题引起的工程质量问题。原因分析：（1）、窗的节能节点设计不合理，接口处理不严密导致渗水现象；（2）、结构伸缩缝的节能设计上忽略，同时保温系统在此存在接口，施工处理不严密到时渗水现象，从而水进入保温系统内部而造成危害。（3）女儿墙内侧增强保温处理设计上忽略系统内部而造成危害。导致舍内顶板棚根部反霜结露，女儿墙墙体开裂，甚至女儿墙构件尺寸变化过大（女儿墙受到太阳辐射程度较大），导致外侧的保温系统破坏，继而渗水；（4）、节能建筑底层的勒脚处保温处理设计构造时无针对性而显得不合理；（5）、保温系统与非保温系统接口部位细部处理常忽视，导致接口处开裂与渗水现象；（6）、保温系统需要高抗冲击区域的处理，设计人员不知道或不重视这些部位的合理化构造设计，导致该部位受到碰撞造成系统破坏，增加维修难度与费用。预防措施：（1）、根据个体工程窗的实际特点，按照实际情况设计出窗的节点施工图，并考虑到防水问题，并作好隐蔽工程质量控制与验收。（2）、根据个体工程实际特点，设计人员出具施工节点图，并考虑到缝的热桥效应及保温系统的接口处理与防水，同时作好隐蔽工程质量控制与验收。（3）、设计人员根据实际工程，出具女儿墙的保温节点图，同时作好接口处的防护与防水处理，加强隐蔽工程的施工质量控制与验收。（4）、针对个体建筑工程，灵活掌握材料特性，出具合理的底层勒脚保温节点图示，明确勒脚处构造、翻包处理保护、接口处理与防水措施。（5）、明确细部的节点图构造，明确用材，确保接口处密封、抗开裂、防水；作好隐蔽工程质量记录与验收。（6）、设计人员应根据个体工程实际情况，在施工图上，明确需要提高抗冲击区域，出示意构造图，便于技术交底与工程检查与验收。2、节能材料本身存在质量问题引起的工程质量问题：通病现象：保温系统出现开裂，渗水，脱落等现象。原因分析：（1）、专用的胶粘剂对苯板的粘结力（包括耐水、耐冻融、耐高温）不足，没有达标，直接导致保温板的安装质量差，无法承受基层一定程度的变形，甚至系统脱落；（2）、专用的抹面砂浆对苯板的粘结力（包括耐水、耐冻融、耐高温）不足，没有达标，直接导致抹面层开裂，继而渗水、起鼓与脱落；（3）、专有些模塑聚苯板生产厂家为了提高EPS板的密度，增加经济效益，在生产过程中想EPS板内违规搀兑增重剂，这样就会造成EPS板后期的不均匀变形；（4）、保温板无陈化过程或陈化程度不足，存在变形或受热变形，没有达标，直接导致粘结很快失效而脱落；（5）、保温板的切割规格不合格、偏差过大，直接影响保温层安装质量（平整度、保温板接缝严密性）；厚度过薄直接影响系统变形、抗风压力、抗撕拉能力、抗载荷能力（包括自重及饰面载荷）；强度过硬、表面有致密表皮，直接影响粘结材料对其的粘结效果的稳定性；（6）、网格布的单位面积质量、断裂强力及耐碱断裂强力保留率不合格，因此在面层就起不到很好的增强作用，难以确保系统面层的机械强度与耐久性。严重者墙面收到温度应力后很快就开裂；（7）、锚固件质量也很重要。由于锚固力大小取决于其强度与基层结构强度两方面因素，但是如果锚固件本身规格、型号与强度不好，施工过程中难于将锚固件锚固牢靠，这本身就达不到辅助增强的效果，形同虚设。预防措施：（1）、选用的节能材料是否经省级建设行政主管部门认证；（2）、保温厂家应出具系统的型式检测报告（包括耐候性、抗风压）；（3）、生产厂家加强出厂检测与控制，每一批号产皮出具合格证；（4）、工程上采用随机抽样复检有关性能；（5）、工程上质检员也可以根据施工质量经验跟踪评判成品质量。3、保温板施工问题：通病现象：保温板有脱落现象。原因分析：（1）、墙面交错排布不严格；（2）、板与基层面有效粘结面积不足。达不到50%规范要求，或出现虚粘现象，或到不到个体工程设计要求；（3）、板与板接缝不紧密或高差大；（4）、板面平整度不达标（≤4mm/m2。预防措施：（1）、加强施工人员素质与技术培训；（2）、培训板面不胶、板材件剪、板排布、板拍打挤压胶料、板缝及板与外饰件间密封、板打磨等操作技能，强调板安装质量的重要性；（3）、加强管理人员的检查职能；严格监理人员验收，并做好记录。4、网格布施工问题：通病现象：削弱网格布的增强效果，可能引起面层开裂、平整度、粉化等异常现象。原因分析：（1）、网格布直接干铺在保温层上，用抹面砂浆直接涂抹网格布起不到应有的增强作用，反起隔离副作用，后果可想而知；（2）、网格布搭接不合格，网格布上下、左右间、以及接口收头处，有一处不合格，就将影响系统整体质量；（3）、网格布埋入抹面砂浆中，位置不当（应位于砂浆中间，略偏向表面）；（4）、网格布铺展质量差，起翘、起褶皱、露网格迹。预防措施：（1）、先在保温层均匀布胶；两道布胶，一道铺网。首层应按二布三浆发施工，明确工艺程序及规范操作动作；（2）、薄抹灰的厚度控制在3~6,mm范围内；（3）、施工人员需要通过实战操作掌握技能与经验。5、抹面材料施工问题：通病现象：抹面层出现开裂，渗水现象等。原因分析：（1）、浆料和易性不好，稠度不佳，操作吃力，影响抹面速度与质量；（2）、与保温层咬合不好，产生空鼓现象；（3）、厚度不均匀，有太厚太薄存在，导致护面层强度不均；（4）、在大风（>5级）、阳光直射下、温度低（小于等于5℃）时，施工产生开裂现象；（5）、追求表面观感，采取蘸水刷浆处理，导致骨料暴露、表面返白、强度降低，甚至开裂；（6）、在门窗洞口、与构件接口等接缝处，抹面砂浆压实度、饱满度不足，易导致该处开裂；（7）、过长时间或已初凝浆料继续使用，导致开裂及影响抹面质量；（8）、严重结皮，不符合规范要求；（9）、平整度控制不好，不符合规范要求。预防措施：（1）、施工操作需要经过严格操作培训上岗；（2）、保证浆料是新鲜状态上墙操作；（3）、熟悉工具、聚合物砂浆特性及薄抹灰操作动作要领，特别是了解抹刀不同角度产生不同效果；（4）抹面砂浆与网格布复合一起做到所有保温层及延伸搭接的部位；（5）、了解聚合物砂浆的施工条件及注意事项；（6）、加强自检程序，并及时影响应作修正，监理强化验收，并作记录表。6、粘结材料施工问题通病现象：保温板黏贴不牢，防护层开裂等现象。原因分析：（1）、浆料和易性不好，稠度不佳，操作吃力，影响施工速度与质量；（2）、粘结材料本身粘结性能不满足相应保温系统的要求，造成保温板固定不牢，引起防护层开裂；（3）、粘结材料粘结力太大、强度高、收缩大，也会将保温板拉裂引起防护层开裂；（4）、粘结材料与被粘结材料不相容、不匹配，造成保温板固定不牢，引起防护层开裂。预防措施：（1）、施工操作需经过严格操作培训上岗；（2）、保证浆料是新鲜状态上墙操作；（3）、使用合格的、符合标准要求的粘结材料；（4）、保温材料与粘结材料相匹配；（5）、加强自检程序，并及时影响应作修正，监理强化验收，并作记录表。地基与基础工程（一）、地基工程1、由于降水引起的地面沉陷通病现象：在基坑外侧降低地下水位影响范围内，地基产生不均匀沉降，导致受其影响的邻近建筑物和市政设施发生不均匀沉降，引起不同程度的倾斜、裂缝、甚至断裂、倒塌。原因分析：（1）、由于人工降水漏斗曲线范围内的土体压缩、固结，造成地基沉陷，这一沉陷量岁降水深度的增加而增加，沉陷的范围岁降水的范围扩大二扩大。（2）、若降水采用真空将水法，当地基土的空隙被压缩、变形后，也产生了地基的沉陷，真空度愈大，负压值和负压区范围也愈大，产生沉陷范围和沉降量愈大。（3）、地基采用人工降水措施后，在基坑外侧形成一人工降水漏斗曲线，即产生了水位差，土体在动力水压影响下，细颗粒土体产生移动，使土体的空隙增大，随之产生压缩变形和沉陷。（4）、降水深度过大，时间过长，扩大了降水的影响范围，加剧了土的压缩与泥沙流失，使地面沉陷增大。预防措施：（1）、施工前，必须了解邻近建筑物或构筑物的原有结构，地基与基础的详细情况，如影响使用和安全时，应会同有关单位采取措施处理。（2）、基础降水工程施工前，应根据工程特点、工程地质与水文地质条件、附近建筑物和构筑物的详细调查情况等，合理选择降水方法、降水设备和降水深度。编制施工组织设计，组织施工。（3）、在降水期间，应定期对基坑外地面，邻近建筑物、构筑物、地下管线进行沉陷观测。（4）、尽可能地缩短基坑开挖、地基与基础工程施工时间，加快施工进度，并尽快进行回填土施工，以缩短降水时间。（5）、在基坑附近有建筑物、构筑物和市政管线的一侧做防水帷幕，可采用地下连续墙、深层搅拌桩等方法。（6）、采用降水与回灌技术相结合的工艺，即在需要保护的建筑物或构筑物与降水井点之间埋设回灌沙井、回灌沙沟等，通过现场注水试验确定回灌景点、回灌沙井的数量。2、地基密实度达不到要求通病现象：换土后的地基，经夯实、碾压后，达不到设计要求的密实度。原因分析：（1）、换土用的土料不纯。（2）、分层虚铺厚度过大。（3）、土料含水量过大或过小。（4）、机具使用不当，夯击能量不能达到有效影响深度。预防措施：（1）、土料要求：1）素土地基：土料一般以粉土或粉质粘土、重粉质粘土、粘土为宜，不应采用地表耕植土、淤泥及淤泥质土、膨胀土基杂填土。2）、灰土地基：土料应尽量采用就地基槽中挖出来的土，凡有机含量不大的粘性土，都可以作为灰土的土料，但不应采用地表耕植土。3）、砂垫层和砂石垫层地基宜采用质地坚硬的中砂、粗砂、卵石或碎石，以及石屑、煤渣或其他工业废料。如采用细沙，宜同时掺入一定数量的卵石或碎石。砂石材料不能含有草根、垃圾等杂质。（2）、含水量要求：1）、素土地基不许采用最佳含水量。2）、灰土经拌合后，如水分过多或不足时，可晾干或洒水润湿。3）、砂垫层和砂石垫层施工可按所采用的捣实方法，分别选用最佳含水量。（3）、掌握分层虚铺厚度，必须按所使用机具来确定。3、首层地面面层开裂通病现象：首层地面面层出现表面不规则裂缝，也有裂缝，形状不一。原因分析：（1）、原材料质量不符合要求如砂子含泥量过大，水泥质量不合格等是造成地面开裂的原因之一；（2）、回填土的土质差或夯填不实，地面完成后回填土沉陷，使地面产生裂缝，甚至空鼓脱壳；（3）、回填土中夹有冻土或冰块，当气温回升后，冻土融化，回填土沉陷，使地面面层裂缝、空鼓；（4）、配合比不准确，垫层质量差，混凝土振捣不实，地面填土局部标高不够或是过高，这些都将消弱垫层的承载力而引起面层裂缝；（5）、面层因收缩不均匀产生裂缝，如底层不平整，使面层厚薄不均匀，地沟盖板偏高偏低等，也会使面层厚薄不匀，会使面层产生不等量的收缩；（6）、面积较大的楼地面未留伸缩缝，因温度变化而产生较大的胀缩变形，使地面产生裂缝；（7）、结构变形，如因局部地面堆积荷载过大而造成地基土下沉或构件挠度过大，使构件下沉、错位、变形、导致地面产生不规则裂缝。这些裂缝一般是贯通裂缝的。预防措施：（1）、回填土应夯填密实，如点没一下回填土较深时，应注意做好四周地面排水，以免雨水灌入造成室内回填土沉陷；（2）、面积较大的楼地面，应从垫层开始设置变形缝。室内一般设置纵横向收缩缝，其间距和形式应符合设计要求；（3）、使用上防止局部地面集中堆积荷载过大；（4）、裂缝宽度在0.5mm以上时，可作水泥封闭处理，先将裂缝内的灰尘冲洗干净，晾干后，用纯水泥浆嵌缝。嵌缝后加权养护3d，然后用细沙轮在裂缝处轻轻磨平；（5）、裂缝实际结构受力时，则应根据使用情况，结合结构加固一并处理；（6）、增加构造钢筋网，避免不均匀沉降等不可预测原因引起裂缝；（7）、重视垫层施工；（8）、XPS板进场后进行复试，合格后方可使用；（9）、大面积地下室宜4m×4m设置一道地面分格缝。（二）、基础工程1、普通钢筋混凝土预制桩桩身断裂通病现象：桩在沉入过程中，桩身突然倾斜错位，当桩尖处土质条件没有特殊变化，而贯入度逐渐增加或突然增大，同时当桩锤跳起后，桩身随之出现回弹现象，施打被迫停止。原因分析：（1）、桩身在施工中出现较大弯曲，在反复的集中荷载作用下，当桩身不能承受抗弯强度时，即产生断裂。（2）、桩在反复长时间打击中，桩身受到拉、压应力，当拉应力值大于混凝土抗拉强度时，混凝土出现破碎，桩即断裂。（3）、制作桩的水泥强度等级不符合要求，砂石中含泥量大或石子中有大量的碎屑，使桩身局部强度不够，施工时在该处断裂。桩在堆放、起吊、运输过程中，也能产生裂纹或断裂。（4）、桩身混凝土强度等级未达到设计强度即进行运输和施打。（