3.31～3.33检验作业指导书

潍坊赛岩管道有限公司潍坊赛岩管道有限公司质量管理体系文件SYG3.31～3.33－2012检验作业指导书编制：审核：批准：2012-10-01发布2012-10-10实施潍坊赛岩管道有限公司更改一览表序号更改时间更改文件章节号更改单号备注目录DUGYG3.31-2012原材料进公司检验……3DUGYG3.32-2012生产过程检验………17DUGYG3.33-2012产品出公司检验与型式检验…………29原材料进公司检验作业指导书DUGYG3.31-20121.目的为加强钢筋混凝土排水管原材料进公司的验证工作，特制定本作业指导书。2.适用范围本作业指导书适用于本公司钢筋混凝土排水管产品进公司原材料的检验和试验。3.依据文件《质量手册》、《采购控制程序》、《产品监视和测量控制程序》。4.相关标准GB/T11836《混凝土和钢筋混凝土排水管》GB175《通用硅酸盐水泥》GB/T14684《建筑用砂》GB/T14685《建筑用卵石、碎石》JGJ52《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》GB1499.1《钢筋混凝土用钢第1部分：热轧光圆钢筋》GB1499.2《钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋》GB13788《冷轧带肋钢筋》JC/T540《混凝土制品用冷拔低碳钢丝》GB/T228《金属材料室温拉伸试验方法》GB/T238《金属材料线材反复弯曲试验方法》5.职责技检科负责实施对进公司原材料的检验和试验工作。6.原材料进公司检验原材料供应公司家应是经评审合格供方并列入合格供方名单的生产企业。6.1水泥6.1.1控制指标见下表1。表1控制指标安定性细度参照标准水泥种类初凝（min）终凝（h）铝酸三钙%抗压强度（MPa）不早于不迟于不大于R3R2832.545101011.032.5合格0.80mm方孔筛筛余不超过10%GB175要求水泥质量稳定，水泥的安定性用沸煮法检验须合格。6.1.2水泥检验a)水泥的供方应提供近期（一年内）在专业试验检测站提供的试验检测报告，其中应有水泥安定性的对比检测项目。b)应核对水泥标号是否符合订货要求，产品标识、公司名应清晰；包装完整无破损。6.2砂6.2.1砂子控制指标表2执行标准含泥量≤%泥块含量≤%砂子细度模数控制点GB/T146841.00.52.3-3.3砂堆场进公司砂子应无草木等杂质。6.2.2检验批次细度模数、含泥量、的检测取样，根据进货数量以200T为一检验批次。不足200T时，随车抽检。6.2.36.2.3.1在砂堆上随机均匀取样。取样前先将取样部位表层铲除，然后从不同部位抽取大致等量的砂8份，组成一组样品。6.2.3.2表3序号试验项目最少取样数量kg1颗粒级配4.42含泥量4.43泥块含量20.06.2.3.3人工分料法：将所取样品置于平板上，在潮湿状态下拌合均匀，并堆成厚度约20mm的圆饼，然后沿互相垂直的两条直线把圆饼分成大致相等的四份，取其中对角线的两份重新拌匀，再堆成圆饼。重复上述过程，直至把样品缩分到试验所需量为止。6.2.4a)试验环境：试验室的温度应保持在15℃～30b)试验用筛：150μm～9.5mm套筛、鼓风烘箱（105±5℃）、天平（1000g6.2.6.2.5.1按6.2.3规定取样10kg，并将试样缩分至2500g，放在烘箱中于(105±5)℃下烘干至恒温（一般1.5小时）,待冷却至室温。称量冷却至室温后的烘干试样，重量为G1。再将烘干后的试样缩分成两份,每份约1100g6.2.5.2含水率Z的计算见下式（1）（结果精确至0.1%）（1）（2500－G1）×100（1）25006.2.5.31）取1100g的试样一份，筛除大于9.50mm的颗粒(并算出其筛余百分率)，分为大致相等的两份备用。2）称取试样500g，精确至1g。将试样倒入按孔径大小从上到下组合的套筛（附筛底），然后进行筛分。3）先将套筛整体摇，摇约15min；然后取下套筛，按筛孔大小顺序再逐个用手筛，筛至每分钟通过量小于试样总量0.1%为止。通过的砂粒并入下一号筛中，并和下一号中的试样一起过筛，这样顺序进行，直至各号筛全部筛完为止。4）称取各号筛上的筛余量，精确至1g。试样在各号筛上的筛余量不得超过按式（2）计算出的量，超过时应按下列方法之一处理。（2）A×d1/2（2）G=200式中：G——在一个筛上的筛余量，g；A——筛面面积，mm2；d——筛孔尺寸，mm；a）将该粒级试样分成少于按式（2）计算出的量，分别筛分，并以筛余量之和作为该号筛的筛余量。b）将该粒级及以下各粒级的筛余混合均匀，精确至1g。再用四分法缩分为大致相等的两份，取其中一份，称出其质量，精确至1g，继续筛分。计算该粒级及以下各粒级的分计筛余量时应根据缩分比例进行修正。5）计算与评定a）计算分计筛余百分率：各号筛上的筛余量与试样总量相比，精确至0.1%。b）计算累计筛余百分率：每号筛上的筛余百分率加上该号筛以上各筛余百分率之和，精确至0.1%。筛分后如每号筛的筛余量与筛底的剩余量与试样总量之和同原试样质量之差超过1%时，须重新试验。c）砂的细度模数按下式(3)计算，精确至0.01。(A2+A3+A4+A5+A6)―5A1Mx=…………（3）100―A1式中：Mx——细度模数；A1、A2、A3、A4、A5、A6——分别为4.75mm、2.36mm、1.18mm、600μm、300μm、150μm筛的累计筛余百分率。d）累计筛余百分率取两次试验结果的算术平均值，精确至0.1%。细度模数取两次试验结果的算术平均值，精确至0.1；如两次试验的细度模数之差超过0.20时，须重新试验。6.2.5.41)取另一份1100g的试样，分为大致相等的两份备用。称取试样500g，精确至0.1g。将试样倒入淘洗容器中，注入清水，使水面高于试样约150mm，充分搅拌后，浸泡2h，然后用手在水中淘洗试样，使尘屑、淤泥和粘土与砂粒分离，把浑水慢慢倒入1.18mm及75μm的套筛上，滤去小于75μm的颗粒。试验前筛子的两面应先用水湿润，在整个过程中应小心防止砂粒流失。2)再次向容器中加入清水，重复上述操作，直至容器内的水目测清澈为止。3)用水冲洗剩余在筛上的细粒，并将75μm筛放在水中（使水面略高出筛中砂粒的上面）来回摇动，以充分洗掉小于75μm的颗粒，然后将两只筛上剩余的颗粒和清洗容器中已洗净的试样一并倒入搪瓷盘中，置于烘箱中于（105±5）℃下烘干至恒量，待冷却到室温，称试样的质量，精确至0.1g。1)结果计算与评定含泥量按下式(4)计算，精确至0.1%：G0－G1La＝×100……………（4）G0式中：La――含泥量，%；G0――试验前的烘干试样质量，g；G1――试验后的烘干试样质量，g。含泥量取两个试样的试验结果算术平均值作为测定值。6.2.5.5泥块含量1)按6.2.3规定取样，并将试样缩分至约5000g，放在烘箱中于(105±5)℃下烘干至恒温,待冷却至室温后，筛除小于1.18mm的颗粒,2)称取试样200g，精确至0.1g。将试样倒入淘洗容器内，注入清水，使水面高于试样面约150mm，充分搅拌均匀后，浸泡24h。然后在水中碾碎泥块，再把试样放在600μm筛上，用水冲洗，直至容器内的水目测清澈为止。3)保留下来的试样小心地从筛里取出，装入浅盘内,并在烘箱中于105±5℃下烘干至恒量，冷却至室温称其质量，精确至0.1g4)结果计算与评定泥块含量按式（5）计算，精确至0.1%：G1－G2Lb＝×100……………(5)G1式中：Lb――泥块含量，%；G1―1.18mm筛筛余试样的质量，g；G2――试验后的烘干试样的质量，g。泥块含量取两次试验结果的算术平均值。6.3石子6.3.1进公司石子控制指标表执行标准石子级配mm含泥量泥块含量控制点GB/T1468510～20≤1.0%≤0.5%碎石堆场碎石应无草木等杂质。6.3.2检验批次1)颗粒级配、含泥量、堆积密度的检测取样，以每批进货100T为一检验批次。不足100T时，随车抽取，如顾客有要求时，按合同执行。2)因我公司所进碎石含泥量、泥块含量都很低，且质量稳定，所以泥块含量、表观密度和空隙率、压碎值指标不做为碎石的常规检验指标。如顾客有要求时可加做并执行合同规定。6.3.3取样方法在料堆上取样时，取样部位应均匀分布。取样前先将取样部位表层铲除，然后从不同部位抽取大致等量的石子15份（在料堆的顶部、中部和底部均匀分布的15个不同部位取得）组成一组样品。表5单项试验取样量(kg)序号试验项目不同最大粒径（mm）下的最少取样9.516.019.026.51颗粒级配9.516.019.025.02含泥量8.08.024.024.03泥块含量8.08.024.024.06.3.4试样处理将所取样品置于平板上，在自然状态下拌和均匀，并堆成堆体，然后沿互相垂直的两条直径把堆体分成大体相等的四份，取对角线的两份重新拌匀，再堆成堆体。重复上述过程，直至把样品所分到试验所需量为止。6.3.5试验环境：试验室的温度应保持在15℃～306.3.6颗粒级配6.3.6.1仪器设备鼓风烘箱：能使温度控制在(105±5)℃；台秤：称量10kg，感量1g；方孔筛：孔径为2.36mm、4.75mm、9.50mm、16.0mm、19.0mm、26.5mm、31.5mm、37.5mm、53.0mm、63.0mm、75.0mm及90mm的筛各一只，并附有筛底和筛盖（筛框内径为300mm）；摇筛机；搪瓷。盘、毛刷6.3.6.2试验步骤1)按6.3.3规定取样，并将试样缩分至大于表6规定的数量，烘干或风干后备用。表6颗粒级配试验所需试样数量最大粒径mm9.516.019.026.5最少试样质量kg1.93.23.85.02)称取按表6规定数量的试样一份，精确到1g。将试样倒入按孔径从大到小从上到下组合的套筛（附筛底）上，然后进行筛分。3)将套筛置于摇筛机上，摇10min；取下套筛，按筛孔大小顺序再逐个用手筛，筛至每分钟通过量小于试样总量0.1％为止。通过的颗粒并入下一号筛中，并和下一号筛中的试样一起过筛，这样顺序进行，直至各号筛全部筛完为止。注：当筛余颗粒的粒径大于19.0mm时，在筛分过程中，允许用手指拨动颗粒。4)称出各号筛的筛余量,精确到1g。6.3.6.3结果计算与评定1)计算分计筛余百分率：各号筛的筛余量与试样总质量之比，计算精确至0.1％。2)计算累计筛余百分率：该号筛的筛余百分率加上该号筛以上各分计筛余百分率之和，精确至1％。筛分后，如每号筛的筛余量与筛底的筛余量之和同原试样质量之差超过1％时，须重新试验。3)根据各号筛的累计筛余百分率，评定该试样的颗粒级配。表7颗粒级配累计方筛孔筛余mm％公称粒径mm2.364.759.5016.019.026.531.537.55363.075.090连续颗粒5～1095～10080～1000～1505～1695～10085～10030～600～1005～2095～10090～10040～80——0～1005～2595～10090～100——30～70——0～55～31.595～10090～10070～90——15～450～55～40——95～10070～90——30～65————0～50单粒粒级10～2095～10085～1000～15016～31.595～10085～1000～10020～4095～10080～1000～10031.5～6395～10075～10045～750～10040～8095～10070～10030～600～1006.3.7含泥量6.3.7.1仪器设备a)鼓风烘箱：能使温度控制在（105±5）℃；b)天平：称量10kg，感量1g；c)方孔筛：孔径为75μm及1.18mm的筛各一个；d)容器：要求淘洗试样时，保持试样不溅出；e)搪瓷盘，毛刷等。6.3.7.2试验步骤1)按6.3.3规定取样，并将试样缩分至略大于表8规定的数量，放在烘箱中于（105±5）℃烘干至恒量，待冷却至室温后，分为大致相等的两份备用。注：恒量系指试样在烘干1h～3h的情况下，其前后质量之差不大于该项试验所要求的称量精度（下同）。表8含泥量试验所需试样数量最大粒径mm9.516.019.026.531.537.563.075.0最少试验量kg2.02.06.06.010.010.020.020.02)称取按表8规定数量的试样一份，精确到1g。将试样放入淘洗容器中，注入清水，使水面高于试样上表面150mm，重复搅拌均匀后，浸泡2h，然后用手在水中淘洗试样，使尘屑、淤泥和黏土与石子颗粒分离，把混水缓缓倒入1.18mm及75μm的套筛上（1.18mm筛放在75μm筛上面），滤去小于75μm的颗粒。试验前筛子的两面应先用水润湿。在整个试验过程中应小心防止大于75μm颗粒流失。3)再向容器中注入清水，重复上述操作，直至容器内的水目测清澈为止。4)用水淋洗剩余在筛上的细粒，并将75μm筛放在水中（使水面略高出筛中石子颗粒的上表面）来回摇动，以充分洗掉小于75μm的颗粒，然后将两只筛上筛余的颗粒和清洗容器中已经洗净的试样一并倒入搪瓷盘中，置于烘箱中于（105±5）℃下烘干至恒量，待冷却至室温后，称其质量，精确至1g。6.3.7.3结果计算与评定1)含泥量按式（6）计算，精确至0.1％：G1－G2La＝×100……（6）G1式中：La——含泥量，％；G1——试验前烘干试样的质量，g；G2——试验后烘干试样的质量，g。2)含泥量取两次试验结果的算术平均值，精确至0.1％。6.3.8泥块含量6.3.8.1仪器设备a)鼓风烘箱：能使温度控制在（105±5）℃；b)天平：称量10kg，感量1g；c)方孔筛：孔径为2.36mm及4.75mm筛各一个；d)容器：要求淘洗试样时，保持试样不溅出；e)搪瓷盘，毛刷等。6.3.8.21)按6.3.3规定取样，并将试样缩分至略大于表8规定的数量，放在烘箱中于（105±5）℃烘干至恒量，待冷却至室温后，筛除小于4.75mm的颗粒，分为大致相等的两份备用。2)称取按表8规定数量的试样一份，精确到1g。将试样倒入淘洗容器中，注入清水，使水面高于试样上表面，充分搅拌均匀后，浸泡24h。然后用手在水中碾碎泥块，再把试样放在2.36mm筛上，用水淘洗，直至容器内的水目测清澈为止。3)保留下来的试样小心地从筛中取出，装入搪瓷盘后，放在烘箱中于（105±5）℃烘干至恒量，待冷却至室温后，称出其质量，精确到1g。6.3.8.3结果计算与评定1)含泥量按式（7）计算，精确至0.1％：G1－G2Lb＝×100……（7）G1式中：Lb——含泥量，％；G1——4.75mm筛筛余试样的质量，g；G2——试验后烘干试样的质量，g。2)泥块含量取两次试验结果的算术平均值，精确至0.1％。6.4钢筋6.4.1外观质量、直径偏差、抗拉强度、延伸率、反复弯曲次数。6.4.2控制指标（各种标准的钢筋主要技术指标见附录）。表品种σb≥MPa标距（mm）伸长率%≥反复弯曲次数≥直径偏差mm参照标准冷拔低碳钢丝按标准要求100按标准要求4按标准要求JC/T540进公司钢筋应无锈、不弯曲。6.4.剪取500～600mm长的钢筋试样，按顺序放置在取样筒内。用0～25mm千分尺测量钢筋直径，结果取所有测值的平均值，精确至0.01mm。6.4.测量完外径的钢筋先用木锤在垫有橡胶垫的台面上顺直，然后剪取150～250mm用作反复弯曲次数检验，余量（300～400mm）用作抗拉强度及延伸率试验。6.4.6.4.5.1一般情况下，试验应在10～35℃的室温下进行，如有特殊要求，试验温度应为按照标准要求选择弯曲圆弧半径r、弯曲圆弧顶部至拨杆底面的距离h以及拨杆孔径dg。6.4.5.3使弯曲臂处于垂直位置，将试样由拨杆插入并夹紧其下端，使试样垂直于两弯曲圆柱轴线所在的平面。6.4.5.4为确保试样与弯曲圆弧在试验时有良好接触，可施加某种形式的拉紧力，这种拉紧力不得超过公称抗拉强度相应拉力负荷的2%。6.4.5.5操作应平稳而无冲击，弯曲速度每秒不超过一次，但要防止温度升高而影响试验结果。6.4.5.6弯曲试验试样折断时的最后一次弯曲不计。6.4.5.7弯曲试验应连续进行到有关标准中所规定的弯曲次数或试样折断为止，如有特殊要求，可弯曲到不用放大工具即可见裂纹为止。6.4.6抗拉强度、屈服强度、延伸率的检测方法6.4.6.1将制备好的试样按规定做好标距。6.4.6.2选用相应的拉力机量程。6.4.6.3压下上钳口把手，打开上钳口，将已处理好的钢筋试样一端放入钳口的夹槽中，要保证钢筋的夹持部位大于钳口高度的2/3，然后放松把手用力压紧；将试件的另一端夹紧在下钳口下，试样要确保在上下钳口面的中间部分且垂直于水平面。6.4.6.4按试验要求进行加荷试验，当测力计度盘指针首次停止转动或指针首次回转时，记下此时的拉力值P0，然后，继续加荷直至试样断裂，此时关闭进油阀，记下破坏载荷Pb，然后取下断裂试样。6.4.6.5结果计算（1）бb=Pb/Fb----------------------------(8)бb――钢筋的抗拉强度，MPa；Pb――破坏荷载，N；Fb――钢筋的横截面积，mm2；（2）бs=P0/F0---------------------------(9)бs――钢筋的屈服强度，MPa；P0――屈服荷载，N；F0――钢筋的横截面积，mm2；6.4.6延伸率的测量6.4.6.1试样拉断后，将其断裂部分在断裂处紧密对接在一起，尽量使其轴线位于一直线上，如拉断处形成缝隙，则此缝隙应计入该试样拉断后的标距内。6.4.6.2断后标距L1的测量6.4.6.3试样拉断后，将其断裂部分在断裂处紧密对接在一起，尽量使其轴线位于一直线上，如拉断形成缝隙，则此缝隙应计入该拉断后的标距6.4.6.4直测断后标距L1的测量,测量断后标距的量具其最小刻度值应不大于0.1mm。6.4.6.5断后伸长率按下式(10)计算：L1－L0σ＝×100…………(10)L0短、长比例试样的断后伸长率分别以符号σs、σ10表示。定标距试样的断后伸长率应附以该标距数值的角注，例如：L0＝100mm或200mm，则分别以符号σ100mm或σ200mm表示。橡胶圈橡胶圈在进公司时，由试验室负责验证其合格证明。6.5.1橡胶圈：管子接头用橡胶圈的性能、质量要求及试验方法应分别符合JC/T748和JC/T7496.5.胶圈的尺寸偏差：±0.50。6.5.3外观质量。1)胶圈的颜色要均匀，不应有游离硫，石蜡等喷出物。2)胶圈的材质须致密，无平面扭曲现象，无肉眼可见的杂质、气孔、裂缝及其他有碍使用的缺陷。3)单个胶圈上，凹凸不超过1mm，面积不超过6mm2者，应不多于三处。4)胶圈上的毛刺须除净，其厚度应不超过0.4mm，剪损宽度应不超过0.8mm。5)合模缝错位，包括呈椭圆的缺陷，不超过截面公差。附录（标准节录）JC/T540-2012混凝土制品用冷拔低碳钢丝本标准适用于混凝土制品用的以低碳钢热轧圆盘条为母材经一次或多次冷拔制成的光面钢丝。表1冷拔低碳钢丝的公称直径、允许偏差将公称横截面面积公称直径d(mm)直径允许偏差（mm）公称横截面积s（mm2）3.0±0.067.074.0±0.0812.575.0±0.1019.636.0±0.1228.27注：经供需双方协商，也可生产其它直径的冷拔低碳钢丝。6.1原材料6.1.1拔丝用热轧圆盘条应符合GB/T701的规定。6.1.2甲级冷拔低碳钢丝应采用GB/T701规定的供拉丝用盘条进行拔制。表2冷拔低碳钢丝的力学性能级别公称直径d(mm)抗拉强度Rm（MPa）不小于断后伸长率A100（％）不小于反复弯曲次数（次/180°）不小于甲级5.06503.046004.07002.5650乙级3.0;4.0;5.0;6.05502.0注：甲级冷拔低碳钢丝作预应力筋用时，如经机械调直则抗拉强度标准值应降低50MPa。GB/T701-2008低碳钢热轧圆盘条4.1盘条的尺寸、外形及允许偏差应符合GB/T14981的规定，盘卷应规整。5.4力学性能和工艺性能盘条的力学性能和工艺性能应符合表2规定。经供需双方协商并在合同中注明，可做冷弯性能试验，直径大于12mm的盘条，冷弯性能指标由供需双方协商确定。表2牌号力学兴农冷弯试验180°D＝弯心直径a＝试棒直径抗拉强度Rm/(N/mm2)不大于断后伸长率A11.3/％不小于L19541030d＝0L21543528d＝0L23550023d＝0.5aL27554021d＝1.5aGB/T14981-2004热轧盘条尺寸、外形、重量及允许偏差2.2盘条直径允许偏差和不圆度应符合表1相应级别精度的规定。表1公称直径mm允许偏差/mm不圆度/mm横截面积mm2理论重量Kg/mA级精度B级精度C级精度A级精度B级精度C级精度5±0.300.250.15≤0.5≤0.4≤0.2419.630.1545.523.760.187628.270.2226.533.180.260738.480.3027.544.180.347850.260.3958.556.740.445963.920.4999.570.880.5561078.540.61710.50.400.300.20≤0.6≤0.48≤0.3286.590.6801195.030.74611.5103.90.81612113.10.88812.5122.70.963GB1499.1-2008钢筋混凝土用钢第1部分：热轧光圆钢筋6.2公称横截面积与理论重量公称横截面积与理论重量列于表2。表2公称直径/mm公称横截面积/mm2理论重量/(kg/m)6(6.5)28.27()33.180.222(0.260)850.270.3951078.540.61712113.10.88814153.91.21注：表中理论重量按密度为7.85g/m3计算。公称直径6.5mm的产品为过渡性产品。6.3光圆钢筋的截面形状及尺寸允许偏差公称直径/mm允许偏差/mm不圆度/mm6(6.5)±0.3≤0.48101214±0.47.3.1钢筋的屈服强度ReL、抗拉强度Rm、断后伸长率A、最大力总伸长率Agt等力学性能特征值应符合表6的规定。表6所列各力学性能特征值，可作为交货检验的最小保证值。表6牌号ReL/MPaRm/MPaA/％Agt/％冷弯试验180°d-弯芯直径a-钢筋公称直径不小于HPB23523537025.010.0d＝aHPB3003004207.3.3弯曲性能按表6规定的弯芯直径弯曲180°后，钢筋受弯曲部位表面不得产生裂纹。GB1499.2-2007钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋6.2公称横截面积与理论重量钢筋的公称横截面面积与理论重量列于表2。表2公称直径/mm公称横截面积/mm2理论重量/(kg/m)628.270.222(0.260)850.270.3951078.540.61712113.10.88814153.91.217.3.1钢筋的屈服强度ReL、抗拉强度Rm、断后伸长率A、最大力总伸长率Agt等力学性能特征值应符合表6的规定。表6所列各力学性能特征值，可作为交货检验的最小保证值。表6牌号ReLMPaRmMPaA％Agt％不小于HRB335HRBF335335455177.5HRB400HRBF40040054016HRB500HRBF500500630157.4.1弯曲性能7.3.3按表规定的弯芯直径弯曲180°后，钢筋受弯曲部位表面不得产生裂纹。表7单位为mm牌号公称直径d弯芯直径HRB335HRBF3356～253dHRB400HRBF4006～254dHRB500HRBF5006～256dGB13788-2008冷轧带肋钢筋5.1公称直径范围CRB550钢筋直径公称直径范围为4mm～12mm。CRB650及以上牌号钢筋的公称直径为4mm、5mm、6mm。6.3.1钢筋的力学性能和工艺性能应符合表2的规定。受弯曲部位表面不得产生裂纹。反复弯曲试验半径应符合表3的规定。表2力学性能和工艺性能牌号RP0.2/MPa不小于Rm/MPa不小于伸长率/％不小于弯曲试验180°反复弯曲次数应力松弛初始应力应相当于公称抗拉强度的70％A11.3A1cc1000h松弛率/％不大于CRB5505005508.0--D＝3d----CRB650585650--4.0--38CRB800720800--4.0--38CRB970875970--4.0--38注：表中D为弯心直径，d为钢筋公称直径。表3反复弯曲试验的弯曲半径mm钢筋公称直径456弯曲半径101515GB/T5223-2002预应力混凝土用钢丝表1光圆钢丝尺寸及允许偏差、每米参考质量公称直径Dn/mm直径允许偏差/mm公称横截面积Sm/mm2每米参考质量/(g/m)3.00±0.047.0755.54.0012.5798.65.00±0.0519.631546.0028.272226.2530.682417.0038.483028.00±0.0650.263949.0063.6249910.0078.5461612.00113.1888表4冷拉钢丝的力学特性公称直径dn/mm抗拉强度σb/MPa规定非比例伸长应力σP0.2/MPa最大力下总伸长率(L0＝200mm)δRt/％不小于弯曲次数/(次/180°)不小于弯曲半径R/mm断面收缩率φ/％不小于每210mm扭距的扭转次数N不小于初始应力相当于70％公称抗拉强度时，1000h后应力松弛率r/％3.00147015701670177011001180125013301.547.5----84.004103585.0041586.00147015701670177011001180125013305153077.0052068.005205生产过程检验作业指导书DUGYG3.32-20121.目的为加强钢筋混凝土排水管产品的检验和试验工作，特制定本作业指导书。2.适用范围本作业指导书适用于本公司所生产钢筋混凝土排水管产品的生产过程的检验和试验。3.依据文件《质量手册》、《采购控制程序》、《产品监视和测量控制程序》。4.引用标准GB/T11836《混凝土和钢筋混凝土排水管》GB/T11837《混凝土管用混凝土抗压强度试验方法》JC/T540《混凝土制品用冷拔低碳钢丝》GB50204《混凝土结构工程施工质量验收规范》JGJ95《冷轧带肋钢筋混凝土结构技术规程》GB/T11837《混凝土管用混凝土抗压强度试验方法》GB/T50080《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》GBJ107《混凝土强度检验评定标准》5.职责5.1技检科负责本公司的过程检验和试验工作，对检验和试验进行监督。5.2试验室检验员负责混凝土坍落度、混凝土强度的检验和试验工作。5.3各工序检验员负责向检验和试验的相关部门反馈检验和试验信息。6.生产过程检验（1）总则过程检验是指在加工过程中某一工序加工完毕时的检验。其目的是预防不合格工件流入下道工序。工序质检员按照工艺技术要求，对关键工序的检验应认真做好检验记录。各工序操作人员应积极配合质检人员的工作，不得隐瞒质量问题。对出现的质量问题应如实地向质检员和车间领导汇报，对各工序出现的质量问题，工序质检员应配合操作人员将问题原因查明，制定出解决措施。并将过程要求详实记录。对重大质量事故工序质检员应及时向技检科汇报，组织人员查明原因，制定解决措施。各工序在生产操作前应对上道工序转来的产品，按照生产工艺卡技术要求进行互检，发现问题及时退回。如果出现漏检，将质量事故延续到下道工序，责任将由该工序操作人员负全责。如果质检人员与操作人员对产品质量发生争议时，该产品应立即停止加工作业，报请工公司领导仲裁解决，由仲裁人签字负责。质检员应大胆行使质量否决权，对不合格产品决不放行。（2）过程检验要求a)工序检验按钢筋混凝土排水管工艺流程，依次对钢筋拔丝、钢筋骨架焊接成型、模具组装、混凝土搅拌、悬辊成型、蒸汽养护、脱模、修补与后期养护等工序进行检验。b)首件检查首件检查是本批产品开始进行加工后的试验性检查。操作者应在当班生产开始时或工序因素调整后，对制造的第一件或前几件产品进行自检，以确定正确的操作方法，并对设备、工装、工具进行调整。1.凡成批（两件以上）生产的开始或变更操作人员、工艺方法、设备、工装、刀具等时均应实行首件检查。2.执行首件检查，操作者必须首先对工件，按照图样、工艺文件的要求进行自检，班组长（或班组质量员）进行指导。3.首件检查合格后操作者方可继续加工。凡没进行首件检查或首检不合格的不得进行加工。c)中间抽检在首件检验合格的基础上，检验员在工序现场按一定的时间间隔或按一定比例对工序加工质量进行中间抽查检验。d)质检员不定期对已检验合格的工件进行抽样复检，发现问题加倍抽验，如仍不合格，则认为整批不合格。6.1钢筋拔丝、调直和纵筋下料的工序检验1.去锈1)领取经检验合格的盘条。不能同时使用不同公司家的盘条，换料时应做好标记。2)将盘条条圈整理好，找出条头。检查线头质量，不合格部分应剪去，应修整合格后使用。去锈时盘条不能有背扣，发现背扣应及时停车整理好。3)将线头牵引到去锈机上，然后点动去锈机，使之穿过所有的弯曲轮。将线头弯钩在线鼓上。5)启动去锈机进行去锈。6)将盘条从去锈机上取下，用铁丝捆好，不得粘上泥土及其它杂物。2.拉丝1)检查线鼓粉盒，拣出杂质和硬粉粒，加入适量灰粉。2)检查拉丝模是否损坏、超差、损坏，超差的应更换新模。3)拉丝过程中必须检查直径是否符合偏差要求，应无拉道和椭圆现象。拔丝后钢筋直径公差应符合JC/T540《混凝土制品用冷拔低碳钢丝》要求。4)5)在拉丝过程中，不能用油做润滑剂。3.调直下料1)钢筋下料工必须按照规定的直径和设计的长度进行加工，确保质量和生产，杜绝浪费并正确的使用和保养设备。2)纵筋的调直通过调直机来完成。工作前先检查调直机的定长限位是否符合要求。如不符合要求要及时调整。3)钢筋骨架的调直下料的定长按技术参数要求从已调直好的长钢筋上定长下料。然后按技术参数或图纸要求的保护层厚度将钢筋弯折成规定的形状；双层环筋骨架的垫筋﹙控制保护层用﹚应按技术参数要求从已调直好的钢筋上定长下料，4)将符合要求的钢筋盘圆吊至钢筋托盘上，然后引出穿进调直机的调直筒和拽引轮后再开启调直机。钢筋达到规定的长度后顶动限位装置，使调直机切断开关切断钢筋。各种纵筋要严格按技术参数表要求下料，调直下料误差为±2mm。5)纵筋必须按照各规格的标准要求尺寸进行加工并分规格堆放整齐。检验方法a.目测表面质量：钢筋表面应光滑，不应有毛丝、拉伤道子、裂纹、伤痕、锈蚀(凹坑、麻面或氧化皮)、黑斑和油污。b.用游标卡尺测量直径符合要求。c.用钢卷尺测量纵筋下料长度符合要求。6.2钢筋骨架滚焊成型工序检验(质量控制点)1）环筋直径小于或等于8mm时，采用滚焊成型；环筋直径大于8mm时，采用滚焊成型或人工焊接成型。当采用人工焊接成型时，焊点数量应大于总联接点的50％且均匀分布。钢筋的连接处理应符合GB50204《混凝土结构工程施工质量验收规范》、JGJ95《冷轧带肋钢筋混凝土结构技术规程》的规定。对于悬辊工艺应采用焊接成型的骨架。2)公称内径小于或等于1000mm的管子，采用单层配筋，配筋位置在距管内壁2/5处；公称内径大于1000mm的管子宜采用双层配筋。3)钢筋骨架应符合配筋图册要求。钢筋骨架环向钢筋间距不得大于150mm，且不得大于管壁厚度的3倍。钢筋直径不得小于3.0mm。骨架两端的环向钢筋应密缠1～2圈。钢筋骨架的纵向钢筋直径不得小于4.0mm。纵向钢筋的环向间距不得大于400mm，且纵筋根数不得少于6根。4)用于顶进施工的管子，宜在管端200mm～300mm范围内增加环筋的数量和配置U型箍筋或其它形式加强筋5)环向钢筋搭接处理应符合GB50204《混凝土结构工程施工及验收规范》的规定。6)钢筋骨架一般应加保护层定位卡；双层钢筋骨架的的层间要用架立筋连接牢固。＋0－10mm＋10＋0－10mm＋108)焊接钢筋骨架a)所有交叉点均应焊接牢固，邻近接点不应有两个以上的交叉点漏焊或脱焊。整个钢筋骨架漏、脱焊点数量不大于总交叉点的3％，且全部采用手工绑扎补齐。b)焊接钢筋骨架不应有明显的纵向钢筋倾斜或环向钢筋在接点处出现折角的现象。纵向钢筋端头露出环向钢筋长度不应大于15mm。9)手工绑扎骨架a)绑扎应在专用成型机架上进行。纵向钢筋应预先调直，定长切断；环向钢筋不应有扭曲，并应配制一定环数的斜向钢筋。b)采用20号～22号镀锌铁丝或火烧丝绑扎，所有环向钢筋与纵向钢筋交叉点均应绑扎固定，漏绑率不应大于2％，沿纵向钢筋长度排列的绑扣应呈正反向交叉形式。c)公称直径1000mm以上规格或Ⅱ级以上的管子，手工绑扎钢筋骨架的端部环向钢筋与纵向钢筋交叉点宜采用手工电弧焊加固。检验方法:目测焊点质量，有无漏焊。测量骨架直径、长度、环数、螺距（钢卷尺）。6.3模具组装工序1)质量要求2)组装后的管模尺寸误差应小于GB/T11836规定的该规格管子各部尺寸允许偏差要求。两端口及合缝应无明显间隙，各部分之间连接的紧固件应牢固可靠。3)管模内壁应清理干净，剔除残存的水泥浆渣。管模内壁及挡圈、底板均应涂上隔离剂。4)隔离剂可选用油脂、乳化油脂、松香皂类等。其基本要求为不粘接和污染管壁，成膜性好，易涂刷，与钢模附着力强。5)钢筋骨架装入管模前应保证其规格尺寸正确，保护层间隙均匀准确，在组装后的管模内钢筋骨架一般应不松动。采用蜡脱模时，钢筋骨架装入管模时应有防止划蜡的保护措施。6)同一套管模各部件宜编号，定位组装。检验方法：按生产批次进行抽检，每批次抽检数量为10根管的模具组装。目测。卷尺、钢板尺。6.4混凝土搅拌工序(质量控制点)1)混凝土原材料必须经过称重计量，计量允许偏差：水泥、水、外加剂、粉煤灰等为±2%；砂子、石子为±3%。宜采用电子称重装置计量，不得使用磅秤、拉杆秤计量。2)混凝土搅拌的最短时间(自全部材料装入至混凝土卸出止)按表1规定：表1混凝土搅拌的最短时间混凝土塌落度(cm)搅拌机类型搅拌机容积(L)400～10001000以上≤3自落式120s150s强制式90s120s＞3自落式90s120s强制式60s90s3)搅拌后的混凝土拌合物按生产班次（每班一次）抽样测定工作度。悬辊成型工艺维勃稠度值应控制在50～60s；离心成型工艺坍落度值应控制在40～60mm。4)在混凝土的浇注地点随机取样制作试块，每天拌制的同配比混凝土，取样不得少于一次，每次制作1组3个试块。和产品同蒸养，次日其中一个试块进行脱模强度检验；另外两个试块水养28天后，检验出公司强度。5)混凝土抗压强度试验及评定方法按GB11837《混凝土管用混凝土抗压强度试验方法》及GBJ107《混凝土强度检验评定标准》的规定进行。6)混凝土混合物卸出搅拌机至喂料结束的间隔时间：环境温度高于25℃时，不超过60min；环境温度低于25℃时，不超过7)北方地区日平均温度低于5℃时，应对砂石料预热(不超过60℃)，并使用热水(不超过80℃)8)第一次搅拌混凝土时，搅拌机应先充分湿润，并按配合比增加水泥用量10%。检验方法：目测。记录称重情况。维勃稠度、坍落度、混凝土抗压强度试验的抽样和检验由试验室进行并记录试验结果。6.5悬辊成型工序(质量控制点)1)悬辊制管机a.悬辊制管机架应有足够的刚度，在制管过程中不得有明显的颤动。在门架关闭状态下，辊轴每延长米高差应小于1mm。辊轴应满足在0～300r/min之间无级调速。b.辊轴外径与管内径之比为1:3～1:5。2)喂料机在管模净空允许的情况下应采用喂料机喂料。要求喂料机行走平稳，皮带速度均匀，输料量应保证在2～3次往返后将料喂足。3)成型过程分喂料及净辊压两阶段。a.喂料管模转速确定按下述规定，K值取2.0为宜。喂料量应控制在压实后混凝土比挡圈超厚3mm～6mm慢速(n慢)用下面公式计算：n慢＝K·300√R其中：n慢—喂料转速，r/min；R—管模半径，cm；K—系数，1.5～2.0，（K值取2.0为宜）。b.净辊压管模转速参考表2数值选用：表2管径(mm)管模转速(r/min)＜500140～230600～900100～2001000～135080～120＞150080～110注：净辊时间一般为3min～5min。4)认真做好生产操作记录。6.6蒸汽养护工序(质量控制点)1)养护前，应对成型后的管壁、端口外观质量进行检查，发现缺陷应立即修整，并在管内壁注明生产日期、班次、编号等。2)蒸汽养护宜采用高效、节能的养护设施，应结合产品码放方式尽量提高填充系数，应设置单独的蒸汽调节阀门和测温元件，温度可在100℃以下任意调整，温度表分度值不应大于53)养护制度分成静停、升温、恒温、降温4个阶段。a)静停管子成型后在常温下放置1h。b)升温每小时升温不大于25℃，时间延续2h～4hc)恒温相对湿度不低于90%，其最高温度如表4规定。怛温时间因蒸养设施效率、水泥品种、掺混凝土外加剂情况、管壁厚度而异，应以保证脱模强度为准，一般不少于3h。d)降温控制脱模前管子与环境之间温差不大于30℃，自然降温时间一般不少于1h表4水泥种类最高温度(℃)硅酸盐水泥80普通硅酸盐水泥85矿渣硅酸盐水泥954)在养护过程中，每小时至少测定温度一次，并根据测温结果调整蒸汽量。5)在降低恒温温度时，应按度·小时折算所应延长的时间。工序记录：温度，时间。6.7脱模、修补与后期养护的检验1)脱模a)蒸汽养护结束，确认管体混凝土已达到规定的脱模强度后方可脱模。脱模强度的确定以管子在脱模中不会发生结构和外观损坏，并满足吊运强度要求为准。b)脱模过程中，应采取防护措施和正确的卸模操作及吊运方式，防止管体结构和外观损伤。2)修补脱模后的管子若存在外观缺并在GB/T11836允许修补范围内，应采取有效方法进行修补。修补材料应与混凝土颜色接近，其粘接强度不低于管体混凝土的抗拉强度，其抗压强度不低于管体混凝土的抗压强度。3)后期养护当气温在10℃以上时，宜洒水养护至管体混凝土达到出公司检验方法：目测。记录工作过程。附混凝土抗压强度试验、塌落度与维勃稠度试验方法1混凝土抗压强度试验1.1试件组数的规定每班制作两组混凝土立方体试块，试块与同条混凝土的管子一齐进行蒸汽养护，脱模后，一组试块测定脱模强度，另一组试块于管子同条件养护至28天，用于测定28天立方体试块的抗压强度。1.2试件的制作和养护1.2.1每组试件所用拌合料根据不同要求从同一盘料中取出。取料后运至成型室立即制作。1.2.2养护池内水温度20±2℃，脱模后的试块放置于不容解饱和溶液1.3制作用的试模采用150mm×150mm×150mm试模。1.3.1制作试件用的试模由铸铁或合金钢制成，应具有足够的刚度并拆装方便，试模的内表面应机械加工，五个内表面不平度应为每100mm不超过0.05mm，组装后，各相邻面的不垂直度不应超过±0.5度。1.3.2制作试件前应将试模擦干净并在其内壁涂上一层隔离剂。震动台成型采用震动台成型时，应将混凝土拌合物一次装入试模，装料时应随时用抹刀沿试模内壁略加插捣并使混凝土拌合物高出试模上口，振动时应防止试模在震动台上自由跳动，对于流动性混凝土振动时间为90秒，对于干硬性混凝土振动应持续到混凝土表面出浆为止，然后刮除试模上多余的混凝土，并用抹刀抹平其表面。1.4.1成型后的试件应迅速运至车间（运输中应保持料面水平），随同盘料制作的产品同池蒸汽养护。1.4.2试件出窑后，迅速运回破型室破型，一组脱模强度的试件应立即进行抗压强度试验，另外的试件分别做好相应标识后放入标准养护池内进行养护，直至够龄期后进行抗压强度试验。1.5150mm×150mm×150mm试件的抗压强度试验1.5.1混凝土立方体抗压强度试验应按下列步骤进行：先将试件擦试干净，测量尺寸，并检查其外观。试件尺寸测量精确至1mm，并据此计算试件的承压面积。如实测尺寸与公称尺寸之差不超过1mm，可按公称尺寸进行计算。试件承压面的不平度应为每150mm不超过0.05mm，承压面与相邻面的不垂直度不应超过±1度。将试件安放在试验机的下压板上，试件的承压面应与成型时的顶面垂直。试件的中心应与试验机下压板中心对准。开动试验机，当上压板与试件接近时，调整球座，使接触均衡。混凝土试件的试验应连续而均匀地加荷，加荷速度应为：混凝土强度等级高于或等于C30时，取每秒钟0.5～0.8MPa（5～8kgf/cm2）。当试件接近破坏而开始迅速变形时，停止调整试验机油门，直至试件破坏。然后记录破坏荷载。混凝土立方体试件抗压强度应按下式计算：F=P/A式中：f――混凝土立方体试件抗压强度（MPa）；P――破坏荷载（N）；A――试件承压面积（mm2）；混凝土立方体抗压强度计算应精确至0.1MPa（1kgf/cm2）。以三个试件测值的算术平均值作为该组试件的抗压强度值。三个测值中的最大值或最小值中如有一个与中间值的差值超过中间值的15%时，则把最大及最小值一并舍除，取中间值作为该组试件的抗压强度值。如有两个测值与中间值的差均超过中间值的15%，则该组试件的试验结果无效。2.维勃稠度法本方法适用于骨料最大粒径不大于40mm，维勃稠度在5～30s之间的混凝土拌合物稠度测定。坍落度不大于50mm或干硬性混凝土和维勃稠度大于30s的特干硬性混凝土拌合物的稠度可采用4.增实因数法来测定。维勃稠度试验所用维勃稠度仪应符合《维勃稠度仪》JG3043中技术要求的规定。2.1维勃稠度试验应按下列步骤进行：1.维勃稠度仪应放置在坚实水平面上，用湿布把容器、坍落度筒、喂料斗内壁及其他用具润湿；2.将喂料斗提到坍落度筒上方扣紧，校正容器位置，使其中心与喂料中心重合，然后拧紧固定螺丝；3.把按要求取得的混凝土试样用小铲分三层均匀地装入筒内，使捣实后每层高度为筒高的三分之一左右。每层用捣棒插捣25次。插捣应沿螺旋方向由外向中心进行，各次插捣应在截面上均匀分布。插捣筒边混凝土时，捣棒可以稍稍倾斜。插捣底层时，捣棒应贯穿整个深度，插捣第二层和顶层时，捣棒应插透本层至下一层的表面；浇灌顶层时，混凝土应灌到高出筒口。插捣过程中，如混凝土沉落到低于筒口，则应随时添加。顶层插捣完后，刮去多余的混凝土，并用抹刀抹平。4.把喂料斗转离，垂直地提起坍落度筒，此时应注意不使混凝土试体产生横向的扭动；5.把透明圆盘转到混凝土圆台体顶面，放松测杆螺钉，降下圆盘，使其轻轻接触到混凝土顶面；6.拧紧定位螺钉，并检查测杆螺钉是否已经完全放松；7.在开启振动台的同时用秒表计时，当振动到透明圆盘的底面被水泥浆布满的瞬间停止计时，并关闭振动台。8.由秒表读出时间即为该混凝土拌合物的维勃稠度值，精确至1s。3.增实因数法3.1本方法适用于骨料最大粒径不大于40mm、增实因数大于1.05的混凝土拌合物稠度测定。3.2增实因数试验所用的仪器设备应符合下列条件：1.跳桌：应符合《水泥胶砂流动度测定方法》GB2419中有关技术要求的规定。2.台秤：称量20kg，感量20g；3.圆筒：钢制，内径150±0.2mm，高300±0.2mm，连同提手共重4.3±0.3kg，见图1；图1圆筒及盖板4.盖板：钢制，直径146±0.1mm，厚6±0.1mm，连同提手共重830±20g，见图A.0.2-1.5.量尺：刻度误差不大于1%，见图A.0.2-2。3.3增实因数试验用混凝土拌合物的质量应按下列方法之一确定：1.当混凝土拌合物配合比及原材料的表观密度已知时，按下式确定混凝土拌合物的质量：W＋C＋F＋S＋GL＝0.003×……（1）WCFSG＋＋＋＋ρWρCρfρSρg式中：L——绝对体积为3000mL时混凝土拌合物的质量（kg）；W，C，F，S，G——分别为水、水泥、掺合料、细骨料和粗骨料的质量（kg）；ρW、ρC、ρf、ρS、ρg——分别为水、水泥、掺合料、细骨料和粗骨料的表观密度（kg/m33）。图2量尺2当混凝土拌合物配合比及原材料的表观密度未知时，应按下述方法确定混凝土拌合物的质量；先在圆筒内装入质量为7.5kg的混凝土拌合物，无需振实，将圆筒放在水平平台上，用量筒沿筒壁徐徐注水，并轻轻拍击筒壁，将拌合物中夹持的气泡排出，直至筒内水面与筒口平齐；记录注入圆筒中的水的体积，混凝土拌合物的质量应按下式计算：7.5L＝3000××（1＋A）…………（2）V－VW式中L——绝对体积为3000mL时混凝土拌合物的质量（kg）；V——圆筒的容积（mL）；VW——注入圆筒中水的体积（mL）；A——混凝土含气量。计算应精确至0.05kg。3.4增实因数试验应按下列步骤进行：l.将圆筒放在台秤上，用圆勺铲取混凝土拌合物，不加任何振动与扰动地装入圆筒，圆筒内混凝土拌合物的质量按4.3条规定的方法确定后秤取；2.用不吸水的小尺轻拨拌合物表面，使其大致成为一个水平面，然后将盖板轻放在拌合物上；3.将圆筒轻轻移至跳桌台面中央，使跳桌台面以每秒一次的速度连续跳动15次；4.将量尺的横尺置于筒口，使筒壁卡入横尺的凹槽中，滑动有刻度的竖尺，将竖尺的底端插入盖板中心的小筒内，读取混凝土增实因数JC，精确至0.01。3.5圆筒容积应经常予以校正，校正方法可采用一块能覆盖住圆筒顶面的玻璃板，先称出玻璃板和空桶的质量，然后向圆筒中灌入清水，当水接近上口时，一边不断加水，一边把玻璃板沿筒口徐徐推入盖严，应注意使玻璃板下不带入任何气泡。然后擦净玻璃板面及筒壁外的余水，将圆筒连同玻璃板放在台称上称其质量。两次质量之差（g）即为容量筒的容积（mL）。产品出公司检验与型式检验作业指导书DUGYG3.33-20121.目的为加强钢筋混凝土排水管产品的检验和试验工作，特制定本作业指导书。2.适用范围本作业指导书适用于本公司所生产的钢筋混凝土排水管产品的检验和试验。3.依据文件《质量手册》、《产品监视和测量控制程序》。4.引用标准GB/T11836－2009《混凝土和钢筋混凝土排水管》GB/T16752－2012《混凝土和钢筋混凝土排水管试验方法》GB/T11837－2009《混凝土管用混凝土抗压强度试验方法》5.职责技检科负责本公司产品出公司质量检验和试验工作。6.质量要求6.1混凝土强度制管用混凝土强度等级Ⅱ级管不得低于C30。6.2外观质量6.2.1管子内、外表面应平整，管子应无粘皮、麻面、蜂窝、塌落、露筋、空鼓，局部凹坑深度不应大于5mm。6.2.2钢筋混凝土管外表面不允许有裂缝，内表面裂缝宽度不得超过0.05mm，但表面龟裂和砂浆层的干缩裂缝不在此限。6.2.3合缝处不应漏浆。6.2.4在下列情况下，管子允许进行修补：①表面凹深不超过10mm，粘皮、麻面、蜂窝深度不超过壁厚的1/5，其最大值不超过10mm,且总面积不超过相应内或外表面积的1/20，每块面积不超过100cm2；②内表面有局部塌落，但塌落面积不超过管子内表面积的1/20，每块面积不超过100cm2；③合缝漏浆深度不超过壁厚的1/5，且最大长度不超过管长的1/5；④端面碰伤纵向长度不超过100mm，环向长度不超过表1的规定：表1端面碰伤环向长度限值mm公称内径D0碰伤环向长度限值100～20045300～50060600～900801000～16001056.3尺寸允许偏差6.3.1柔性接头承插口管型式见图1、图2、图3；尺寸允许偏差见表2。图2柔性接头B型承插口管图3柔性接头C型承插口管表2柔性接头承插口管尺寸允许偏差mm公称内径D0管子尺寸接头尺寸D0tLD1D2D3L1L2300～800＋4－8＋8－2＋18－10±2±2±2±3＋4－3900～1500＋6－10＋10－3＋18－12±2±2±2±3＋4－36.3.2刚性接头平口管型式见图4；尺寸允许偏差见表3图4刚性接头平口管表3柔性接头平口管尺寸允许偏差mm公称内径D0管子尺寸D0tL200～800＋4－8＋8－2＋18－10900～1500＋6－10＋10－3＋18－121600～2400＋8－12＋12－4＋18－126.3.4管子弯曲度(δ)的允许偏差为小于或等于管子有效长度的0.3％。6.3.5管子端面倾斜（S）的允许偏差为：对于开槽施工的管子：公称内径＜1000mm时，允许偏差≤10mm；1000mm≤公称内径时，允许偏差≤公称内径的1％，并不得＞15mm。6.4内水压力管子在进行内水压力检验时，在规定的检验内水压力下允许有潮片，但潮片面积不得大于总外表面积的5％，且不得有水珠流淌。注：壁厚≥150mm的雨水管，可不作内水压力检验。钢筋混凝土管规格、外压荷载级别和内水压力检验指标数据见表4。表4钢筋混凝土管规格、外压荷载和内水压力检验指标公称内径Domm有效长度L≥mmⅠ级管Ⅱ级管Ⅲ级管壁厚T≥mm裂缝荷载kN/m破坏荷载kN/m内水压力MPa壁厚T≥mm裂缝荷载kN/m破坏荷载kN/m内水压力MPa壁厚T≥mm裂缝荷载kN/m破坏荷载kN/m内水压力MPa20020003012180.063015230.103019290.1030030152330192930274140040172640274140355350050213250324850446860055253860406060538070060284270477170629380070335080548180711079007537569061929080120100085406010069100100891341100954466110741101109814712001004872120811201201071611350115558313590135135122183140011757861409314014012618915001256090150991501501352036.5外压荷载管子外压荷载检验不得低于不表5规定的荷载要求。6.6保护层厚度（C）环筋的内、外混凝土保护层厚度，当：壁厚≤40mm，保护层厚度≥10mm；40mm＜壁厚≤100mm，保护层厚度≥15mm；100mm＜壁厚，保护层厚度≥20mm。对有特殊防腐要求的管子应根据需要确定保护层厚度。7.试验和检验方法7.1试验设备试验用主要仪器设备和量具应符合GB/T16752的规定。7.2试验项目7.2.1.混凝土抗压强度1)混凝土拌合物应在搅拌站或喂料工序中随机取样，制作立方体试件，3个试件为一组。2)每天拌制的同配比的混凝土，取样不得少于一次，每次至少成型2组试件，与管子同条件养护。试件拆模后，除测定脱模强度的试件外，其余试件再进行标准养护。3)一组试件用于检验评定混凝土28d强度，一组试件用于测定脱模强度，其余备用。4)立方试件的抗压强度应按GB/T11837规定的方法进行测定。7.2.2外观质量包括露筋、裂缝、合缝漏浆、粘皮、麻面、蜂窝、空鼓、端部碰伤、外表面凹坑等，应按GB/T16752的规定进行检验。1)粘皮、麻面、塌落：a)目测管体表面有无粘皮、麻面、塌落；b)用钢直尺或钢卷尺测量粘皮、麻面、塌落的尺寸，并计算其面积；c)用钢直尺和深度游标卡尺测量粘皮、麻面、塌落的最大深度；d)记录粘皮、麻面、塌落的面积和最大深度。2)蜂窝：a)目测管体表面有无蜂窝；b)用钢直尺和20号铁丝测量蜂窝的深度、尺寸，计算其面积；c)记录蜂窝的面积和最大深度。3)露筋：a)目测管体表面有无露筋和锈斑；b)用钢钢卷尺测量露筋的长度；c)记录外露钢筋的根数和最大长度。4)空鼓：a)用250g羊角锤敲打管子表面，依据声音的差异确定管体有无空鼓；b)沿着敲打管子时发出的不同声音的界限，确定空鼓的范围；c)用钢直尺或钢卷尺测量尺寸并计算其面积；d)记录空鼓的部位、处数及面积。5)裂缝：a)目测管体表面有无可见裂缝；b)用读数显微镜或混凝土裂缝检验规测量裂缝的最大宽度；c)用钢直尺或钢卷尺测量裂缝的最大长度；d)记录裂缝的最大宽度和最大长度。6)合缝漏浆：a)目测管体表面在管模合缝处有无漏浆；b)用钢直尺或钢卷尺测量每处合缝漏浆的长度；c)用钢直尺和20号铁丝测量合缝漏浆的最大深度；d)记录合缝漏浆的长度和最大深度。7)端面碰伤：a)目测管子两端有无碰伤；b)用钢直尺或钢卷尺测量碰伤处的环向长度和纵向长度；c)记录碰伤的环向长度和纵向长度。8)凹坑：a)目测管子外表面有无局部凹坑；b)对直径≤50mm的凹坑，直接用深度游标卡尺测量凹坑的最大深度；c)对直径≤50mm的凹坑，用钢直尺和深度游标卡尺测量，钢直尺沿着管的轴线竖放在管体表面，用深度游标卡尺测量凹坑底部到管体表面的最大距离；d)记录凹坑的处数和最大深度。9)接头工作面圆滑：a)目测柔性接口管的承口、插口工作面有无凹坑或凸起；b)对其存在的凹坑或凸起，用钢直尺和20号铁丝或深度游标卡尺测量其凹坑深度或凸起高度；c)记录凹坑最大深度、凸起的最大高度。10)瑕疵面积的测算按GB/T153455.2.13的测算方法进行（见附录1：瑕疵面积的测算）。7.2.3尺寸偏差包括公称内径、有效长度、管壁厚度、接头尺寸、弯曲度和端面倾斜，应按GB/T16752的规定进行检验。测点位置按GB/T167526.2要求。测量方法按GB/T167526.3要求。（见附录2：几何尺寸测量测点和测量方法。）7.2.4内水压力应按GB/T16752的规定进行检验。允许采用专用装置检验管体的内水压力。7.2.4.1试件：蒸汽养护的管子龄期不宜少于14d，自然养护的管子龄期不宜少于28d，允许试验前将管子湿润24h。7.2.4.2试验步骤1)检查水压试验机两端的堵头是否平行、其中心线是否重合。2)水压试验机宜选用直径不小于100mm，分度值不大于0.005MPa，精度不低于1.5级的压力表，量程应满足管子检验压力的要求，加压泵能满足水压试验时的升压要求。3)对于柔性接口钢筋混凝土排水管，橡胶密封圈应符合有关标准的规定。4)擦掉管子表面的附着水，清理管子两端，使管子轴线与堵头中心对正，将堵头锁紧。5)管内充水直到排尽管内的空气，关闭排气阀。开始用加压泵加压，宜在1min内均匀升至规定检验压力值保持10min。6)在升压过程中及规定的内水压力下，检查管子表面有无潮片及水珠流淌，检查管子接头是否滴水并作记录。若接头滴水允许重装。7)允许采用专用装置检查管体的内水压力和接头密封性。管子在进行内水压力检验时，在规定的检验压力下允许有潮片，但潮片面积不得大于总外表面积的5％，且不得有水珠流淌。7.2.5外压荷载应按GB/T16752的规定进行检验。1)试件：蒸汽养护的管子，龄期不宜少于14d，自然养护的管子龄期不宜少于28d。2)检查试验设备状况，设备无故障时方可使用。3)将试件放在外压试验装置的两个平行的下支承梁上，然后将上支承梁放在试件上，使试件与上、下支承梁的轴线相互平行，并确保上支承梁能在通过上、下支承梁中心线的垂直平面内自由移动。上、下支承梁应覆盖试件的有效长度，加荷点在管子全长的中点。对承插管整根管子进行外压试验时，上、下梁应覆盖其平直段全长Lp，加荷点在平直段中点。4)通过上支承梁加载，可以在上支承梁上集中一点加荷，或者是采用两点同步加荷。5)开动油泵，使加压板与上支承梁接触，施加荷载于上支承梁。对钢筋混凝土排水管加荷速度约为每分钟30kN/m。6)连续匀速加荷至标准规定的裂缝荷载的80％，保持1min，观察有无裂缝，用读数显微镜测量其开动；若没有裂缝或裂缝较小，继续按裂缝荷载10％加荷，保持1min，加荷至裂缝荷载，保持3min。若裂缝宽度仍小于0.20mm，需测定裂缝荷载时，继续按裂缝荷载的5％分级加荷，每级保持3min直到裂缝宽度达到或超过0.20mm。7)当裂缝宽度达到0.20mm时的荷载为管子的裂缝荷载。加压结束时裂缝宽度达到0.20mm,裂缝荷载为该级荷载值；加压结束时裂缝宽度超过0.20mm，裂缝荷载为前一级的荷载值。8)按5)规定的加荷速度继续加荷至破坏荷载的80％，保持1min，观察有无破坏；若未破坏，按破坏荷载的10％继续分级加荷，保持1min，加荷至破坏荷载时，保持3min，检查破坏情况，如未破坏，继续按破坏荷载的5％分级加荷，每级保持3min直到破坏。9)管子失去承载能力时的荷载为破坏荷载，在加荷过程中管子出现破坏状态时，破坏荷载为前一级荷载；在规定的荷载持续时间内出现破坏状态时，破坏荷载为该级荷载与前一级荷载的平均值；当在规定的荷载持续时间结束后出现破坏状态时，破坏荷载为该级荷载值。10)结果计算外压荷载值按下式计算：P=F/L式中：P—外压荷载值，单位为kN/m；F—总荷载值，单位为kN；L—管子有效长度（承插式管为平直段全长Lp或圆柱体单元的长度），单位为m。8.成品的检验产品检验分出公司检验和型式检验。产品检验应符合：GB/T11836、GB/T11837和GB/T16752标准规定。8.1出公司检验8.1.1检验项目检验项目包括：混凝土抗压强度、外观质量、尺寸偏差（不包括保护层厚度）、内水压力试验和外压荷载。检验项目分为A类和B类指标，见表5。表5检验项目及类别：序号质量指标检验项目类别备注1外观质量粘皮B2麻面B3局部凹坑B4蜂窝A5塌落A6露筋A7空鼓A8裂缝A9合缝漏浆A10端面碰伤A11尺寸偏差承口直径（D3）A刚性接头承插口管测D112插口直径（D1）A13承口长度（L2）B刚性接头承插口管测L114插口长度（L1）B15管子公称内径（D0）B16管壁厚度（t）B17管子有效长度（L）B18弯曲度（δ）B19端面倾斜（S）B/A顶进施工为A类20保护层厚度（C）A21物理力学性能内水压力A22裂缝荷载A23破坏荷载A24混凝土抗压强度A8.1.2由相同原材料、相同工艺生产的同一种规格、同一种接头型式、同一种外压荷载级别的管子组成一个受检批。不同管径批量数见表6；在3个月内生产总数不足表6的规定时，也应作为一个检验批。表6出公司检验批量品种公称内径（D0mm）批量（根）钢筋混凝土管200～500≤2500600～114000≤20001500～2200≤15008.1.31)混凝土抗压强度：检查生产记录，混凝土抗压强度按GBJ107的规定进行检验评定。2)外观质量、尺寸偏差：从受检批中采用随机抽样的方法抽取10根管子，逐根进行外观质量和尺寸偏差检验。3)内水压力试验和外压荷载试验：从混凝土抗压强度、外观质量和尺寸偏差检验合格的管子中抽取2个管子。钢筋混凝土管1根检验内水压力，另1根检验外压裂缝荷载。8.1.4外观质量和尺寸偏差：10根受检管子中，A类项目必须全部合格；每项B类项目的超差不超过2根，B类项目的超差不超过2项，则判定该批产品的外观质量和尺寸偏差合格。力学性能：内水压力和外压荷载分别符合本作业指导书6.4、6.5规定时，则判该批产品力学性能合格。如内水压力或外压荷载检验不符合上述规定时，允许从同批产品中抽取2根管子进行复检。复检结果如全部符合标准规定时，则剔除原不合格的1根，判该批产品力学性能合格。复检结果如仍有1根管子不符合标准规定时，则判该批产品力学性能不合格。8.1.5混凝土抗压强度、外观质量、尺寸偏差、力学性能均符合标准要求时，则判该批产品为合格。8.2型式检验8.2.1检验项目项目包括：混凝土抗压强度、外观质量、尺寸偏差、内水压力、外压荷载和保护层厚度等。见表1。8.2.2a)新产品或老产品转公司生产的试制定型鉴定；b)正式生产后如产品结构、原材料、生产工艺和管理有较大改变，可能影响产品性能时；c)产品长期停产后，恢复生产时；d)出公司检验结果与上一次型式试验有较大差异时；e)国家或地方质量监督检验机构提出进行型式检验的要求时；f)当每种规格管子的生产量达到表7的规定时，或在6个月内生产总数不足表7规定时。表7型式检验批量产品品种公称内径D0mm批量根钢筋混凝土管200～500≤75000600～1400≤50001500～2200≤30008.2.38.2.3.1混凝土抗压强度同8.1.31)8.2.3.2外观质量、尺寸偏差同8.1.32)8.2.3.3从混凝土抗压强度、外观质量和尺寸偏差检验合格的管子中，抽取4根管子，其中2根检验内水压力，另外2根检验外压荷载。8.2.3.4保护层厚度抽取一根检验外压荷载后的管子，进行保护层厚度检验。8.2.48.2.4.1外观质量和尺寸偏差同8.1.41)。8.2.4.2内水压力和外压荷载检验分别符合本作业指导书6.4、6.5规定时，则判该批产品力学性能合格。如内水压力或外压荷载检验2根管子中有1根不符合标准规定时，允许从同批产品中抽取2根管子进行复检。复检结果如全部符合标准规定时，则剔除原不合格的1根，判该批产品力学性能合格。复检结果如仍有1根管子不符合标准规定时，则判该批产品力学性能不合格。内水压力或外压荷载检验2根管子都不符合标准规定时，不得复检，判该批产品力学性能不合格。复检结果如仍有1点不符合标准规定时，则判该批产品保护层厚度不合格。8.2.4.3被测的3点均符合6.6规定时，则判该批产品保护层厚度合格。3点中有1点不符合标准规定时，允许从同批产品中抽取2根管子进行复检。复检结果如全部符合标准规定时，则剔除原不合格的1根，判该批产品保护层厚度合格。3点中有2点不符合标准规定时，不得复检，判该批产品保护层厚度不合格。8.2.5混凝土抗压强度、外观质量、尺寸偏差、保护层厚度及力学性能均符合标准要求时，则判该批产品为合格。9．标志、包装、运输、贮存9.1标志：每根管子出公司前，应在管子表面标明：企业名称、商标、生产许可证编号、产品标记、生产日期和“严禁碰撞”等字样。产品标记：管子按施工方法、名称、外压荷载级别、规格（公称内径×有效长度）和标准编号顺序进行标记。示例1：公称内径为1800mm、有效长度为2000mm、开槽施工的Ⅱ级钢筋混凝土管，其标记如下：RCPⅡ1800×2000GB11836示例2：公称内径为2400mm、有效长度为2000mm、顶进施工的Ⅱ级钢筋混凝土管，其标记如下：DRCPⅡ1800×2000GB118369.2包装根据用户要求，为防止在运输过程中管子损坏，管子两端可用软质物品包扎。9.3运输管子起吊应轻起轻落，严禁直接用钢丝绳穿心吊。装卸时不允许管子自由滚动和随意抛掷，运输途中严禁碰撞。9.4贮存管子应按品种、规格、外压荷载级别及生产日期分别堆放，堆放场地要