ZS006各工序防混料措施

第页1．目的：预防混料,确保产品品质,预防异常发生2．适用范围：生产车间3．职责：3-1．作业员负责按各工序预防混料措施要求执行；3-2．品管员负责按各工序预防混料措施要求执行；3-2．生产车间职员级及以上人员负责监督；4．内容：4-1．中转仓4-1-1．各种箔种和宽度的正、负箔要分类定位,严格区分放置。4-1-2．材料员领取作小样的正、负箔在退回中转仓时,要认真核对其标签后予以放回。4-1-3．注意各种负箔的标签,在发完钉卷所需的数量后,要及时放好。4-1-4．钉卷在做完一张作业指示票的计划后,若有通用材料(少量)需退回中转仓时,必须要对标签各项目一一核对后才可放置一起。4-1-5．各种宽度,规格的电解纸要分类定位,装电解纸的胶袋要扎好口。4-1-6．导针在摆放时,注意轻拿轻放,以免导针盒散开,造成导针混料。4-1-7．生产线退回的余料套管,应确认其各项内容后方放入相应的套管规格的纸箱内。4-1-8．装套管的纸箱外所标明的内容必须及套管实物的内容一致。4-1-9．领取及退回套管必须是指定人员。4-2．钉卷4-2-1．原材料预防混料。A．领发材料的过程中需认真核对材料标签及指示票是否相符。B．各种规格材料领来后需分开放置于材料柜中,并在柜外贴上材料标签,标示清楚。C．作业员不得私自挪用原材料,需加材料时,要拿指示票到材料员处领取。D．作业员换规格退料时,需写明机台退料标签经相关人员签名,并清理干净机台上的材料。E．对加入材料时,作业员需确认机台退料标签内容及机台所用原材料是否一致。F．材料员发材料时,按材料发放顺序:先正箔,再到电解纸,负箔,导针并附上材料标签,以便作业员领用时再次确认。G．材料领至机台后,材料需放置在相应位置,以免用时拿错,尤其是相邻机台的材料一定要区分清楚。H．正、负箔用不同颜色的塑料袋盛装,规定正箔用蓝色,负箔用白色胶袋。4-2-2．素子预防混料方案。A．地面所掉的素子予以废弃。B．作业员所填工单、素子送料单、传票内容需一致无误,相邻机台的传票注意不可放错。C．改规格时,上批材料、素子全部清理干净后,自检一遍,然后通知QC检查机台有无残留上批材料及子,直至确认合格后方可开机。D．对未完批素子作业员下班时送至称料区前一定要认真填写素子送料单,送料单及素子一起放置,并对周转箱加盖。4-2-3．称料A．称料前须检查好桌面、地面有无遗留素子后方可作业。B．称料时不允许同时称两批产品或标样。C．桌上及地面掉有素子作废弃处理。D．称料员称料时需确认送料单及传票所填写内容是否一致,对有疑问的需查明原因后再称料。4-3．含浸4-3-1．烘干预防混料。A．烘干员在烘干素子前,首先检查铝盘内是否遗留有素子,确认无误后方可作业。B．倒素子时,周转箱内的素子必须倒彻底,不能遗留素子。C．在放入烘箱时,要轻放,铝盘及铝盘之间要保持距离，防止素子掉落到别的素子盘内。D．在烘干素子时同一层烘干相同的素子。若无相同的素子,可烘不同尺寸的,但在尺寸上要有明显区分，如Φ4、Φ8、Φ13可放同一烘箱,以及Φ5(或Φ6.3)同Φ10X16以上素子电解液不一样可烘在一起。E．同一烘箱中同一层不能同时烘干同尺寸、同容量的不同电压、电解液或商标的素子,如果不是同种电解液，但尺寸相差大的允许放在同一烘箱内烘干,烘干员须对另一班次烘干素子进行确认检查。F．掉落的素子要随即清理作废弃处理,不许烘箱、台面、铝盘内有遗留素子现象。G．素子放进烘干房后务必加盖。H．烘干时的传票由烘干员统一负责放置,任何人不得随意乱拿。I．非相关人员严禁进入烘干房。4-3-2．含浸预防混料A．作业员在含浸前,确认含浸网桶内是否有遗留的素子,并确认所使用的电解液(QC测试合格),作业员在含浸前还须将白板相关内容填写完毕,电解液型号及传票电解液型号相符方可含浸。B．大缸作业时,同一缸内不允许放2批同尺寸不同商标、规格的素子。C．在含浸作业中,每批传票要注明所属的缸号,避免传票放错。D．含浸甩干后,素子倒入素子桶内时,作业员要再次确认桶内是否遗留有上批的素子,并找QC确认,倒入时要清一批倒一批,传票要放对应。E．素子提到货架上时传票要压好,以防吹落搞混。F．作业员在领素子时,需找煮黑豆人员确认此批素子的特性及传票是否相符再签字流传。4-4．组立4-4-1．原材料A．原材料送入生产线后,统一规范放置区域,并在各黑豆桶上贴上相应的外标签及其使用范围。B．作业员或煮黑豆人员在拿取时首先要确认其桶内实物及外标签是否相符,并再次确认是否符合所使用范围,无误后适量取走。C．作业员在加材料上机台时,一定要先确认并经机台责任QC确认后方能加入。D．机台边的原材料用小红桶统一盛装,红桶内有明显标示牌,拿到机台时,要放置在所属机台指定位置,不得随意乱放。E．所有原材料进入生产线后必须加盖。F．原材料因异种原因回收时,务必找煮黑豆员，煮黑豆员倒入并做好记录，不得私自倒入。G．同一机台不许放2种同类的原材料。4-4-2．裸品:A．作业员在换料时,自己清理完机台后,找责任QC确认无误后方能生产下批。B．换料时不许用气枪吹机。C．作业员自检中,要随时清理磁铁或镊子上的产品,自检后磁铁上要保持无遗留裸品。D．组粒好的裸品倒入周转箱内,放入指定的位置,不得随意摆放,须加好箱盖。E．机台若做同商标、尺寸、容量、不同电压的产品时,必须经三部门人员确认机台合格后方可生产。F．地面上要保持清洁,若有掉落素子或裸品,要随即捡起,放入不良品盒内,作废弃处理,不可加入当批良品内。G．须挑料的产品不可超过48小时,挑料台面上不许放2批不同的产品挑料,挑料后的不良品要随即装好,可随地乱放。H．QC在确认完一批产品后,放好传票,需随即盖好箱盖。4-5．套胶4-5-1．套胶作业A．裸品在上机台前必须经机台责任QC测试特性后,检查套管及传票是否相符再上机台。B．作业员将机台清理干净,确认后再由QC确认,合格后签名生产。C．生产中所掉地面的裸品作废弃处理，生产中机台所掉套好胶的产品必须确认商标、规格、尺寸、代号、黑豆、铝壳、级别、温度一致方可放入。D．生产机台上的周转箱要随时加好盖,放在指定位置,不得乱放。E．同一机台机不许放2批产品，(包括裸品)。F．机台运转中，作业员将生产批制造传票放在指定的位置,不可随便乱放，避免放错。G．作业员在自检时,同一机台自检后必须清理干净工具,方能自检另一台机产品。H．完批后的产品倒入周转箱,加好盖子及时送到待检查区。4-5-2．称数A．称料时不允许同时称两批产品或标样。B．称数的周转箱必须固定,每称一批产品要检查台面上是否掉有产品。C．产品合批时一定要确认商标、规格、尺寸、老化电压、代号、黑豆、铝壳、级别、温度等。D．称数地面要保持干净,若掉有产品,作废弃处理。4-5-3．套管A．生产前套管必须经QC确认。B．一台机不允许有两种套管，(包括颜色)。C．不允许在其它机台上拿(借)套管。D．不允许取下一段套管生产。4-6．老化4-6-1．老化机台一般情况不允许同容量、同尺寸、同颜色、不同电压的产品上下批或相邻机台生产,若有特殊情况，须三部门共同确认合格签名后方可生产。4-6-2．每次不同规格换批时,作业员清理检查机台后,必须经品管或生产组长确认合格签名后,方可生产下批产品。4-6-3．在开机过程中,对于掉落地面产品,必须确认该产品是否为生产中产品,并须加入振动盘重新老化分选,禁止放入老化良品箱内,否则废弃处理。老化过程中良品箱必须盖好箱盖以防异种混入。4-6-4．作业员拉弯脚时,只允许在本机台,不允许拿到别的地方拉。4-6-5．同一机台不可同时有2批待老化或已老化产品。4-6-6．老化后的不良品须复老化必须有品管确认合格后,方可加入机台老化。4-6-7．当所加入的不良品或余料,超过1000pcs时,要求加入本批产品的最后。4-6-8．老化完批后,作业员必须对周转箱进行确认有无遗漏产品,合格后方可用来盛装良品,盖好箱盖后流传。4-6-9．老化称料员在称料前必须先检查台面及其周围是否遗留有产品,确认无误后方可开始称料。4-6-10．称料员在称料时一次只允许称一批,每称完一批产品必须再确认台面后方可称下批料。4-7．外观4-7-1．作业员领料时，每次只允许拿料。4-7-2．搬产品时,首先要检查箱盖上是否遗留有产品再对照传票及产品是否一致。4-7-3．作业员在作业前要将台面及地面周围和不良品盒检查一遍有无上批遗留产品,检查完毕后再经QC或生产组长确认合格签名后方可作业。4-7-4．每一张台面,台旁只允许一批产品。4-7-5．作业中,发现掉落地面的产品,必须确认产品的商标、尺寸、规格、铝壳、导针、温度、套管代号、级别等,以确定该产品是否是自己正在做的产品,否则废弃。4-7-6．QC和生产组长随时检查地面有无掉落产品,并对责任人予以记录。4-7-7．称料员称料时,每次必须将台面及周围检查一遍是否有遗漏产品,确认无误后,方可作业。4-7-8．品管桌面每次只允许抽查一批产品,且抽查完毕后,需将台面及周围检查一遍是否有遗留产品,确认无误后方可抽查下一批产品。4-8．编带4-8-1．确认每批产品及传票是否相符,每次换料时必须确认机台,地面、掉料盒等,查看有无遗留产品。4-8-2．作业员开机前应先检查机器各种开关是否处于正常状态,特别是容量检测开关是否打开正常.（日本机台除外）。4-8-3．换不同规格的产品生产时,机台必须空转3分钟,把上批产品完全空送出来,再检查机台换料是否合格,作业员及品管均要对TP的第一盒产品前30pcs-50pcs进行全检，合格后在编带机检查管理用纸上注明“换料,全检OK”字样并签名。4-8-4．套管颜色、尺寸、容量相同,但电压或温度不同的产品不能在同一台机TP,若有特殊情况,必须经三部门人员共同确认换料合格签名后,产品方可上机台开始编带。4-8-5．作业员对每一批产品编带时的第一盒和最后一盒,均要做容量、极性测试.如发现有异常及时上报生产组长和品管,并在管理用纸上签名。贴上标样。4-8-6．加余料前,必须由生产组长或品管确认合格后,方可将余料加入此批产品的最前端或末尾,并在制造传票上填写准确,完整的记录内容并签名。4-8-7．仓领BK改TP品,在TP前作业员认真检查每一袋产品的商标、规格、尺寸、代号、级别、铝壳、黑豆、温度、导针等是否一致,并由QC确认合格签名后,方可生产。4-8-8．接带产品须由品管确认合格签名后,方可流传,不同套管代号的产品必须接在一边,一盒内不允许有3种套管代号或两种代号混接。4-8-9．同一台机不允许放有两批产品,相邻的机台不可同时做同容量产品（特殊情况须除外）4-8-10．机台若自动停机,作业员须查看各检测仪器,特别是容量检测仪器有无+NG或-NG字样,要马上检查产品有无异常,并让QC对打料品进行测试，不可强行开机。4-9．编带包装4-9-1．每外观一批产品前,先检查台面、良品盒、不良品盒、地面有无上批遣留下来的产品、再由品管确认合格后在编带机检查管理用纸上签上“合格”字样方可外观下批产品。4-9-2．每张台面不允许同时外观两批不同规格的产品,余料盒内不允许有两种余料。4-9-3．每外观一批产品,应确认卷标、传标、编带机检查管理用纸产品是否一致,TP数量及实际盒数是否相符,TP品管是否注明换料合格字样,确认无误后方可进行作业。4-9-4．若产品需补数或接带,余料由作业员确认一遍,然后再由QC进行完全确认,确认合格后在管理用纸上记录确认结果并签名,补数产品必须用“√”作记号,且补数的数量必须准确填写于编带机检查管理用纸上。4-9-5．编带包装品管对于作业员补数多的一盒产品进行抽查,确认补数及编带机检查管理用纸上补数一格填写数量是否相符,产品是否完全合格。4-9-6．非同一台面的作业员不可以到其它台面拿余料用,若因赶货集体外观同一批产品,余料则由生产组长或装箱员拿QC确认合格的产品发及使用。4-9-7．若一批产品TP时已附编余料,可自己先确认,再由品管确认登记合格后方可补数、接带;若没TP余料,需找生产组长安排TP余料(不可私自去TP机台拿余料,更不可以不确认私自补码或接带),合格签名,方可使用。4-9-8．作业员需外观的产品或者已外观好的产品,必须放固定的台面或位置上,不可以乱放。4-9-9．装箱员装箱时,必须将记录、传票和实际产品核对,让品管检查无误后,方可进行装箱工作。4-10．散包装4-10-1．每包装一批产品,要把台面及地面清理干净,确认制造传票及产品是否一致,还需确认内袋和内盒是否符合该产品的包装标准,并由品管确认合格后,方可包装,且包装时台面只允许有一批产品。4-10-2．在包装作业时,必须有品管在场,若品管到仓库拼箱时,则由品管组长安排人员监督,品管对每批产品进行10%的抽查。4-10-3．发现地面掉料要及时捡起,并认真确认其商标、规格、尺寸、套管代号、黑豆、铝壳、导针、级别、温度及该包装批相符后可放入,否则废弃处理。4-10-4．需加入余料时,必须由品管确认其商标、规格、尺寸、温度、级别、套管代号、黑豆、铝壳、导针等,完全一致后方可加入,并要在制造传票上注明加入余料数量、传票号、姓名、日期等。4-10-5．装箱前,品管对标签及包装要求作全数检查,合格后方可装箱。4-10-6．装箱时,要作好装箱记录并由品管监督确认。4-10-7．非BK房人员,未经组长同意,不可进BK房,下班及时锁门。4-10-8．包装后所剩余料一定要分类放好,必须把口封好,以免在查找余料时造成混料。5．相关文件《钉卷工序作业指导书》