高铁-施工作业指导书

沪杭铁路客运专线HHZQ-2标段松江特大桥工程

编号200905-01

回旋钻灌注桩施工作业指导书

编制：____________________

审核：____________________

审批：____________________

日期：____________________

中国建筑股份有限公司

沪杭铁路客运专线项目经理部

二00九年五月

2009年5月6日发布2009年5月8日实施

回旋钻灌注桩作业指导书

1目的

明确回旋钻钻孔桩施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、

规范桩基作业施工。

2编制依据

《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》

《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》

《施工图设计文件》

3适用范围

适用于沪杭铁路客运专线HHZQ-2标段松江特大桥桩基施工。

钻机按照泥浆的循环方式：分正循环钻机和反循环钻机。正循环钻机适用于

黏土、粉土、砂性土等各类土层的桥墩的桩基施工。反循环钻机适用于粘性土、

砂性土、卵石土和风化岩层，但卵石粒径少于钻杆内径的2/3,且含量不大于20%。

4施工方法及工艺要求

施工工艺见回旋钻机钻孔施工工艺流程图

4.1施工准备

4.1.1钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实，场地位于陡坡、水中或

淤泥中时，用枕木或型钢等搭设工作平台，平台必须坚固稳定，能承受施工作业

时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。

4.1.2埋设钢护筒，护筒内径比桩径大20cm,护筒顶面高出施工地面30~

50cm。

护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不小于1m,砂类土不小于2m。当表层

土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护

筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm,倾斜度

不大于1%。

4.1.3开挖泥浆池，选用膨润土、CMC.PHP,纯碱等配制优质泥浆。根据地层情

况及时调整泥浆性能，泥浆性能指标如下：

回旋钻机钻孔施工工艺流程

泥浆比重：正循环钻机一般地层为

反循环钻机泥浆比重可为1.01-1.15.

粘度：一般地层16~22s,松散易坍地层19~28s。

含砂率：新制泥浆不大于4%。

胶体率：不小于95%。

PH值:大于6.5。

4.2钻孔

4.2.1钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修。

4.2.2钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在

钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比

重。

4.2.3开钻时宜低挡慢速钻进，钻至护筒以下1米后再以正常速度钻进。使

用反循环钻机钻孔，应将钻头提离孔底20厘米，待泥浆循环通畅后方可开钻。

潜水钻机钻孔，应按钻孔孔径和地质选择钻头，钻头切削方向应与主轴旋转方向

一致。

4.2.4钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均

应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对

照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。

4.2.5经常检查泥浆的各项指标。

4.2.6开始钻进时，适当控制进尺，使初期成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、

孔口坍塌。

4.2.7当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查,

确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进

行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。

4.3清孔

4.3.1根据地质情况可采用正循环或反循环清孔方式

4.3.2清孔时注意事项：清孔标准符合设计及规范要求，即：孔内排出或抽

出的泥浆手摸无2~3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1,含砂率小于2%,粘度17~

20s;浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于10cm的图纸要求。严禁采用加深钻

孔深度方法代替清孔。不采用加大孔深的方法来代替清孔。

4.3.5钻孔允许偏差见表1：

表1钻孔桩钻孔允许偏差

序号项目允许偏差（mm）

1孔径不小于设计孔径

摩擦桩不小于设计孔深

2孔深

柱桩不小于设计孔深，并进入设计土层

3孔位中心偏心群桩<50

4倾斜度<1%

浇筑混凝土前摩擦桩<100

5

桩底沉渣厚度柱桩<50

4.4钢筋的制作与安装

4.4.1对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较

大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于18米，以减少现

场焊接工作量。钢筋笼现场安装焊接须采用单面焊接，钢筋笼加工需搭接焊时采

用双面焊接。

4.4.2制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在

平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记

对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的

垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好

全部加强筋后，用机具或人转动骨架，

将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起

骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位

置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊

牢固。

4.4.3钢筋骨架保护层的设置方法：

钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%,加强箍筋与

主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的

保护层厚度可用转动混凝土垫块，见上图。设置密度按竖向每隔2m设一组，每

组沿圆周布置4个。混凝土垫块标号同桩基标号，直径为130mm,厚度为50mm。

4.4.4骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架

长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。当长度超过6米时，应在平板车上

加托架。如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，

或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。

4.4.5骨架的起吊和就位，钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为

了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，

以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长

度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木

杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。

待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，

慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架

是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆

动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。

当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而

定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度

要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标

高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同

直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并

在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。

骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对

无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩

位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。

然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护

筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支【托于枕木

上。

钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差见表2

表2钻孔桩钢筋骨架允许偏差

序号项目允许偏差(mm)

1钢筋骨架在承台底以下长度±100

2钢筋骨架外径±10

3主钢筋间距±10

4加强筋间距±20

5箍筋间距或螺旋筋间距±20

6钢筋骨架倾斜度0.5%

7骨架保护层厚度±20

8骨架中心平面位置20

9骨架顶端高程±20

10骨架底面高程±50

4.5於灌注

4.5.1导管技术要求灌注水下聆采用钢导管灌注，采用导管内径为25-30cmo

导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的

水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注於

时最大内压力p的1.3倍,p=rchc-r.Hw

式中：P为导管可能受到的最大内压力(kPa);

建为砂拌和物的重度(24kN/m3);

人为导管内校柱最大高度(m),以导管全长或预计的最大高度计；

r,为井孔内水或泥浆的重度(kN/ni3);

H,为井孔内水或泥浆的深度(m)。

4.5.2安装导管

导管采用625-30钢管，每节2~3m,配1~2节l~L5m的短管。钢导管内

壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。

使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验,按自下而上顺序编号和标示尺度。

导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm,试压力为孔底静水

压力的L5倍。

导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导

管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝

扣型接头，设防松装置。

导管安装后，其底部距孔底有250~400mm的空间。

4.5.3二次清孔

浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；当设计无要

求时：柱桩不大于5c叫摩擦桩不大于20cm。如沉渣厚度超出规范或设计要求，

则利用导管进行二次清孔。

4.5.4首批封底混凝土

计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导

管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩

底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。

4.5.4.1首批灌注於的数量公式(例桩径D=1.25)：

V>TrD74(Hl+H2)+7Td74h1;h,=Hwr../rc;导管底口与孔底的距离为25-40cm,

也表示於桩底到导管底口的高度，比表示首批灌注於的最小深度(导管底口到校

面的高度)为1%5表示泥浆底部到砂面的高度，保证导管埋入砂中的深度不

小于lmo

h,=H.r./rc=l1*68/24=31.17m

22

Vrl.25=3.14*(1.25/2)*(H,+l)+3.14*(0.25/2)/4h,

=3.14*(1.25/2)2*(0.5+D+3.14*(0.25/2)74*31.17

=2.23m5

对孔底沉淀层厚度应再次测定。如厚度符合设计要求,然后立即灌注首批建。

4.5.4.2箭球、拨栓或开阀

打开漏斗阀门，放下封底建，首批球灌入孔底后，立即探测孔内球面高度,

计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水,

表明出现灌注事故。

4.5.5水下混凝土浇灌

桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，

严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉

入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝

土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升

和拆除；导管的埋置深度应控制在2~6m。最小埋深任何时候不得小于1.0m,最

大不宜超过8m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。

导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋

骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。

拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具

等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用

导管4~8次后应重新进行水密性试验。

在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌

入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡

皮垫，而使导管漏水。

当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采

取以下措施：①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时

混凝土的流动性过小。②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处

于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底

口出来后向上的冲击力；③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m~5m以后，适当提升

导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝

士对钢筋骨架的握裹力。

混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将

导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，

以免造成浪费。

在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小，超压力降低，而导管外的

泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难

时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出

最后一段长导管时,拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。

因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高

度应考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以

便灌注结束后将此段混凝土清除。

在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、

浇筑时间很长时，根据规范要求增加。如换工作时，每工作班都应制取试件。试

件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出

报告，采取补救措施。

有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测;

在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，

应指定专人进行记录。

4.5.6灌注殓测深方法

灌注水下碎时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。

如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。因此,

在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。

目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm,重量不

小于5kg。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在校表面（或表面下

10-20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为於灌注深度。本方法完全凭探测

者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。测锤不

能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接

近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时必须要

仔细，并以灌注球的数量校对以防误测。

4.5.7泥浆清理

钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的

泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。

5质量检测

验对于桩长大于50米的钻孔桩，按设计要求在钢筋笼安装时预埋声测管，成

桩后采用声波透射法进行检测。对于桩长少于50米的钻孔桩全部采用小应变检

测。对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验。

6钻孔桩常见事故的预防及处理

常见的钻孔（包括清孔时）事故及处理方法分述如下：

6.1坍孔

各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口

冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。

6.1.1坍孔原因

①泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实

泥皮。

②由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现

承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。

③护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或

钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。

④在松软砂层中钻进进尺太快。

⑤提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。

⑥水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。

⑦清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后

未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。

⑧清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间

过长。

⑨吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。

6.1.2坍孔的预防和处理

①在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、

粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。

②发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。

③如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混

合物到坍孔处以上如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行

钻进。

④清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最

好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。

应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔

中水柱压力。

⑤吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。

6.2钻孔偏斜

各种钻孔方法可能发生钻孔偏斜事故。

6.2.1偏斜原因

①钻孔中遇有较大的孤石或探头石

②在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵

石层中钻进，钻头受力不均。

③扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。

④钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。

⑤钻杆弯曲，接头不正。

6.2.2预防和处理

①安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒

中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。

②由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架，

控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。

③钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时

调直。

6.3掉钻落物

钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。

6.3.1掉钻落物原因

①掉钻落物原因，卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷或

疲劳断裂。

②钻杆接头不良或滑丝。

③电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱。

©转向环、转向套等焊接处断开。

⑤操作不慎，落入扳手、撬棍等物。

6.3.2预防措施

①开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也

可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加差。

②经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。

6.3.3处理方法

掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使

打捞工具能接触钻杆和钻锥。

6.4糊钻和埋钻

糊钻和埋钻常出现于正反循环回转钻进中，糊钻的特征是在细粒土层中钻进

时进尺缓慢，甚至不进尺出现憋泵现象。

预防和处理办法：对正反循环回转钻，可清除泥包，调节泥浆的相对密度和

粘度，适当增大泵量和向孔内投入适量砂石解决泥包糊钻，选用刮板齿小、出浆

口大的钻锥；严重糊钻，应停钻，清除钻渣。对钻杆内径、钻渣进出口和排渣设

备的尺寸进行检查计算。

6.5扩孔和缩孔

扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地

层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，

重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理,

只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。

缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者

提外鸣叫的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往

往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇

水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔。为防止缩孔，前者要及时

修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二

三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩

孔部位达到设计要求为止。对于有缩孔现象的孔位,钢筋笼就位后须立即灌注,

以免桩身缩径或露筋.

6.6外杆折断

常见于旋转钻机。

6.6.1折断原因

①用水文地质或地质钻探小孔径钻孔的钻杆来作桥梁大孔径钻孔桩用，其

强度、刚度太小，容易折断。

②钻进中选用的转速不当，使钻杆所受的扭转或弯曲等应力增大，因而折

断。

③钻杆使用过久，连接处有损伤或接头磨损过甚。

④地质坚硬，进尺太快，使钻杆超负荷工作。

⑤孔中出现异物，突然增加阻力而没有及时停钻。

6.6.2预防和处理

①不使用弯曲严重的钻杆，要求各节钻杆的连接和钻杆与钻头的连接丝扣

完好，以螺丝套连接的钻杆接头要有防止反转松脱的固锁设施。

②钻进过程中应控制进尺速度。遇到坚硬、复杂的地质，应认真仔细操作。

③钻进过程中要经常检查钻具各部分的磨损情况和接头强度是否足够。不

合要求者，及时更换。

©在钻进中若遇异物，须以处理后再钻进。

⑤如已发生钻杆折断事故，可按前述打捞方法将掉落钻杆打捞上来。并检

查原因，换用新或大钻杆继续钻进。

6.7钻孔漏浆

6.7.1漏浆原因

①透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀

泥浆向孔壁外漏失。

②护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。

③护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。

④水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。

6.7.2处理办法

①凡属于第一种情况的回转钻机应使用较粘稠或高质量的泥浆钻孔。冲击

钻机可加稠泥浆或回填粘土掺片石、卵石反复冲击增强护壁。

②属于护筒漏浆的，应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。如接

缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。如漏水严重，应挖出护

筒，修理完善后重新埋设。

7钻孔桩断桩常见事故及处理

7.1首批混凝土封底失败

7.1.1事故原因和预防措施

①导管底距离孔底大高或太低。

原因：由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。太高了使首批校数

量不够，埋不了导管下口（1米以上）。太低了使首批球下落困难，造成泥浆与

混凝土混合。

预防措施：

准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度，

也可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。

②首批殓数量不够。

原因：由于计算错误，造成首批碎数量不够，埋管失败。

预防措施：根据孔径、导管直径认真计算和复核首批球数量。

③首批混凝土品质太差。

原因：首批球和易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，造成离析。

预防措施：搞好配合比设计，严格控制混凝土和易性。

④导管进浆。

导管密封性差，在首批硅灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造

成舲与泥浆混和。

7.1.2处理办法

首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。

7.2供料和设备故障使灌注停工

7.2.1事故原因和预防措施

原因：由于设备故障，混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝土凝

结而断桩。

预防措施：施工前应做好过程能力鉴定，对于部分设备考虑备用；对于发

生的事故应有应急预案。

7.2.2处理方法

①如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔。

②如断桩距离地面较浅，可采用接桩。

③如原孔无法利用，则回填后采取补桩的办法。

7.3灌注过种中坍孔

7.3.1事故原因和预防措施

原因：由于清孔不当、泥浆过稀、下钢筋笼时碰撞孔壁、致使在灌注过程中

发生坍孔。

预防措施：详见第6.1.1节。

7.3.2处理办法

①如坍孔并不严重，可继续灌注，并适当加快进度。

②如无法继续灌注，应及时回填重新成孔。

7.4导管拨空、掉管

7.4.1事故原因和预防

①导管拨空

原因：由于测量和计算错误，致使灌注於时导管拨空，对管内充满泥浆；或

导管埋深过少，泥浆涌入导管。

预防措施：应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深适当取保守数

值。

②掉管

原因：导管接头连接不符合要求；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。

预防措施：每次拆管后应仔细重新连接导管接头；导管埋深较大时应及时拆

管。

7.4.2处理办法

①混凝土面距离地面较深时应重新成孔。

②混凝土面距离地面较浅可采取接桩办法。

7.5灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆

7.5.1事故原因

①混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小。

②混凝土和易性太差。

③导管埋深过大。

④在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小，超压力降低。

⑤导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。

7.5.2补救措施：

①提起导管，减少导管埋深。

②接长导管，提高导管内混凝土柱高。

③可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。

7.6灌注高度不够

7.6.1事故原因和预防

原因：测量不准确；桩头预留量太少。

预防措施：可采用多种方法测量，确保准确；桩头超灌预留量可适当加大。

7.6.2处理办法

挖开桩头，重新接桩处理。

8安全及环保要求

8.1安全要求

8.1.1施工区域应设警示标志，严禁非工人员出入。

8.1.2施工中应对机械设备进行定期检查、养护、维修。

8.1.3为保证施工安全，现场应有专人统一指挥，并设一名专职安全员负责

现场的安全工作，坚持班前进行安全教育制度。

8.1.4垫平机架，保持稳定，避免产生位移或沉陷，钻架顶端用缆风绳对称

张拉，地锚牢固。控制钻速不过快或骤然变速。旋转钻机进钻时，高压胶管下不

站人。水龙头与胶管连接处用双夹卡住。旋转时不得提升钻杆。加接钻杆时，联

结螺栓禁止用普通螺栓代替。当检测钻孔或吊泥浆出孔时，钻头放置在安全位置。

8.2环保、水土保持要求

8.2.1减小生态环境破坏

严格按设计要求取用土地，如因生产的需要不得不占用非计划用地，用地方

案需报监理、业主及地方有关部门审批，经相关部门同意后，方可实施.

不擅自占用或征用林地，保护沿线古树，材料、废弃物不得堆放在林地，确

因建设需要占用林地的要报批，施工结束后做好抚育与恢复工作。

临时施工场地的选择与布置，尽量少占用绿地面积，保护好周围环境，减少

对植被生态的破坏。施工结束后，及时恢复绿化或整理复耕，重视临时施工用地

的复垦。

线路两侧不得任意取、弃土，未经有关部门批准不得随意砍伐林木或改变工

程沿线附近区域的植被与绿化。保护生态环境和禁止破坏矿产资源；

妥善处理泥浆，防止泥浆流入河道，避免堵塞河道、改变水流方向和抬高水

位而淹没或冲毁农田、房屋。

在自然保护区、风景名胜区施工，应严格遵守相关规定，做好有关边界线、

标示牌的设置，限制人员、机械的活动范围，严禁有关人员偷猎野生动物和采摘、

践踏及隙意铲除植物等。

8.2.2噪声、光污染控制

机械设备选型配套时优先考虑低噪声设备，尽可能采取液压设备和摩擦设备

代替振动式设备，并采取消声、隔音、安装防震底座等措施。

加强机械设备的维修保养，保证机械设备的完好率，确保施工噪声达到环境

保护标准。合理布置生产和生活区域。进入施工现场的机械车辆少鸣笛、不急刹、

不带故障运行，减少噪声。严禁在场地内燃烧各种垃圾及废弃物。

合理分布动力机械的工作场所，尽量避免同一地点运行较多的动力机械设

备。

对空压机、发电机等噪音超标的机械设备，采取装消音器来降低噪音。

距居民较近地段，合理安排噪音较大的机械作业时间，严格控制噪音。

8.2.3水环境保护

施工废水、生活污水按有关要求进行处理，不得直接排入农田、河流和渠道。

清洗骨料的水和其它施工废水采取过滤、沉淀处理后方可排放，以免污染周围环

境。施工机械的废油、废水采取隔油池处理，不得超标排放；搅拌站以及其它施

工区域产生的施工污水经净化处理后排放。生活污水采取二级生化或化粪池等措

施进行净化处理，经检查符合标准后方可排放。

施工中对地下水、泉点、水井进行定时观测，以免施工造成水位下降，防止

因地下水、地表水流失破坏生态平衡。

靠近生活水源的施工，用壕沟或堤坝同生活水源隔开，避免污染生活水源。

严重漏油机械存放点、维修点、车辆停放点以及油品存放点做好隔离沟，将

其产生的废油、废水或漏油等通过隔离沟集中到隔油池，经处理后进行排放；

注意保护自然水流形态，做到不淤、不堵、不留施工隐患，不阻塞河道；

学习并认真贯彻执行《中华人民共和国水污染防治法》，防止水污染。

沪杭铁路客运专线HHZQ-2标段松江特大桥工程

编号200905-02

钢筋加工及焊接施工作业指导书

编制：____________________

审核：____________________

审批：____________________

日期：____________________

中国建筑股份有限公司

沪杭铁路客运专线项目经理部

二00九年五月

2009年5月7日发布2009年5月7日实施

钢筋加工及焊接作业指导书

1目的

编制钢筋加工及焊接作业指导书的目的就是为了更好的指导施工生产，使现

场作业人员能够规范施工。

2编制依据

《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》

《铁路桥涵工程施工技术规范》

《施工图设计文件》

3适用范围

本作业指导书适用于客运专线桥梁、涵洞及附属结构物的钢筋加工及焊接施

工。

4钢筋材料质量检验

钢筋到达现场后，必须检查产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检查

报告，并进行外观检查，按60吨为验收批进行力学性能抽验。

热轧圆盘条、热轧光圆钢筋、热轧带肋钢筋和余热处理钢筋的检验应符合下

列规定：

4.1每批钢筋应由同一牌号，同一炉罐号、同一规格、同一交货状态组成，并不

得大于60吨。

4.2检查每批钢筋的外观质量。钢筋表面不得有裂纹、结疤和拆叠；表面的突块

和其它缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的

高度）。测量本批钢筋的直径偏差。

4.3在经外观检查合格的每批钢筋中任选两根钢筋,在其上各截取1组试样，每

组试样各制2根试件,分别做拉伸（含抗拉强度'屈服点'伸长率）和冷弯试验。

4.4当试样中有1个试验项目不符合要求时，应另取2倍数量的试件对不合格项

目做第2次试验。当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋应判为不合格。

4.5钢筋机械接头的检验应符合《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107）的规

定。

5钢筋的加工方法及注意事项

5.1钢筋的除锈

5.1.1加工方法

钢筋均应清除油污和锤打能剥落的浮皮、铁锈。大量除锈，可通过钢筋冷拉

或钢筋调直机调直过程中完成；少量的钢筋除锈，可采用电动除锈机或喷砂方法

除锈，钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷或砂轮等方法进行。

5.1.2注意事项及质量要求

如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等，已伤蚀截面时，应降级使用或剔

除不用，带有蜂窝状锈迹钢筋，不得使用。

5.2钢筋的调直

5.2.1加工方法

对局部曲折、弯曲或成盘的钢筋应加以调直。钢筋调直普遍使用卷扬机拉直

和用调直机调直。在缺乏设备时，可采用弯曲机、平直锤或人工锤击矫直粗钢筋

和用绞磨拉直细钢筋。

5.2.2注意事项及质量要求

用卷扬机拉直钢筋时，应注意控制冷拉率：I级钢筋不宜大于4%;级

钢筋及不准采用冷拉钢筋的结构不宜大于1%。用调直机调直钢筋和用锤击法平

直粗钢筋时，表面伤痕不应使截面面积减少5%以上。调直后的钢筋应平直、无

局部曲折，冷拔低碳钢筋表面不得有明显擦伤。应当注意：冷拔低碳钢丝经调直

机调直后，其抗拉强度一般要降低使用前要加强检查，按调直后的抗

拉强度选用。

5.3钢筋的切割

5.3.1加工方法

钢筋弯曲成型前，应根据配料表要求长度分别截断，通常宜用钢筋切断机进

行。在缺乏设备时，可用断丝钳（剪断钢丝）、手动液压切断（切断不大于16mm

钢筋），对中40mm以上钢筋，可用氧乙烘焰割断。

5.3.2注意事项及质量要求

应将同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料；一般先断长料，后断短料，

以减少短头和损耗。避免用短尺量长料，防止产生累计误差，应在工作台上标出

尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸用的挡板。切断过程中如发现劈裂、缩头或严

重的弯头等，必须切除。切断后钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋长度

偏差不应小于±1Ommo

5.4钢筋的弯曲成型

5.4.1加工方法

钢筋的弯曲成型多用弯曲机进行，在缺乏设备或少量钢筋加工时，可用手工

弯曲成型，系在成型台上用手摇扳子每次弯「8根中8mm以下钢筋，或用扳柱铁

扳和扳子，可弯中32mm以下钢筋，当弯直径中28mm以下钢筋时，可用两个扳柱

加不同厚度钢套，钢筋扳子口直径应比钢筋直径大2mm。曲线钢筋成型，可在原

钢筋弯曲机的工作中央，放置一个十字架和钢套，另在工作盘四个孔内插上短轴

和成型钢套与中央钢套相切，钢套尺寸根据钢筋曲线形状选用，成型时钢套起顶

弯作用，十字架则协助推进.螺旋形钢筋成型，小直径可用手摇滚筒成；较粗（①

16-30mm）钢筋，可在钢筋弯曲机的工作盘上安设一个型钢制成的加工圆盘，盘

外直径相当于需加工螺旋筋（或圆箍筋）的内径，插孔相当于弯曲机扳柱间距，

使用时将钢筋一头固定，即可按一般钢筋弯曲加工方法弯成所需的螺旋形钢筋。

5.4.2注意事项及质量要求

钢筋弯曲时应将各弯曲点位置划出，划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直

径扣除钢筋弯曲调整值。划线应在工作台上进行，如无划线台而直接以尺度量划

线时，应使用长度适当的木尺，不宜用短尺（木折尺）接量，以防发生差错。第

一根钢筋弯曲成型后，应与配料表进行复核，符合要求后再成批加工。成型后的

钢筋要求形状正确，平面上无凹曲，弯点处无裂缝。其尺寸允许偏差为：全长土

10mm,弯起钢筋起弯点位移20mm,弯起钢筋的起弯高度±5mm,箍筋边长±5mm。

6、钢筋的连接接头

6.1接头形式

热轧钢筋的接头应符合设计要求，当设计无要求时，应符合下列规定:

6.1.1接头应采用闪光对焊或电弧焊，并以闪光对焊为主。以承受静力荷载

为主的直径为28-32MM的带肋，可采用冷挤压套筒连接。

6.1.2对于桩基钢筋的现场接头，统一采用帮条焊接。

6.L3拉杆的钢筋，不论其直径大小，均应采用焊接接头。

6.1.4仅在确无条件施行焊接时，对直径25MM及以下钢筋方可采用绑扎搭

接。

6.1.5跨度大于10米的梁不得采用搭接接头。

6.2电弧焊接接头

6.2.1机具设备

焊接主要设备为弧焊机，分交流直流两类。交流弧焊机结构简单，价格低廉,

保养维修方便；直流弧焊机焊接电流稳定，焊接质量高。

6.2.2焊条选用

电弧焊接用的焊条应符合设计要求。当设计无要求时，可按下表选用。

电弧焊接用焊条

焊条型号药皮类型电流种类

E4301钛铁矿型交流或直流正、反接

E4303钛钙型

E4313高钛钾型

E4315低氢钠型直流反接

E4316低氢钾型交流或直流反接

E5001钛铁矿型交流或直流正、反接

E5003钛钙型

E5015低氢钠型直流反接

E5016低氢钾型交流或直流反接

6.2.3焊接工艺

焊接头型式分为帮条搭接焊和坡口焊，后者又分为平焊和立焊，帮条焊两主

筋端面之间的间隙为2~5mm,应先用四点定位焊固定，施焊划弧应在帮条内侧

开始，将弧坑填满。多层施焊第一层焊接电流宜稍大，以增加熔化深度。每完一

层，应立即清渣，搭接焊应先将钢筋预弯，使两钢筋的轴线位于同一直线上，用

两点定位焊固定，施焊要求同帮条焊。坡口平焊焊前将接头处清除干净，并进行

定位焊，由坡口根部引弧分层施焊作之字形运弧，逐层堆焊，直至略多出钢筋表

面焊缝根部，坡口端面及钢筋与钢垫板之间均应熔合良好，弧坑及咬边应予补焊,

为防止接头过热，采用几个接头轮流焊接。坡口立焊先在下部钢筋端面上引弧,

堆焊一层，然后快速短小的横向施焊，将上、下钢筋端部焊接。当采用K形坡口

时，应在坡口两面交替轮流施焊，坡口宜成45。角左右。

6.2.4操作要点及注意事项

（1）、焊接前须清除焊件表面铁锈、熔渣、毛刺残渣及其他杂质，

（2）、帮条焊应采用四条焊缝的双面焊，有困难时采用单面焊。帮条总截面

面积不应小于被焊钢筋截面积的1.2倍（I级钢筋）和1.5倍（II、HI级钢筋）。

帮条宜采用与被焊钢筋同钢种直径的钢筋，并使两帮条的轴线与被焊钢筋的中心

处于同一平面内，如和被焊钢筋级别不同时，应按钢筋设计强度进行换算。

（3）、搭接焊亦应采用双面焊，操作困难时才采用单面焊。

（4）、钢筋坡口加工宜采用氧乙块焰切割或锯割，不得采用电弧切割。

（5）、钢筋坡口焊应采取对称、等速施焊和分层轮流施焊等措施，以减少变

形。

（6）、焊条应保持干燥，如受潮，应先在100—350匕下烘0.5~lh。

（7）、负温条件下进行n、in级钢筋焊接时，应加大焊接电流（较夏季增大

10—15%）,减缓焊接速度，使焊件减小温度梯度并延缓冷却。同时从焊件中部起

弧，逐步向端部运弧，或在中间先焊一段短缝，以使焊件预热，减少温度梯度。

（8）、冬期电弧焊时，应有防雪、防风及保温措施，并应选用韧性较好的焊

条。焊接后的接头严禁立即接触冰雪。

6.2.5质量检验

（1）、接头外观检查时应在接头清渣后逐个进行目测或量测。焊缝表面应平

整、无较大的凹陷、焊瘤、接头处无裂纹。咬边深度不大于0.5mm（低温焊接咬

边深度不大于0.2mm)。坡口焊、熔槽帮条焊在全部焊缝上气孔及夹渣均不多

于2处，且每处面积不大于6mm2;帮条沿接头中心线的纵向位置偏移不大于0.5d,

接头处弯折不大于4。；接头处钢筋轴线的偏移不大于0.Id,且不大于3mm;焊

缝尺寸的偏差厚度不大于0.05d,宽度不大于0.Id,长度不大于0.5d,坡口焊焊

缝的加强高度为2~3mm。

(2)、强度检验时，以每200个同类型接头(同钢筋级别同接头型式)为一

批，切取三个接头进行拉伸试验，其抗拉强度均不得低于该级别钢筋的抗拉强度

标准值，且至少有两个试件呈塑性断裂。

6.3钢筋闪光对焊

6.3.1采用闪光对焊接头时，应符合下列规定：

(1)、每批钢筋焊接前，应先选定焊接工艺和参数，按实际条件进行试焊，

并检验接头外观质量及规定的力学性能。仅在试焊质量合格和焊接工艺确定后，

方可正式施焊。

(2)、每个焊工均应在每班工作开始时，先按实际条件试焊2个对接接头试

件，并做冷弯试验，待其结果合格后方可正式施焊。

6.3.2冬期闪光对焊施工

(1)、冬期的闪光对焊施工宜在室内进行，焊接时的环境温度不宜低于零摄

氏度。

(2)钢筋应提前运入车间，焊接后的钢筋应待完全冷却后才能运往室外。

(3)在困难条件下，对以承受静力荷载为主的钢筋，闪光对焊的环境气温

可适当降低，最低不应低于T0摄氏度。

沪杭铁路客运专线HHZQ-2标段松江特大桥工程

编号200906-01

承台施工作业指导书

编制：____________________

审核：____________________

审批：____________________

日期：____________________

中国建筑股份有限公司

沪杭铁路客运专线项目经理部

二00九年六月

2009年6月10日发布2009年6月10日实施

承台施工作业指导书

1目的

明确承台、墩台施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、

规范承台施工。

2编制依据

《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》

《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》

《施工图设计文件》

3适用范围

适用于陆上、放坡开挖的承台、墩台施工。陆上承台施工工艺流程见下图。

陆上承台施工工艺流程图

4施工工艺及技术要求

4.1基坑开挖

桩身殓达到一定的强度后进行基坑开挖.在基坑开挖线以外5m处设置纵横

向截水沟将地表水排入天然水沟。基坑排水采取在基坑四周设排水沟及集水坑，

并由专人负责排除基坑积水，严禁积水浸泡基坑。

采用挖掘机放坡开挖，坑底预留20cm人工清底。并根据地质情况，设置木

桩或钢管桩等临时支护措施，防止边坡坍塌。

4.2凿除桩头、桩基检测

破桩头前，应在桩体侧面用红油漆标注高程线，以防桩头被多凿，造成桩

顶伸入承台内高度不够。破除桩头时应用采用空压机结合人工凿除，上部采用空

压机凿除，下部留有10~20cm由人工进行凿除。凿除过程中保证不扰动设计桩

顶以下的桩身球。严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏主筋。将伸入

承台的桩身钢筋清理整修成设计形状，复测桩顶高程，进行桩基检测。

桩头凿完后应报与监理验收，并经超声波等各种检测合格后方可浇筑球垫

层，

4.3钢筋绑扎

承台基坑开挖至设计基底高程经检验合格后，立即浇筑基础垫层硅。钢筋绑

扎应在垫层於达到设计强度75%后进行。在垫层面上弹出钢筋的外围轮廓线，并

用油漆标出每根钢筋的平面位置。钢筋在钢筋加工棚内加工，载重汽车运输至工

地，在现场进行绑扎和焊接成型。承台钢筋绑扎的同时，绑扎墩身预埋钢筋和承台

内综合接地系统钢筋，底层承台钢筋网片与桩身钢筋焊接牢固。承台顶面预埋钢

筋头和拉环,用于控制墩身模板位置和设置缆风绳。

4.4模板

承台模板宜采用大块钢模，吊机配合安装。也可采用组合钢模板，胶合板

支立。模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行。采用绷线法调直，吊垂球法控制其

垂直度。加固通过型钢、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板稳定

牢固、尺寸准确。墩身预埋钢筋的绑扎在模型立设完毕后进行，根据模型上口尺

寸控制其准确性，采用与承台钢筋焊接，形成一个整体骨架以防移位。

4.5灌注硅

混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣

器振捣。

混凝土的浇筑环境温度昼夜平均不低于5℃或最低温度不低于-3℃,局部温

度也不高于+40℃,否则采用经监理工程师批准的相应防寒或降温措施。在下层

混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，混凝土下落高差大于2.0米时，设串

筒或溜槽。

混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30~45cm。振捣采用插入式振动器，振

捣时严禁碰撞钢筋和模型。振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3~3/4倍，

振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。

振动棒插入下层混凝土中5~10cm,移动间距不超过40cm,与侧模保持5~10cm

距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气

泡，表面出现平坦泛浆。

4.6养生

在混凝土浇筑完成并且初凝后，予以洒水养护保证混凝土表面经常处于湿涧

状态为准，养生期应符合规范要求。在混凝土表面盖上保持湿润的塑料薄膜等能

延续保持湿润的材料，养护用水及材料不能使混凝土产生不良外观质量影响，养

护不少于14d。

4.7基坑回填

校达到设计强度后进行基坑回填，湿陷性地段桥墩承台采用3：7灰土回填,

基坑四周同步进行；回填土分层回填，每层厚度10~20cm,用3TA55冲击夯夯

实。

5承台大体积混凝土施工方法

5.1施工方法

当承台混凝土体积大于150m3时，施工时采取有效措施来减少建水化热，并

按规范要求降温，以确保球的质量。

混凝土采用厂拌混凝土，直接泵送，经过漏斗和串筒入模。分层厚度不大于

30cm。分层间隔浇筑时间不超过试验所确定的混凝土初凝时间，以防出现施工裂

健。混凝土采用插入式振动器分层振捣。

5.2温度控制及防止裂缝措施

5.2.1选用水化热较低的矿渣水泥，掺入一定的高效能减水剂，以尽量削减

温升峰值。

5.2.2降低硅的入模温度，降低砂的入仓温度的措施是对於原材料进行预冷,

必要时可在於拌合时加入部分冰块，以有效地降低碎的入仓温度。

5.2.3混凝土分层浇筑，通过分层，增加散热面积，降低水化热温度。

5.2.4埋置冷却水管，在混凝土浇注前埋置冷却水管，通水冷却是从散热降

温的角度出发，利用通入的冷水带走混凝土内部的部分热量，从而降低混凝土内

部的最高温度。

①冷却管如与钢筋相碰，可适当改变冷却管位置。

②自混凝土浇筑开始，立即在冷却管中连续通水冷却15天，出水流量10000~

20000cm7min,出水水温与混凝土内部温度差不大于20C,冷却管内进出水温度

差建议《10C,故应对进出口水温、混凝土测温孔内温度每隔1~2小时测量记录

一次，通水冷却过程中，应注意对混凝土外表的养护保温工作。

③冷却管停水后仍应该每隔12小时监测混凝土内温度一次，尽量做到大体积

混凝土内均匀的温度场，减少温度梯度。

④通水冷却结束，确认不需使用冷却管后，将管道用不低于建强度的水泥砂

浆灌满。

⑤混凝土选用水化热低、水化热释放较均匀的混凝土，也可采用外加剂减少

混凝土水化热。

(5)承台周围覆盖，采取外部保温措施，避免由于温差产生的裂缝。

6质量要求及验收标准

6.1质量要求

墩台施工前在基础顶面放出墩、台中线和墩台内、外轮廓线的准确位置。

若墩台截面积不大时，混凝土连续一次浇筑完成，以保证其整体性。

大体积混凝土参照下述方法控制混凝土水化热温度：

6.1.1用改善骨料级配、降低水灰比、掺入混合料、外加剂等方法减少水泥

的用量。

6.1.2采用低水化热水泥，如矿喳水泥、粉煤灰水泥。

6.1.3降低浇筑层厚度，加快混凝土散热速度。

6.L4混凝土用料避免日光曝晒，以降低用料的初始温度。

6.1.5混凝土拌合必须严格按试验给定的配合比操作，若需调整必须经试验

人员签字同意方可。

6.1.6混凝土运输采用罐车，以保证混凝土不离析，不分层，且和易性好。

6.1.7天气炎热时，由于整体钢模一次立模较高，模板温度及模内温度都很

高，混凝土水分易散失，宜在下午16时以后浇筑。

6.2验收标准

墩台施工允许误差，除设计有特殊规定外，符合下表的规定。

承台的允许误差和检验方法

序号项目允许误差（mm）检验方法

1尺寸±30尺量长、宽、高各2点

2顶面高程+20测量5点

3轴线偏位15理量纵横各2点______

4前后、左右边缘距设计中心线尺寸±50尺量各边2处

7安全及环保要求

7.1安全要求

7.1.1施工区域应设警示标志，严禁非工人员出入。

7.1.2基坑四周设置安全防护栏杆和安全网，防护栏杆采用中50x3钢管围

护