员工安全培训课件

机械伤害案例剖析

之二员工安全培训六、违章跨越绞轧致死企业名称：某水泥厂伤亡情况：死亡一人发生时间：1996年10月13日7时55分事故经过：10月13日7时45分左右，该厂某车间1名操作工根据车间安排进行生料搭配均化工作。该员工在7时50分首先启动绞龙输送机械，其次再打开3号库闸门，用气充料至下面正在运行的绞龙内，然后拟去北侧的4号库进行生料搭配放料，即从库底绞龙盖板上跨越行走。由于绞龙盖板未盖实（虚搭），右脚不慎踩翻绞龙盖板，身体失去平衡。慌乱中左脚陷入了正运行的两节绞龙芯的连接处，随着绞龙运转，身体左倾又将右脚带入绞龙内，该员工随即大呼“救命”。有关人员听到后立即赶到现场，关闭绞龙和气阀，同时组织现场营救。因员工双脚夹入绞龙内，无法直接将其拉出，只好用风焊割断绞龙芯后，才把伤者拉出来送医院急救。由于伤者被夹时间较长（风焊切割用了30多分钟）而耽误了抢救时间，虽经全力抢救，终因伤势过重（复合伤）而死亡。员工安全培训事故原因一、直接原因

1、物的不安全状态。经对现场检查，绞龙盖板未盖到位；跨越区域缺少完备的跨越通道；作业环境不良，粉尘较多，采光不足，客观上存在着较多的不安全因素。

2、人的不安全行为。经分析，操作工违反厂《企业安全管理标准》第十三章第三条：“绞龙在运行中必须密封，严禁走人”的规定，盲目冒险在绞龙盖板上行走，致使右脚踩空，左脚踩入绞龙内，造成绞龙轧伤伤害。因而，违章作业是事故发生的直接原因，也是主要原因。员工安全培训二、间接原因

1、生产现场布局不到位。在生产工艺流程布局时，忽视了操作者与设备之间的安全关系，不同的作业操作点之间没有设置固定的安全通道，也没有设置安全警示标志，致使操作者极易产生违规行为。

2、作业人员安排不到位。因出事的时间属休息日，企业在安排加班时没有充分考虑到作业现场的特殊情况，只派1人在现场操作，从而使现场缺乏人员的配合和监督。

3、急救措施不到位。事故发生后，抢救人员包括值班忽视在内虽然即使到达了出事现场，但因缺乏临场抢救经验，未能采取应有的急救措施，延误了抢救时间造成了不幸。

4、管理工作不到位。企业领导和有关人员对日常的安全生产管理缺乏责任心，特别是对作业现场的管理标准不够明确，现场缺乏强有力的监督手段，以致生产过程中的危险源未能得到有效的控制。

5、安全教育不到位。企业虽在日常工作中进行了一些安全教育，但教育仅浮于表面，其深度、力度根本不到位。主要是没有将安全生产、自我防护的意识深深扎根于职工的头脑当中，造成在操作过程中队安全作业的操作规程无知、轻视、不理解。员工安全培训血的教训教训之一，在设计生产工艺路线时，要充分考虑安全可操作性，设备排序是否符合人机工程学的原理；有关设施是否安装到位；对系统或作业过程中可能会造成的问题是否做全面分析，应制订哪些对策和防范措施，所有安全内容都要有明确的规定，并要有监督管理机制。否则，安全生产很难得到保证。员工安全培训教训之二，要完善现场管理，必须做到“四个加强”：⑴加强人的管理，控制不安全行为；⑵加强设备、设施管理，提高本质安全程度；⑶加强文明生产管理，改善作业环境和工人劳动条件；⑷加强科学管理，搞好现场监控。因此，搞好现场管理是安全生产的保证，是企业安全管理的一项重要任务，劳来不得半点马虎。要正确树立“安全第一，预防为主”的思想观念，确实做好现场的安全管理工作，确保安全生产，杜绝和降低事故的发生。员工安全培训教训之三，应加强节假日期间生产作业的安全管理工作，在制度上要做到五个完善：⑴值班制；⑵“双人当班”操作制；⑶交接班制；⑷现场监督制；⑸联络制。在管理措施上要做到“四落实”：⑴安全责任制落实到互保对子；⑵安全措施落实到每个人；⑶现场管理落实到生产（作业）小组；⑷安全工作质量落实到标准。总之，要根据企业的生产特点，做好节假日加班期间的安全管理工作。教训之四，要重视加强平时的安全教育和培训工作，特别是一些特殊工种，一定要严格执行安全操作规程，并且要求操作工能掌握以下简单、常规的急救知识和方法，可以在出现意外时，避免受到伤害，或将伤害程度降低到最低限度。员工安全培训思考：▲在你所作业的区域内，有哪些危险因素，你是否知道，你是如何遵章守纪的？▲在节假日期间生产作业，你单位是如何安排工作的，是否有安全措施及管理制度？▲你单位是否举办过应急救援知识培训班，你掌握了多少？员工安全培训七、土制设备酿成惨案企业名称：某工具厂伤亡情况：死亡一人发生时间：2003年4月10日11时20分事故经过：4月10日11时20分左右，该厂拉丝车间员工在操作拉丝机床时，操作不慎，致使工作服（围裙）被拉丝机滚筒卷入，随即叫喊车间另一操作工“快拉电源闸刀”。待拉下闸刀后，此时只见该操作工以横躺在拉丝机滚筒上，头颅已被轧断，头与身躯分离，人已死亡。员工安全培训事故原因一、直接原因

1、物的不安全状态。该设备属自制设备，安全本质度较差，无防护罩栏、无连锁装置，脚踏开关无防护罩，危险部位也未设置警示标志，从而为事故的形成埋下了隐患。

2、人的不安全行为。该操作工安全防范意识差，在查看设备时，未关闭电源，并用一砖块压住脚踏开关，同时也未正确穿戴劳保用品，致使围裙被滚筒卷入致死。这一违章行为严重违反了工厂拉丝机安全操作规程中“机床工作时人要远离丝可能抛出的地方；禁止用重物压住脚踏开关”的规定，是造成本起事故的直接原因，也是主要原因。员工安全培训二、间接原因

1、该企业负责人安全生产法制观念淡薄，在建厂过程中，未能严格按安全生产法律、法规要求进行布局。从设备状态来看，不符合安全生产条件，都是自制土拉丝机设备，其安全性能差，缺乏保护装置；从工作环境来看，生产场地简陋、现场混乱、操作程序不符合安全要求，这些都是酿成本起事故的重要原因。

2、整个生产管理比较混乱，既没有建立安全生产责任制，也没有建立安全管理机构及配备专职的安全检查人员，生产现场的违章行为为无人制止和纠正，是造成本起事故的监管原因。

3、不依法对企业人员进行安全生产教育培训，致使作业者对设备的性能、规范标准和危险部位都不了解的情况下，冒险违章作业，造成了惨案。这是本起事故的教育管理原因。员工安全培训血的教训1、办企业必须具备安全生产条件。安全生产条件是保障安全生产的前提和基础，是保障员工身心健康的重要保证。如果忽视安全生产条件，一旦出了事故，非但得不到更大的效益，反而会造成人才两空，甚至会受到法律制裁。血的教训将告诫哪些办企业的业主，在办企业和发展生产的同时，一定要注重安全生产的投入，正确处理好发展生产与保障安全之间的关系，做到生产必须安全，安全确保生产。员工安全培训2、抓安全生产必须重视人的安全管理。本起事故的发生，最直接的原因，是人的不安全行为所造成的。这就警示了企业主：⑴在录用从业人员时，应严格把好关口，选择有文化知识、有一定专业技术资格证的人员；同时招收机加工操作人员时，尽量不选择高龄人员直接操作机床；⑵抓培训教育时，必须根据各类岗位操作技能标准进行岗位培训和安全教育，切忌草率了事和无证操作；⑶抓制度落实时，必须签订安全生产责任制，使安全管理制度真正落实到每个人，切忌纸上谈兵；⑷抓安全检查时，必须狠抓”三违“现象，切忌走过场；⑸抓事故隐患时，必须一抓到底不留后患，切忌马虎了事。员工安全培训3、随着市场经济的收入发展，各种类型的私营企业不断增多，给安全工作带来了一定难度，再次提示了地方安全管理部门，尤其是乡镇、接到主管领导，要引起高度重视，加强对私营个体企业安全生产的监督管理，认真宣传贯彻《安全生产法》，对违法的行为必须严肃处理，决不能姑息迁就；对不符合安全生产条件的企业，要及时提出限期整改意见，如不整改，则予以停产或关闭。决不能为了追求产值、销售吧等效益指标，追求地方企业数，为不具备安全生产条件的企业违法经营开绿灯，放纵不管，那样既害企业，又会殃及自身，而且还会受到法律制裁。员工安全培训思考：▲为什么国家要强调办企业必须具备安全生产条件，其含义是什么？▲招聘录用人员时，应把好哪些关口，你单位是如何为做的？▲为不具备安全生产条件的企业违法经营开绿灯或放纵不管，会带来什么样的后果？员工安全培训八、调整夹具手卷致死企业名称：某机械厂伤亡情况：死亡一人发生时间：2003年1月11日2时许事故经过：1月11日凌晨2时左右，该厂加工车间在操作Y3150-E滚齿机时，发现工件质量部稳定，就用磁性百分靠表校验定位轴（设备未停机）。校验后，在取磁性百分靠表时，因操作不慎，造成左手衣袖被卷入滚刀内（工作转速为125转/分）。此时，车间另1名操作工听见叫声后，立即跑到这台滚齿机房，发现机器已停止转动，人已背向机器，双脚离地，就连忙呼救叫人。后经医生现场检查，发现已窒息死亡。员工安全培训事故原因一、直接原因该操作者在检验定位轴时，违反了原机械工业部《齿轮工一般安全规程》。在检验后取磁性靠表时，没有关闭磁性开关，而是硬拽表杆，致使表与杆向上分离，造成左手衣袖被上方正在旋转的滚刀卷入，是本起事故的直接原因，也是主要原因。二、间接原因

1、企业领导放松了现场监管，尤其是在夜间未能安排管理人员做好值班巡检工作，使得作业者的违章行为无人制止，以至于事故发生时无人知晓，延误了抢救时间，是造成本起事故的监管原因。

2、企业违反了《劳动法》有关规定，新职工进厂未能及时发放劳保用品，以致操作者在作业过程中未穿工作服，而是穿着毛衣进行工作，从而引发毛衣袖口被卷，是本起事故的违规原因。

3、教育培训不到位。企业主管部门未能严格执行“三级”安全教育制度，对新进厂的职工缺乏安全技术知识和防范技能的安全教育培训，致使职工在操作过程中，不知如何按规定正确操作，因而造成了违章作业，发生了惨案，是本起事故的教育管理原因。员工安全培训血的教训教训之一，安全生产必须是全天候的管理，决不能放松夜间安全生产工作。因此在夜间安全管理上，应做到五个方面：

1、制度上要做到“五个完善”。即：⑴完善值班制；⑵完善双人制；⑶完善交班制；⑷完善监检制；⑸完善联络制。

2、安排工作上要做到“四不”。即：⑴危险作业不得安排在夜间；⑵工作量不得超过白天；⑶设备有故障不得安排人员工作；⑷防范措施未落实不得安排作业。

3、措施上要做到“四落实”。即：⑴安全责任制落实到互保对子；⑵安全措施落实到每个人；⑶安全工作质量落实到标准；⑷现场管理落实到生产组合个人。

4、检查上要做到“一巡、二看、三查”。即：一巡视作业现场，发现问题及时指出整改；一看是否按布置的要求去执行，二看有无违章作业现象；一查防护用品穿戴是否齐全，二查有无违反劳动纪律现象，三查设备、设施是否运行正常。

5、遵守上要做到“五个必须”。即：⑴当生产与安全发生矛盾时，必须服从安全；⑵设备设施遇到故障时，必须停机修理和检验；⑶必须按工艺要求、安全操作规程严格执行；⑷必须集中思想，认真操作，密切配合，互相提醒；⑸必须劳逸结合，防止疲劳。员工安全培训教训之二，在培训教育时，必须联系实际。本起事故的发生，充分暴露了该企业在安全教育上未能严格把好关口，特别是在新工人入厂前联系生产实际，进行有效的“三级”安全教育，以致发生了事故。这就提示了企业各级领导和管理人员，在安全教育管理上，应做到“三个有”。即：⑴有形式，要采用直观的教育形式和方法，来提高职工的安全意识；⑵有内容，要紧密联系工作实际和岗位，贯彻各项规章制度和安全技术标准，努力提高操作者的防范能力；⑶有效果，要通过各种行之有效的教育手段来增强职工遵章守纪的自觉性，能熟练掌握应知应会。员工安全培训教训之三，在调整工夹具时，必须按规作业。本起事故的发生，是由于在设备没有停机的状态下，职工贸然进入危险区域进行作业。这是引发事故的关键点。这就警示了作业者，在非正常状态下调整工夹具时，除了遵守一般的机械安全操作规程外，还应做到：⑴穿紧身工作服，扎好袖口，带好工作帽，严禁戴手套；⑵调整前必须切断电源，准确安放好校验表；⑶调整中按规范标准作业，如需转动夹具，采用点动，切忌冒险蛮干；⑷调整结束必须按顺序拆卸校验表，严禁强拽硬拉。员工安全培训思考：▲为什么说，安全生产必须是全天候的管理，谈谈你的看法？▲夜间作业应建立健全哪些管理制度和要求，你单位是如何做的？▲调整工、夹具时，应遵守哪些规定，你执行得如何？员工安全培训九、设备缺陷引发伤害企业名称：某电缆厂伤亡情况：死亡一人发生时间：1992年1月29日8时30分事故经过：该厂翻线工钟某定岗在叉绞机尾部看管6只放线盘，1月29日8时30分，绞丝班班长徐某突然听到机台发出异常响声，立即关机后从机台前部跑到后面，发现钟某被叉绞机尾部传动轴卷在底下，徐当即呼救。本车间职工及厂领导迅速至现场，因人卷在轴上，就用剪刀把衣服剪掉，但人抬不出来，又用扳手松螺丝，将地轴抬起来后，才将钟某抬出来。并及时将钟某送至医院抢救，终因伤势严重抢救无效死亡。员工安全培训事故原因一、直接原因：

1、叉绞机转动地轴的安全装置不全，部分转动地轴没有防护罩壳，而且临时用的防护罩也未固定，这是发生事故的重要原因。

2、翻线工钟某发觉传动地轴与罩壳发生摩擦声响时，由于安全意识不够，缺乏自我保护意识，在未停机的情况下查看，不慎被传动中的地轴卷入轴底，这是造成事故的直接原因，也是主要原因。员工安全培训二、间接原因：

1、安全管理薄弱，规章制度不够完善，安全生产责任制没有真正落实到实处，“安全第一，预防为主”的方针没有在班组和职工思想上扎根。

2、设备上的安全防护装置不全、不来股，反映工程领导思想麻痹，安全管理抓得不实不细。对生产现场存在的隐患未能及时整改。对违章作业缺乏监督检查，并及时发现和制止，这是造成事故的监管原因。员工安全培训血的教训这起事故起因很简单，但是造成的后果很严重。停机检查设备异常是机械系统安全生产上最起码的尝试，如果企业领导重视提高职工安全意识，增强自我保护能力，深入开展“三不伤害”活动，此类事故是完全可以避免的。从死者的情况分析，1985年10月因征用土地进厂，文化水平较低只有高小，虽已进厂10年，但安全素质仍然较差，这就较突出地反映了工厂对职工的培训教育工作做得不够，导致职工素质不高，自我保护意识不强，自我保护能力很差，一旦遇到异常情况和突发因素，事故是随时可能发生的，而且后果也是严重的。员工安全培训为防止类似机械伤害事故的发生，最重要的必须抓好下列措施：

1、凡是机械传动部分，人可能接触的部位，必须加装可靠的、牢固的安全防护罩。

2、机械设备发生异常和故障，必须首先切断电源，然后停机检查，操作工应报告领导，由专业检修人员前来修理。

3、机械设备上的安全保护装置，不得拆除和移动，要定期进行检查，经常保持完好状态。

4、必须建立和健全，并不断修改、充实、完善机械设备的安全操作规程，有章可循，严格执行。

5、操作人员持证上岗，定期培训考核，切实搞好机械设备的文明生产和维护保养工作，不得带病运行和超负荷工作。员工安全培训思考：▲在日常工作中发生异常和故障情况时，你是怎样检查和处理的？▲为什么说安全教育必须长抓不懈，其目的是什么？▲什么叫“三不伤害”，你是怎样认识的？员工安全培训十、盲目检查不慎被轧企业名称：某备煤厂伤亡情况：死亡一人发生时间：1999年8月14日20时43分事故经过：8月14日20时40分左右，该厂备煤车间1名职工发此案在M9皮带运输机上断煤，并报告带班组长，组长随即到配煤房查看原因，发现M7A、M7B皮带道M8皮带查看情况，发现M8皮带已停转，同时看到本岗位1名职工被挤在皮带与皮带尾轮之中，立即组织人员营救，并将伤者急送医院抢救，终因伤势过重抢救无效死亡。员工安全培训事故原因一、直接原因

1、物的不安全状态。煤潮湿，造成皮带打滑；现场防护设施不到位（护栏、护罩、应急开关缺乏）；人工采光不符标准（二盏灯一盏已坏），地面潮湿有积水，这些因素的存在，都是引发本起事故的不安全状态。

2、人的不安全行为。经调查和分析，操作工未能正确穿戴防护用品（上身裸露）；检查设备、设施时，人体与物体的安全距离过近（0.36