九江大桥钢梁制安监理工作总结建筑

国道G325线九江大桥修复工程钢结构制造、拼装、桥上栓接监理工作总结中国船级社实业公司国道G325线九江大桥修复工程钢结构制造总监办公室2009年5月目录1.大桥工程概况………………31.1修复桥工程概况………31.2钢结构工程概况………31.3本工程钢结构制造采用的主要规范及技术标准……41.4钢结构制造、安装参建单位…………52.监理工作概况………………52.1监理工期………………52.2监理范围……………52.3监理组织形式、管理结构人员投入情况……………63.质量控制监理工作………73.1原材料进场质量控制监理……………73.2施工单位资质、上岗人员资质控制…………………83.3钢结构制造阶段质量控制……………83.4钢结构拼装质量控制监理……………93.5桥上栓接质量控制监理………………94.进度控制监理工作…………114.1钢结构制造进度控制监理……………114.2钢结构拼装进度控制监理……………114.3钢结构桥上安装、桥上栓接进度控制监理…………125.监理结论……………………12国道G325线九江大桥修复工程钢结构制造、拼装、桥上栓接监理工作总结工程概况修复桥工程概况国道G325线九江大桥位于广东佛山至开平的国道线上，该桥南主桥23#墩于2007年6月15日被“南桂机035”运砂船撞击，致使22#～26#桥墩间200m箱梁连续坍塌，现重建采用的是（100+100）m独塔双索面组合梁斜拉桥。该桥全长为200米，主梁采用“工”字型钢，主梁、横梁、小纵梁通过节点板及高强螺栓连接形成钢构架，构架上架设预制桥面板，现浇膨胀混凝土湿接缝，与钢梁上的抗剪栓钉形成整体，组成组合梁体系。钢结构工程概况主梁的截面形式为双工字型结合梁，桥面横坡1.5%。横桥向两个钢主梁的中心间距17.7m，主梁全宽20.01m。全桥主梁共34节，节段分五种类型（A、B、C、D、E），钢主梁节段除CL0（A梁段）长度为20m，CL8（D、E梁段）为5.9m.其余标准节段梁长均为12m。“工”字钢主梁顶、底板宽均为800㎜，厚度CL0段顶板为50㎜、底板为70㎜，腹板厚26㎜，标准节段(B、C梁段)主梁顶板36mm，底板厚度为50mm腹板厚26㎜，CL8（D、E梁段）主梁顶板厚度为50㎜、底板厚度为70㎜。为提高其整体和局部稳定性，设置一定数量的水平、竖向加强筋。全桥横梁共52节，横梁的标准间距为4m，标准横梁顶、底板宽均为600mm，顶板厚度为20mm，底板厚度为24mm，腹板厚12mm。在横梁的纵、横向设置有加劲肋。全桥小纵梁49根、压重梁44根。钢主梁顶板、底板、及锚拉板钢板采用Q370qD-Z25，腹板采用Q370qD，钢主梁加劲板、横梁、小纵梁、压重梁钢板采用Q345C主梁与主梁之间采用M30高强螺栓连接，M30高强螺栓共计27648套（全部在工地安装）；横梁与主梁、横梁与小纵梁、横梁与配重梁之间的连接采用M24高强螺栓连接，M24高强螺栓10248套，其中工地安装用3240套，其余在江门新会泽星钢结构拼装场节段拼装过程中使用。单片主梁的最大重量约32.6吨，标准单片主梁的重量约14.2吨，钢梁单节段最大重量约为100吨，标准节段重量约为55吨。所有钢结构件在武汉武船重型工程有限公司加工、制造、预拼完成后运往江门新会泽星钢结构拼装场地组装成单节段，再船运抵桥下吊装、栓接。因武船重工不能满足工期进度要求，HCL3、HCL4、HCL5、HCL6四段梁改由泽星厂除锈、涂装。本工程钢结构制造采用的主要规范及技术标准JIJ041-2000公路桥涵施工技术规范TB10212-98铁路钢桥制造规范GB/T700-1988碳素钢结构GBT/T1591-1994低合金高强度结构钢GBT/T714-2000桥梁用结构钢GB/T5117-1995碳钢焊条GB/T5118-1995低合金钢焊条GB/T14957-1994熔化焊用钢丝GB/T14958-1994气体保护焊用钢丝GB/T8110-1995气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T10045-2001碳钢药芯焊丝GB/T5293-1999埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T12470-2003埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂GB11345-1989钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析GB/T3323-1987钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范GB/T8923-1988涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T985-1988气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸GB/T986-1988埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸GB/T1228-2006钢结构用高强度大六角头螺栓GB/T1229-2006钢结构用高强度大六角头螺母GB/T1230-2006钢结构用高强度垫圈GB/T1231-2006钢结构用高强度大六角螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件TBJ2137铁路钢桥栓接面抗滑移系数试验方法GB/T1031-1995表面粗糙度参数及其数值TB1527-1995铁路钢桥保护涂装GB/T10433-2002电弧螺柱焊用圆柱头焊钉GB5313-85厚度方向性能钢板JB/T6061-92焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级钢结构制造、安装参建单位业主单位：国道G325线九江大桥修复重建办公室设计单位：广东省公路勘察规划设计院有限公司总承包单位：广东省长大公路工程有限公司施工单位（分包方）：武船重型工程有限公司、江门市泽星钢结构工程有限公司监理工作概况监理工期根据监理合同要求：“钢结构制作开始、安装结束、并通过交工验收止，施工期间监理期暂定为8个月”。本桥制作安装栓接时间从2008年9月开始至2009年5月结束，历时9个月。结构制作地点在武汉武船重型有限公司（以下简称武船重工），结构组拼现场在广东江门新会泽星钢构基地，最后吊装栓接在桥址完成。监理范围本桥技术难度较大，在建造的整个周期内，影响其质量和安全性的因素非常多，情况也比较复杂。为确保该桥整体建造质量，必须对钢结构工厂的加工制作、预拼装、涂装、运输、工地高强螺栓栓接及最终涂装的施工全过程实施监理。全过程的监理工作（包括对制造安装质量、进度、安全实施监理，合同管理，信息管理和组织协调）。并督促与会同该桥建造单位完成制造、交验及资料归档工作。具体的监理范围如下：（1）全部内容的监理：原材料、钢结构、外购件等。（2）参与审核总承约人提出的分包工程项目及分包单位的资质审核。（3）审核承约人提交的制造方案、工艺评定、制造进度计划并督促其实施。（4）按照业主与总承约人签订合同中规定的质量等级要求进行监理。（5）按监理合同，对钢结构制作焊缝进行平行独立抽检，在施工方抽检合格的基础监理平行抽检比例为20％（实际抽检比例：超声波为31.5％，磁粉检查24.1％，X射线拍片26.4％）。（6）对项目进度款支付的审核和签证工作。（7）负责对各阶段完工或竣工工作进行验收。（8）对项目竣工资料的审核。监理组织形式、管理结构、人员投入情况监理组织机构图1监理项目部组织机构图监理项目部人员组成：总监理工程师（1人）：罗庆强专家组（3人）：组长：程志虎组员：杨共树、陈德荣监理办公室主任：陈博、信息员：金威工厂制造监理组：莫素碧刘景林陈国英工地安装监理组：张荣林建林姚洗刚三个施工工作地监理部均派驻监理人员全过程实施监理工作。监理人员从08年9月5日进驻武船重工，进行了施工前期准备阶段和施工阶段监理工作，09年4月20日完成了合同规定的钢结构梁段的厂内13个梁段的制作、预拼、涂装（13个梁段）、装车发运监理工作；广东江门新会泽星钢构拼现场监理4月15日完成了14个梁段组拼和4个梁段的涂装、质量控制监理工作原材料进场质量控制监理桥梁的制作质量源头是进场材料的有效控制，本桥钢结构制作外购板材、管材、型材约1508.214t,数量不大，但规格、材质繁多，所购焊材29.5t（埋弧焊丝、CO2焊丝、手工电焊条），外购高强螺栓共34397套（含复验不合格已退货的7800＋765套），剪力钉（含磁环）32300套，涂装材料约5918公升+200公斤（油漆、防滑涂料、锌加）＋铝丝约13t。进场材料按相关标准、规定要求，进行了抽检、取样复验。钢材根据TB1021-98标准要求：“同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉（批）号抽验一组试件”，全桥抽检复验钢材40组，焊接材料4组（取首批），涂装材料5组（取首批），高强螺栓和剪力钉共复验共25组，进场的材料监理通过外观检查，旁站施工方抽检取样，旁站复检试验全过程和监理独立抽检等手段，全面控制进场的每一批材料的质量，必须满足设计及相关标准规范要求。监理在进场材料的控制中采取了检查、旁站取样、旁站试验全过程等手段，发现有疑点的问题，要求施工方与供货方给与落实澄清。有质量问题，明确表态坚决退货。严格按规范、标准、设计要求全面监督、检查验收，对进场材料的质量进行了有效控制。例（1）：08年9月22日，监理检查到δ50mm、δ例（2）：08年11月15日在“武船重工计量与焊接研究所”监理全天旁站了11月13日回厂取样的8种规格、9个批次10.9S的高强螺栓复验全过程，复验结果：9个批次扭矩系数平均值、扭矩系数标准偏差均合格；但螺栓楔负载试验有4个批次（M30×120、批号110830120-01；M30×150、批号110830150；M30×160、批号110830160；M30×220批号110730200）拉力载荷低于标准规定值1～4千牛，不合格。监理明确表态：不合格的高强螺栓决不容许用于本桥。复验时山东美陵化工设备有限公司（高强螺栓生产单位）也有技术人员在场，当天决定4个批次全部退货，共退货7800套M30的高强螺栓连接副，于施工单位资质、上岗人员资质控制本桥的制作，施工单位牵涉面较多，为确保工程质量，对材料的抽样复验、焊缝的无损检测、涂装施工队伍等单位的资质都必须严格把关，满足国家相关标准规定，对所参与的单位，监理都进行了一一审查。符合条件才能从事相关工作。承担本桥材料的复验单位有：武船重型工程有限公司计量与焊接试验研究所有CMA标志中国船舶工业武汉材料与结构试验检测中心有CMA标志机械工业表面覆盖层产品质量监督检测中心有CMA标志华南理工大学实验室有CMA标志施工方外委无损检测机构：武汉天元无损检测有限公司有CMA标志涂装施工单位：武汉康尔斯科贸发展有限公司有湖北省建设厅资质证书无损检测人员、上岗的焊接人员必须持有中国船级社和国家主管机关颁发的有效资格证书才能从事规定范围内的无损检测、焊接工作，而且施工过程中监理加强巡检，对焊缝进行了平行、独立的无损检测抽检，确保焊接质量满足设计要求。钢结构制造阶段质量控制钢结构桥梁的制作质量，必须先从单元件着手控制，监理对施工阶段的主梁、横梁、小纵梁等单元件的下料、装配、焊接、无损检测质量尤为重视，各个环节进行了全方位的监控，监理还向施工方提供了统一的专用检验表格，在施工的过程中，对零部件材料的下料进行了跟踪，要求施工方填写跟踪检验记录表，保证材料的可追朔性。施工过程中，对单元件制作的每道工序、质量进行抽查。对质量不满足设计要求的单元件坚决返工，合格后才允许分段组装。严格上道工序不合格坚决不能流入下道工序的原则，每道工序经厂检检查合格，监理抽检合格后方可转序施工。对工艺纪律的贯彻执行情况，监理每天进行巡回检查。随时纠正施工过程中的不规范行为。发现问题及时指出，督促到解决为止。由于采取了以上有效的措施，大桥工程的制造质量管理体系在全过程、全范围内均处于正受控状态，运行持续有效。例（1）：2008年10月12日（星期日），监理巡视施工现场，一车间用埋弧自动焊焊接主梁下翼板δ70mm（Q370qD-Z25）的对接焊缝，层间清渣后正准备用埋弧自动焊施焊，监理用点温计检查层间温度，低于100℃，监理告诉施焊人员，层间温度的控制应在100℃例（2）：10月16日上午监理巡视现场发现一车间开始焊接主梁腹板和翼板角焊缝，不是工艺评定要求的亚船型焊，监理即刻制止，要求停焊。找到车间领导，强调按焊接工艺评定要求和厂工艺文件做好船型胎架后再施焊，下午车间已按工艺要求重新做船型胎架，后按工艺评定要求实施焊接。钢结构拼装质量控制监理09年2月16日监理进驻江门市泽星钢结构工程有限公司对梁段拼装实施过程监理，在历时两个月的施工时间里始终坚持质量第一，把对质量的监理工作作为重中之重，特别是面对泽星厂这样只有个别人在本桥0#段施工中才初步接触过高强螺栓，而大部分人基本没有高强螺栓概念的施工队伍，监理工作首先从宣教高强螺栓施工程序和施工标准开始。监理首选提供了相关标准给施工单位复印学习，集中讲解或在施工过程中遇到具体问题时临时指导以纠正存在的各种错误做法和错误观念。诸如拼接面的清理、多人施工中用力的配合、组装程序、扳手的标定、高强螺栓批号记录及匹配、什么是扭矩、摩擦力怎么产生的、板面变形和水对摩擦力的影响、检查为什么规定时限、为什么不能用施工扳手检验等等都在施工中全面学习并得到全面贯彻执行，施工逐渐进入规范化、程序化，施工质量逐步稳定、提高。在学习并坚决贯彻规范标准的同时，为了确保施工质量，根据施工具体内容严格规定工序报验程序，设定施工胎架、梁段组装、扳手标定、高强螺栓复拧、终拧、工件除锈、涂装等几个停止点。要求施工单位凡停止点未经监理检验合格不得进入下工序施工。这一规定在施工单位配合下得到了贯彻执行，工程质量得以有效控制。桥上栓接质量控制监理08年11月，监理进驻九江桥址，对0#段钢梁的安装、栓接实施过程监理。因0#段钢梁为预埋段，监理特别提醒总包单位长大公司必须严格控制钢梁吊装后的定位尺寸，并要求在主梁侧向、梁底设置强支撑，保证主塔墩身浇筑是钢梁不移位。因总包单位和高栓施拧单位均欠缺高栓安装经验，监理帮助施工单位编写了全桥高强螺栓编号规定，对进场施拧高栓的施工人员进行了技术交底和岗前培训，保证高栓安装质量满足规范和设计要求。09年3月5日监理再次进驻九江桥址，对后续钢梁安装、高栓栓接实施过程监理。因工地高栓安装工作量大，施工人数较0#段钢梁栓接人数增加了近20人，3月7日监理督促并参加了总包单位3月12日，1#钢梁高栓安装期间，质监站及业主上桥检查钢梁安装现场时，发现了现场紧固高栓的工人对紧固设备校核操作不熟练，现场扳手标定记录填写不规范、不及时，标定时发现电动扳手扭矩波动较大等现象，现场监理非常重视质监站和业主代表提出的上述问题，责令督促施工单位整改，整改的措施和实施效果3月14日人数增加到28人，分成四个班组作业（白班夜班各两班），新增人员未参加技术交底，确实存在高栓安装施工工人操作不熟练的情况，监理在检查JCL0－1节点时也发现有垫圈装反的现象。为了使进场工人熟练掌握高栓的安装要领，保证大桥的质量，3月16日，现场监理在24号墩施工现场组织了长大公司质检人员、所有高栓施工人员，对高栓施工的过程、要点进行了二次交底，交底内容包括连接板方向的识别、高栓的保管、高栓的匹配和标识、扳手标定方法、初拧复拧终拧施工要点、安装检查要点、施工记录填写内容等。对钢梁吊装、安装过程、栓接过程，监理加强了现场监督指导和过程巡检。对钢梁的吊装、安装注意事项提出监理意见，如吊装前连接板的摆位、坚持夜间不吊梁，监督做好南北钢梁对称起吊等；监督和控制高栓施工人员定人定岗，把每个工种的人员（配螺栓、标定扳手、初拧、复拧、终拧、外观自检、配合监理检查、表格填写等）固定下来，避免换岗出错而影响质量。施工单位抽调了精良的设备，提高了精度和效率。桥上使用的设备包括六把电动扳手、两把带响扳手、一台扭矩系数试验仪，工地上还陆续地新购了温湿度仪、稳压器等设备。通过采取上述措施，在参建各方的积极配合下，取得了显著的效果。监理高栓抽检结果、发现问题采取措施统计如下表。连接位置报验时间外观检查结果终拧扭矩抽检结果监理措施CL0－13月16日17个螺栓垫圈装反1个螺栓超拧、2个螺栓欠拧进行了二次工艺交底CL1－23月25日合格合格CL2－33月30日合格JCL2－3Y（腹板）整板欠拧要求停止使用4#电动扳手终拧CL3－44月6日合格HCL3－4Z－1（上翼缘板）整板欠拧要求停止使用4#电动扳手CL4－54月10日2个垫圈装反合格监理对带班和专检人员进行了严厉批评CL5－64月17日合格1个螺栓超拧、JCL5-6Y（劲板）32个高栓漏拧追查原因、批评教育（4把电扳损坏，终拧标识者不认真）CL6－74月21日合格2个螺栓超拧原因是抽检时用力过大，要求更换螺栓CL7－84月28日5合格九江侧2根横梁扭矩偏低要求补拧进度控制监理工作钢结构制造进度控制监理整个大桥钢结构的建造工期较短，从监理部与业主签订监理合同到厂内结构制作完工只有8个月，由于材料规格多、数量不大，给采购工作带来了很大的难度（大型钢厂生产厂家不接小订单），市场另星采购难度增加（必须有材质证书），加之图纸更改（截止08年11月25锚拉板都还未下料，接粤九办〔2008〕141文件才开始下料），又逢武汉地区今年一季度下雨天增加（3月2日还下雪生产过程中，监理人员凭着多年积累的经验，为施工方提出合理化建议，避免造成不必要的损失。例如：该桥梁段长度大部分相同，外观相似，部份型号不同。由于所预拼的位置不同（线型拱值），预拼时已与连接板高强螺栓的栓接孔钻孔匹配，梁段的一经定位不能更改。下胎架后桥上安装主梁很容易梁段前后混淆，横梁很容易左右混淆，若采用涂装完成后喷字的老习惯，在冲砂时写上的标识被冲掉，移植的方法由于梁段多，运输存放位置变化，最后一道油漆涂装后写上的移植编号往往避免不了有出错的情况，鉴于此原因，监理在第一轮预拼梁段工艺交底会上强调预拼中高强螺栓孔不能随意扩孔的同时，也建议梁段预拼合格后在梁体上用电焊焊上编号，以免拆除后混淆，也便于桥上安装。实践证明是行之有效的。钢结构拼装进度控制监理武船重工原施工计划在泽星厂进度要求是：九江侧和鹤山侧各八段梁，组装3月4日开始到4月20日完成，后来调整为八号梁现场组装，泽星实际施工是九江侧JCL1---JCL7七个梁段、鹤山侧HCL1---HCL7七个梁段的组装和鹤山侧HCL3---HCL6四段梁除锈涂装。经各方努力，在泽星厂实际施工工期为2月26日开始作第一段梁JCL1胎架，3月1日组装，到4月15日最后一段梁HCL7高强螺栓终拧检验合格，4月19日最后一段梁HCL7装船发运完成总共历时53天。应该说的是泽星厂在九江桥修复工程的施工起步是十分艰难的，但经过大家共同努力，还是在保证质量的前提下在规定的工期内完成了任务。拼装期间，为了保证桥上架梁进度，监理适时提醒、帮助施工单位解决实际问题，甚至夜间配合报验检查高栓，保证了进度要求。钢结构桥上安装、桥上栓接进度控制监理首片钢梁3月6日进场，至5月13日钢梁安装完成，历时70余天。前期因人力不足，1#梁段安装、栓接时间用了12天，因下雨和四把电动扳手损坏，6#梁段安装、栓接时间用了3天，其余梁段安装、栓接时间均为2天。从2#梁段开始，进度控制监理主要体现在以下几个方面：严格控制高栓安装人数，保证吊装后四个接头均有技术熟练且充足的人员作业。要求配备充足的工具和设备，保证钢梁安装工作的顺利开展。其中扭矩系数试验仪和施工人员自制的各类小工具进一步提高了安装、检查的速度。4月16日发现四把电动扳手损坏后，要求厂家航空快递配件和易损件，四把扳手于18日维修好，保证了7#梁段的安装进度。要求搭建轻便、安全的施工平台，为工序转接赢得了更多的时间。监理过程巡检时发现的问题立即要求高栓安装带班或操作工人纠正，在保证质量的前提下，现场监理积极配合施工单位抢进度，尽量紧凑地安排监理时间，甚至夜间上桥进行高栓检查；为了减少检查时间，监理提出将终拧扭矩监理抽检与施工单位的专检同时进行的方法，抽检总体比例控制在每个节点板的10％，这样压缩了工序转换的时间，保证了架梁的整体进度。监理结论钢梁在厂内的制造和广东江门新会泽星钢构结构现场组拼，最后在桥址吊装栓接完成。整个监理过程在总监的亲自带领下，遵循“守法、诚信、公正、科学”的准则，监理人员在施工的监理过程中按严格监理、热情服务、秉公办事、一丝不苟的态度，勤勉的为业主提供管理和技术服务，客观公正的执行监理任务，公正的对待施工方。在施工过程中，从“人、机、料、法、环”等各环节监理进行了全方位的监控，采取了巡检、旁站、抽检等方式，对施工人员的资格进行不定期的检查，对工艺纪律的贯彻执行每天进行巡检，随时纠正施工中的不规范行为。中国船级社实业公司现场无损检测监理工作，根据合同要求，在整个钢梁制造过程中对主梁、横梁、小纵梁、压重纵梁、检修便道、锚拉板的钢结构焊缝实施监督抽查。本次监理实施无损检测抽检是对钢结构制造加工过程中质量监督和控制的一个环节，同时在抽查检测过程中既达到重点性，随机性、复盖性，又使整个施工过程中各段质量得到保证，既要求施工人员提高质量意识，又让施工人员技术得到提高。本次无损检测监理抽检工作使钢梁焊缝达到整体质量稳定的控制效果。基于本次抽查检测的质量情况，我们对九江大桥钢梁焊缝质量给予如下的评价：（1）在整个制造过程中，保证了施工环境，生产过程控制有效，质量管理到位，焊缝质量稳定，