《钳工工艺与实训》中职全套教学课件

钳工工艺与实训第一部分——项目一全套可编辑PPT课件共8个项目，包括钳工的基础知识，划线，锯削与锉削，钻孔、扩孔、锪孔和铰孔，攻丝与套丝，刮削与研磨，基础实训，综合实训。项目一钳工的基础知识01我的目录第一部分基础知识篇163【知识目标】了解钳工操作常用设备及性能。了解钳工操作常用工具及性能。掌握钳工常用量具的使用方法。掌握钳工安全操作规程及操作要求。1234【技能目标】123通过实际操作训练能够熟练使用各种钳工基础工具。通过实际操作训练掌握游标卡尺和千分尺的使用方法。通过学习钳工安全操作规程及操作要求，做到文明生产实训。01钳工常用设备和工具【任务要求】了解钳工常用设备和工具的名称，掌握其使用方法。了解回转式台虎钳的结构及使用方法。12【任务描述】任何一台机械设备的制造都要经过零件的加工制造、部件组装、整机装配、调整试运行等阶段，其中有大量的工作是用简单工具靠手工操作来完成的。在学习操作之前我们必须先了解钳工常用设备和工具。【知识储备】随着生产技术的发展，钳工需掌握的技术知识和技能技巧在深度和广度上也逐步加深、加大，从而形成了钳工专业的分工。钳工具有万能性和灵活性的优势，不受设备和场地等条件的限制。因此，凡是采用机械加工方法不太适宜或难以进行机械加工的场合，通常可由钳工来完成工作。尤其是机械产品的装配、调试、安装和维修等更需要钳工。所以说，钳工不仅是机械制造工厂中不可缺少的工种之一，而且是对产品的最终质量负有重要责任的工种。一、钳工加工的内容二、钳工加工的种类按工作性质的不同钳工主要分为装配钳工、机修钳工和工具钳工。钳工工种的分类见表1-1。工种类别描述装配钳工装配钳工是指操作机械设备或使用工装、工具，进行机械设备零件、组件或成品组合装配与调试的人员机修钳工机修钳工是指使用工、量具及辅助设备，对各类设备机械部分进行维护和修理的人员工具钳工工具钳工是指操作钳工工具、钻床等设备，以及模具、夹具、量具、刃具、索具、辅具等进行零件加工和修整、组合装配、调试与修理的人员表1-1钳工工种的分类三、钳工工作场地钳工工作场地是指钳工的固定工作场所。为了工作方便，钳工工作场地布局一定要合理，符合安全文明生产的要求。Q：什么叫熔点？

A：是金属由固态转变成液态时的温度。三、钳工工作场地合理放置毛坯和工件。毛坯和工件要分别摆放整齐；工件尽量放在搁架上，以免磕碰。工作场地应保持整洁。下班后应按要求对设备进行清理、润滑，并把工作场地打扫干净。合理摆放工、夹、量具。常用工、夹、量具应放在工作位置附近，便于随时取用。用完工、夹、量具后应及时保养并放回原处存放。合理布置主要设备。钳工工作台应安放在光线适宜、工作方便的地方，各钳工工作台之间的距离适当。面对面放置的钳工工作台还应在中间安装安全网。砂轮机、钻床应安装在场地的边缘，尤其是砂轮机一定要安装在安全可靠的地方。3321四、钳工常用的设备在钳工工作中，经常会用到一些设备和工具，熟练、灵活地使用这些设备、工具，是提高钳工工作效率的前提，也是衡量一个钳工技能水平的标准。1.钳工常用设备的识别在钳工工作场地内，钳工常用的设备主要有钳台、台虎钳、砂轮机和钻床等。钳工常用设备的图例及使用常识见表1-2。Q：投影法的分类有几种？

A：可分为中心投影法和平行投影法，平行投影法又分为正投影和斜投影。表1-2钳工常用设备的图例及使用常识名称图例使用常识钳台钳台也称钳桌，其样式有多人单排和多人双排两种。双排式钳台操作者是面对面的，因此钳台中央必须加设防护网以保证安全。钳台的高度一般为800～900mm，使装上台虎钳后能得到合适的钳口高度。钳台要安装在光线充足而又避免阳光直射的地方。钳台之间要留有足够的操作空间，一般以每人不少于2㎡为宜台虎钳台虎钳由2～3个紧固螺栓固定在钳台上，用来夹持工件。其规格以钳口的宽度来表示，常用的有100mm、125mm、150mm等。台虎钳有固定式和回转式两种，后者使用方便，应用较广砂轮机砂轮机是用来刃磨刀具、工具的钳工常用设备，也可用来磨去工件或材料上的毛刺、锐边等。它由电动机、砂轮机座、拖架和防护罩等部分组成。砂轮机启动后，应等砂轮旋转平稳后再进行磨削。若砂轮跳动明显，应及时停机修整。平行砂轮一般用砂轮刀在砂轮上来回修整钻床钻床是主要用钻头在工件上加工孔的机床。通常钻头旋转为主运动，钻头轴向移动为进给运动。钻床结构简单，加工精度相对较低，可钻通孔、不通孔，更换特殊刀具可扩孔、锪孔、铰孔或进行攻螺纹等加工。钳工常用的钻床主要有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床2.回转式台虎钳回转式台虎钳如图1-1所示。操作时，顺时针转动（长）手柄，可使丝杠在螺母中旋转，并带动活动钳身向内移动，将工件夹紧；当逆时针旋转（长）手柄时，可使活动钳身向外移动，将工件松开。固定钳身装在转盘座上，并能绕转盘座轴心线转动，当转到要求的方向时，扳动夹紧手柄使夹紧螺钉旋紧，将台虎钳整体锁紧在钳台上。图1-1回转式台虎钳使用台虎钳时应注意以下几点。（1）安装台虎钳时，一定要使固定钳身的钳口工作面露出钳台的边缘，以方便夹持条形的工件。此外，固定台虎钳时螺钉必须拧紧，钳身工作时不能松动，以免损坏台虎钳或影响加工质量。（2）在台虎钳上夹持工件时，只允许依靠手臂的力量来扳动手柄，绝不允许用锤子敲击或用管子接长手柄夹紧，以免损坏台虎钳。（3）在台虎钳上进行錾削等强力作业时，应使作用力朝向固定钳身。（4）台虎钳的砧板上可用手锤轻击作业，但不能在活动钳身上进行敲击。（5）丝杠、螺母的其他配合表面应保持清洁并加油润滑，以使操作省力，并防止生锈。五、钳工常用工具

钳工操作中常用的工具有划线用的划针、划规、样冲、平板和方箱；錾削用的锤子和各种錾子；锯削用的锯弓和锯条；锉削用的各种锉刀；孔加工用的各种麻花钻、锪钻和铰刀；攻螺纹、套螺纹用的各种丝锥、板牙、铰杠、板牙架；刮削用的各种刮刀等。【任务实施】一、设备工具的准备选用设备为钳台、台虎钳、砂轮机、钻床，见表1-3。表1-3设备的准备名称型号数量要求钳台标准1台/学生工厂准备台虎钳300mm1台/学生工厂准备砂轮机32151台/集体工厂准备钻床Z512B1台/集体工厂准备一、设备工具的准备加工所用的工具有手锯、锉刀、钻头、丝锥，见表1-4。表1-4工具的准备名称型号数量要求手锯300mm1个/学生工厂准备锉刀300mm1个/学生工厂准备钻头φ8mm1个/学生工厂准备丝锥φ9

mm1个/学生工厂准备二、认识设备工具并说出其功能考核学生所选工具或设备的名称及功能。Q：什么叫投影图？

A：就是一组射线通过物体向预定平面上所得到的图形的方法。【质量检测】一、质量考核单日期零件名称操作者序号考核内容考核标准分值自评互评师评1钳台叙述名称及功能122台虎钳叙述名称及功能133砂轮机叙述名称及功能124钻床叙述名称及功能135手锯叙述名称及功能126锉刀叙述名称及功能137钻头叙述名称及功能128丝锥叙述名称及功能13总计100二、钳工加工实训“8S”过程考核

检查项目检查内容分值得分职业素养（30）工服穿着是否规范10防砸鞋是否穿好10工作态度是否积极10工、夹、量具是否摆放整齐10环境卫生（20）工作台周围的环境是否清扫30工、夹、量、刃具是否齐全、完好30总计10002常用量具【任务要求】010203掌握常用量具的类型及功用。了解常用量具的读数方法及注意事项。熟练掌握游标卡尺和千分尺的使用方法。【任务描述】

用游标卡尺和千分尺测量出图1-2所示定位块的给定尺寸，并且将测量数据填写在质量考核单中。图1-2定位块【知识储备】钳工在制作零件、检修设备、安装和调整装配工作中都需要用量具来检查加工的尺寸是否符合要求。因此，熟悉量具的结构、性能及掌握其正确的使用方法是技术工人保证产品质量、提高工作效率必须掌握的一项非常重要的技能。Q：什么叫剖视图？

A：一组平行的光线通过物体在投影面上得到的图形。一、测量常识测量是指把一个被测量值与单位量值进行比较的过程。测量常用的术语及其定义见表1-5。表1-5测量常用的术语及其定义常用术语定义量具以一定形式复现量值的计量器具刻度尺计量器具标尺上每个刻度间距所代表的量值，又称分度值测量范围量具能测量的尺寸范围读数精度在量具上读数时所能达到的精确度二、常用量具的使用方法

1.常用量具的类型及功用

钳工常用的量具种类很多，其用途、结构和使用方法也各不相同，一般分为通用量具和专用量具两类。由于工种和工作岗位的不同，有的钳工接触和使用的量具比较多，而有的较少。钳工常用量具的图例及使用常识见表1-6。Q：什么叫图样?

A：能够准确表达物体的形状大小及技术要求的作图。表1-6钳工常用设备的图例及使用常识名称图例使用常识钢直尺钢直尺又称钢尺，是用来粗量工作长度、宽度和厚度的量具。最常用的钢直尺为150mm、300mm和500mm三种。钢直尺是以mm为单位的刻度尺游标卡尺游标卡尺是利用游标读数原理制成的一种常用量具，它具有结构简单、使用方便、测量范围广等特点。游标卡尺的主体是一个刻有刻度的尺身，称为主尺。沿着主尺滑动的尺框上装有游标。使用时，松开紧固螺钉即可。下量爪用来测量工件的外径和长度，上量爪用来测量孔径和槽宽，深度尺用来测量工件的深度和台阶的高度千分尺千分尺主要包括外径千分尺、深度千分尺、内径千分尺和内测千分尺等。外径千分尺主要由尺架、砧座、测微螺杆、棘轮和锁紧手柄等部分组成，测量精度较高。外径千分尺用于测量精密工件的外径、长度、厚度和形状偏差等；深度千分尺用于测量孔、槽和台阶等精密工件的深度和高度；内径千分尺用于测量精密工件的内径和沟槽宽度百分表百分表又称丝表，是在零件加工或机器装配时检验尺寸精度和形状精度的一种量具。测量精度为0.01mm，测量范围有0～3mm、0～5mm和0～10mm三种规格。百分表要装夹在万能表架或磁性表架上使用表1-6钳工常用设备的图例及使用常识名称图例使用常识游标万能角度尺游标万能角度尺用来测量工件和样板的内、外角度及用于角度划线。游标万能角度尺主要由尺身、角尺、游标尺、卡规、基尺和刀口形直尺等组成90°角尺常用的90°角尺有宽座角尺和刀口形角尺等，可用来检验零部件的垂直度及用作划线的辅助工具塞尺塞尺是用来检验两个接合面之间间隙大小的片状量规。塞尺有两个平行的测量平面，其长度制成50mm、100mm和200mm，由若干片叠合在夹板里，使用时根据间隙的大小，可用一片或数片重叠在一起插入间隙内量块量块是由两个相互平行的测量面之间的距离来确定其工作长度的高精度量具。量块是机械制造业长度尺寸的标准。量块可对量具和量仪进行校正检验，也可用于精密划线和精密机床的调整2.游标卡尺读数方法图1-3游标卡尺（二十分度）读数方法游标卡尺的读数=主尺读数+游标读数，如图1-3所示。【任务实施】一、材料和量具的准备选择的材料为定位块，见表1-7。表1-7材料的准备名称规格数量要求定位块标准1块/学生工厂准备一、材料和量具的准备选择的量具为游标卡尺、千分尺，见表1-8。表1-7量具的准备名称型号数量游标卡尺精度：0.02mm1把/学生千分尺范围：25～50mm1把/学生二、操作步骤（2）用千分尺量出d1、d2、d3。（3）对所用游标卡尺及千分尺进行维护保养。（4）将测量数据填写在质量考核单上。（1）用游标卡尺量出L1、L2、L3、L4、L5、L6、H1、H2、H3、H4、H5、H6、H7。【质量检测】一、质量考核单日期零件名称操作者序号考核内容尺寸测量值（游标卡尺、千分尺）分值自评互评师评1L152L253L354L455L556L657H158H25一、质量考核单日期零件名称操作者序号考核内容尺寸测量值（游标卡尺、千分尺）分值自评互评师评9H3510H4511H5512H6513H7514d1515d21016d310安全文明实习违者每次扣2分，严重者扣5～10分10总计100二、钳工加工实训“8S”过程考核

检查项目检查内容分值得分职业素养（45）工服穿着是否规范10防砸鞋是否穿好5工作态度是否积极10工、夹、量具是否摆放整齐20环境卫生（10）工、夹、量、刃具是否齐全、完好10工件测量（45）测量过程是否正确20填写数据是否属实20超差情况如何，是否产生废品5总计10003安全文明生产要求【任务要求】学习、了解实习守则。学习安全操作规程及要求。12【任务描述】

通过学习实习守则及安全操作规程和要求，让学生了解安全文明生产的意义，知道在钳工实训工作中如何做好安全防护。Q：物体投影的三个基本视图是什么?

A：能够准确表达物体的形状大小及技术要求的作图。【知识储备】一、学生实习守则（1）学生进入实训室之前，必须接受安全教育，认真预习实习指导书，准备好工具，服从安排，遵守纪律，必须在指定的工作岗位实习，未经批准不得擅自调换。（2）认真参加实习，独立完成作业，及时送交实习报告，不得抄袭或臆造。（3）严格遵守安全操作规程。一、学生实习守则（4）实训室内保持安静，不得吵闹。遇到疑难问题应及时向实习指导教师请教。仪器设备如发生故障，应立即报告实习指导教师，及时处理。（5）爱护公物，厉行节约。未经实习指导教师同意，不得动用与本次实习无关的仪器、设备、工具和材料。严格遵守财产物资管理制度。（6）每日实习完毕后，应将仪器、设备、工具、场地进行清理打扫，保持实训室卫生整洁。经实习指导教师同意后，方可离开实训室。二、安全操作规程及要求1.钳工实习安全操作规程

（1）进工厂要穿工作服，长发者要戴工作帽，不准穿拖鞋。操作机床时严禁戴手套。（2）不准擅自使用不熟悉的机器和工具，设备使用前要检查，发现损坏或其他安全故障时应停止使用并报告。（3）操作过程中要时刻注意安全。同学间要互相照应，防止意外发生。1.钳工实习安全操作规程（4）要用刷子清理铁屑，不准用手直接清除，更不准用嘴吹，以免割伤手指和屑末飞入眼睛。（5）使用电气设备时，必须经实习指导教师同意，要严格遵守操作规程，防止触电。（6）要做到文明实习，工作场地要保持整洁，使用的工具、工件毛坯和原材料应堆放整齐。Q：金属的物理性能包括哪些内容?

A：包括密度、熔点、热膨胀性、导电性和导热性。二、安全操作规程及要求2.钻孔安全操作规程

（1）操作钻床时不可戴手套，袖口要扎紧，长发者要戴工作帽。（2）钻孔前要根据所需要的钻削速度调节好钻床的速度。调节时必须切断钻床的电源开关。（3）工件必须夹紧，孔将钻穿时要减小进给力。2.钻孔安全操作规程（4）开动钻床前应检查是否有钻夹头钥匙或斜铁插在转轴上，工作台面上不能放置刃具、量具和其他工件等杂物。（5）不能用手和棉纱头或用嘴吹来清除切屑，要用毛刷或棒钩清除。（6）停车时应让主轴自然停止，严禁用手捏刹钻头。严禁在开车状态下装拆工件或清洁钻床。二、安全操作规程及要求3.砂轮机安全操作规程

（1）砂轮机要有专人负责，经常检查，以保证正常运转。（2）穿戴好工作服，如扣好衣服，扎好袖口。长发者必须戴上工作帽，将长发或辫子纳入帽内，不准戴手套，以免被机床的旋转部位绞住，造成事故。（3）操作前应查看砂轮机的罩壳与托架是否稳固，查看砂轮片上有无裂纹，不准在没有罩壳和托架的砂轮机上工作。3.砂轮机安全操作规程（4）操作者必须戴上防护镜。（5）砂轮机上严禁磨削铝、铜、锡、铅及非金属。（6）开动砂轮机后，待其速度稳定后才能操作。（7）刀具或工件在砂轮机上不能压得太重，不能在砂轮机的侧面重力刃磨，以防砂轮破裂飞出伤人。3.砂轮机安全操作规程（8）在同一块砂轮上，禁止两人同时使用，更不准在砂轮的侧面磨削。磨削时，操作者应站在砂轮机的侧面，不要站在砂轮机的正面，以防砂轮崩裂，发生事故。（9）砂轮不准沾水，要经常保持干燥，以防湿水后失去平衡，发生事故。（10）砂轮磨薄、磨小、磨损严重时，不准使用，应及时更换，保证安全。（11）砂轮机用完后，应立即关闭电闸，不要让砂轮机空转。二、安全操作规程及要求4.工具摆放的基本要求

（1）在钳台上工作时，为了取用方便，右手使用的工、量具放在右边，左手使用的工、量具放在左边，各自排列整齐，且不能使其伸到钳台外侧。（2）量具应收纳在量具盒内或专用格架上，不能与工具或工件放在一起。（3）常用的工、量具要放在工作位置附近。（4）工、量具收纳时要整齐地放入工具箱内，不能任意堆放，以防损坏或丢失。欢迎大家思考提问钳工工艺与实训第一部分——项目二项目二

划线02我的目录第一部分基础知识篇【知识目标】了解划线的种类。熟悉划线工具及其使用方法。掌握基本线条的划法，能进行一般零件的平面划线。123【技能目标】学会使用划线工具进行平面划线。01划线工具【任务要求】熟悉划线工具。掌握划线工具的使用方法。12【任务描述】通过学习划线知识，可以根据给出的工件加工图纸来自主选择划线操作所需工具。【知识储备】划线工具的图例及使用方法见表2-1。一、划线工具的使用方法Q：什么叫熔点？

A：是金属由固态转变成液态时的温度。二、万能分度头万能分度头是一种较精确的分度工具，不仅在铣床上得到广泛应用，也是钳工划线、钻孔等作业及各种等分测量工作中常用的工具。利用万能分度头可在工件上划出水平线、垂直线、倾斜线和圆的等分线或不等分线。万能分度头外形如图2-1所示，其主要由主轴、底座、鼓形壳体、分度盘和分度叉等组成。分度头主轴安装在鼓形壳体内，主轴前端可以装入顶尖或安装三爪自定心卡盘以装夹划线工件。鼓形壳体以两侧轴颈支承在底座上，可绕其轴线回转，使主轴在水平线以下6°至水平线以上95°范围调整一定角度。图2-1万能分度头外形【任务实施】一、材料的准备（1）提供毛坯件。（2）提供凸形锉配划线样图（图2-2）图2-2凸形锉配划线样图二、工具和量具的自主选择（1）提供工具：划针、划规、划线平板、方箱、样冲、锤子。（2）提供量具：钢直尺、高度游标卡尺、角度尺、90°角尺。Q：冲压有哪些优点？

A：产品质量好，生产率高，节约材料，降低成本，易实现自动化。【质量检测】一、质量考核单二、钳工加工实训“8S”过程考核

02划线方法与步骤【任务要求】010203了解划线的种类。熟练掌握划线工具及其使用方法。掌握基本线条的划法，能进行一般零件的平面划线。【任务描述】划线是指根据图样的要求或实物的尺寸在毛坯或工件的表面划出加工界线的钳工操作技能。本任务旨在让学生掌握基本线条的划法，并能根据所给图纸完成扇形锉配划线任务。Q：什么叫弯曲成型？

A：将坯料弯成所需形状的加工方法。【知识储备】划线是机械加工的重要工序之一。划线的作用是给加工者以明确的标志和依据，便于工件在加工时找正和定位；有缺陷的毛坯可通过借料合理分配加工余量而得到补救。一、划线基本常识划线有平面划线和立体划线两种，见表2-2。二、基本线条的划法基本线条有平行线、垂直线和圆弧线。基本线条的划法见表2-3。（5）对板类材料按划线下料，可使板料得到充分的利用。（4）采用划线中的借料方法往往可使有缺陷的毛坯得到补救。（3）可对毛坯按图样要求做全面检查，及时发现和处理不合格毛坯。（2）便于复杂工件在机床上的安装定位。（1）确定工件上各加工面的加工位置，合理分配加工余量，为机械加工提供参考依据。作用三、划线的作用划线具有以下几个作用。划线前必须认真地分析图样和工件的加工工艺规程，合理选择划线的基准，确定划线方法和找正借料的方案。根据不同工件选择适当的涂色剂，在工件上的划线部位均匀涂色（1）（2）（3）四、划线前的准备工作在划线前应该做的准备工作有以下几点。清理铸件毛坯的浇冒口，沟槽毛坯的飞边和氧化皮，已加工工件的锐边、毛刺等。五、划线基准划线基准是指在划线时选择毛坏上的某个点、线、面作为依据，用它来确定工件上各个部分的尺寸、几何形状和相对位置。根据作用的不同，划线基准分为尺寸基准、安放基准和找正基准三种形式。用来确定工件上各点、线和面的尺寸的基准，称为尺寸基准；毛坯划线时的放置表面称为安放基准；毛坯放置在划线平板上后需要找正哪些点、线或面，这些点、线或面就是找正基准。定义：在加工过的工件上划线，应以加工过的表面为基准。在未加工的毛坯上划线，应以非主要加工面为基准。对称形状的工件应以对称中心线为基准。划线基准应尽量与设计基准重合。有孔或搭子的工件应以主要的孔或搭子中心线为基准。0102030405五、划线基准划线基准的确定原则如下。六、找正与借料找正是指利用划线工具使毛坯表面处于合适的位置，即需要使找正点、线或面与划线平板平行或垂直。借料是指通过试划和调整使各个加工表面加工余量合理分配、互相借料，从而保证各个加工表面都有足够的加工余量，使误差和缺陷可以在加工后排除。七、划线的一般步骤钳工划线的一般步骤如下。（1）根据图样分析工件形体结构、加工要求以及与划线有关的尺寸关系，明确划线内容和要求。（2）清理工件表面，去除铸件上的浇冒口、披缝及表面黏砂等，并对工件涂色，选定划线基准。（3）根据图样检查毛坯工件是否符合要求。（4）适当地选用工具和正确安装工件。（5）找到基准后进行划线。（6）复检并仔细检查有无线条漏划。（7）划好线条后再打上必要的样冲眼。【任务实施】一、材料和设备工具的准备准备扇形锉配毛坯件、划针、划规、划线平板、方箱、钢直尺、高度游标卡尺、角度尺、90°角尺、样冲、锤子和相关辅助工具。图2-3所示为扇形锉配划线样图。图2-3扇形锉配划线样图【任务实施】一、材料和设备工具的准备选择的材料为Q235钢板，见表2-4。选择的设备为划线平板、方箱、样冲、锤子，见表2-5。【任务实施】一、材料和设备工具的准备选择的加工工具为划针、划规，见表2-6。选择的量具为高度游标卡尺、角度尺、90°角尺、钢直尺，见表2-7。二、划线步骤（1）检查毛坯尺寸是否符合图样尺寸（80mm×70mm×8mm）。（2）将毛坯的B、C两面加工垂直，并使其直线度、平面度达到要求。用这两个面作为安放基准和找正基准。（3）将划线基准B面贴于划线平板并将工件大平面紧靠在方箱的垂直平面上。用高度游标卡尺划出12mm、80mm尺寸线，再以12mm尺寸线为基准向上划出10mm、30mm尺寸线。（4）将毛坯翻转90°，使C面贴于划线平板并将工件大平面紧贴在方箱的垂直平面上。用高度游标卡尺划出距C面35mm的尺寸基准线A和70mm外轮廊尺寸线，而后以尺寸基准线A为基准分别向上、向下划出10mm、15mm尺寸线，完成20mm、30mm尺寸线。二、划线步骤（5）将毛坯平放于划线平板上，以步骤（3）中划出的30mm尺寸线与尺寸基准线A的交点为圆心，用划规划出半径为25mm的圆弧和直径为8mm的圆。（6）做出两边的140°角度线。（7）全面检查尺寸线。（8）打样冲眼。Q：什么叫铆接？

A：利用铆钉将两个或两个以上构件连接为一个整体。【质量检测】一、质量考核单二、钳工加工实训“8S”过程考核

03实训：立体划线掌握划线工具的正确使用方法和划线的方法操作方法。具备划线后尺寸核对检测能力。通过综合训练，掌握已学的基本技能，并能够独立操作并处理遇到的问题。具备钳工图纸尺寸分析能力。3421【任务要求】【任务描述】根据学习过的钳工划线操作技能选定进阶性项目训练，达到强化钳工操作技能的目的。图2-4所示为轴承座划线样图。【任务实施】一、材料和设备工具的准备选择的材料为轴承座毛坯件，见表2-8。【任务实施】一、材料和设备工具的准备选择的设备为划线平板、划线盘、V形铁、方箱、直角铁、千斤顶，见表2-9。【任务实施】一、材料和设备工具的准备选择的加工工具为划规、样冲、锤子、锉刀、钢丝锯，见表2-10。【任务实施】一、材料和设备工具的准备选择的量具为钢尺、90°角尺、游标卡尺、高度游标卡尺，见表2-11。二、划线步骤（1）分析划线部位和选择划线基准。由图纸所标的尺寸要求和加工部位可知，需要划线的尺寸共有三个方向，因此工件要经过三次安放才能划完所有线条。（2）工件安放。用三个千斤顶支承轴承座的底面，调整千斤顶的高度，用划线盘找正，使φ50mm孔的两端面的中心调整到同一高度。因A面是不加工面，为保证底面加工厚度尺寸20mm在各处均匀一致，用划线盘弯脚找正，使A面尽量达到水平。当φ50mm孔的两端中心等高和A面保持水平的要求发生矛盾时，要兼顾两方面进行安放，直至这两个部位都达到满意的安放效果。二、划线步骤（3）清理工件。去除铸件上的浇冒口、披缝及表面黏砂等。（4）工件涂色并在毛坯孔中装上中心塞块。（5）第一次划线。首先划底面加工线，这一方向的划线工作将涉及主要部位的找正和借料。在试划底面加工线时，如果发现四周加工余量不够，就要把中心适当借高，直至不需要变动即可划出基准线和底面加工线，并且在工件的四周都要划出，以备下次在其他方向划线和在机床上加工时找正用。二、划线步骤（6）第二次划线。划2×φ13mm中心线和基准线。通过千斤顶的调整和划线盘的找正，使φ50mm内孔两端的中心处于同一高度，同时用90°角尺按已划出的底面加工线找正到垂直位置，这样工件第二次安放位置正确。此时就可划基准线2—2和2×φ13mm孔的中心线。（7）第三次划线。划φ50mm孔两端面加工线。通过千斤顶的调整和90°角尺的找正，分别使底面加工线和2—2基准线处于相互垂直的位置，这样，工件的第三次安放位置确定。以2×φ13mm孔的中心为依据，试划两大端面的加工线，若两端面加工余量相差太大或其中一面加工余量不足，可适当调整2×φ13mm中心孔位置并允许借料。最后即可划基准线和两端面的加工线。此时第三个方向的尺寸线已划完。二、划线步骤（8）划圆周尺寸线。用划规划出φ50mm和2×φ13mm圆周尺寸线。（9）复查。对照图样检查已划好的全部线条，确定无误和无漏线后，在所划好的全部线条上打样冲眼，划线结束。Q：铆接的种类有哪几种？

A：有强固铆接密固铆接紧密铆接。欢迎大家思考提问钳工工艺与实训第一部分——项目三项目三钳工的基础知识03我的目录第一部分基础知识篇【知识目标】了解手锯与锉刀的种类与组成。掌握锯削的正确姿势与方法。掌握锉刀的正确选用。掌握锉削的正确姿势与方法。1234【技能目标】123通过实际操作训练能使用手锯完成工件的分割。通过实际操作训练能使用锉刀完成工件平面的锉削。通过实际操作训练能完成立方体的加工。01锯削掌握锯条的种类与选用方法。掌握不同工件的锯削方法。掌握正确的锯削姿势。掌握手锯的种类与组成。3421【任务要求】【任务描述】锯削是钳工基本操作之一，通过锯削姿势训练，掌握手锯的握法、锯削站立姿势和动作要领，并能根据不同材料要求正确选用锯条；了解锯条折断、锯缝歪斜的原因，遵守安全文明操作要求，为各种材料的正确锯削打好基础。图3-1所示为锯削练习图样。图3-1锯削练习图样【知识储备】一、锯削的应用锯削常用于锯断各种原材料、半成品，旨在锯去工件上多余的部分，或在工件上锯出沟槽（图3-2）。图3-2锯削的应用二、锯削的要领（1）握锯方法。采用双手握锯，右手满握锯弓手柄，拇指压在食指上，左手控制锯弓方向，拇指在弓背上，食指、无名指扶在锯弓前端，如图3-3所示。图3-3握锯方法二、锯削的要领（2）起锯要领。为了起锯平稳和准确，可用左手拇指挡住锯条，使锯条保持在正确的位置上起锯。起锯时施加的压力要小，往复行程要短，速度要慢一些。起锯时注意安全，以免锯齿割伤拇指，如图3-4所示。图3-4起锯要领二、锯削的要领（3）锯削动作。如图3-5所示，锯削时速度不宜过快，以每分钟20～40次为宜，并应用锯条全长的2/3工作，以免锯条中间部分迅速磨钝。推锯时锯弓运动方式有两种：一种是直线运动，适用于锯缝底面要求平直的槽和薄壁工件的锯削；另一种是锯弓上下摆动，这样操作自然，两手不易疲劳。锯削到材料快断时，用力要轻，以防碰伤手臂或折断锯条。图3-5锯削动作三、各种工件的锯削方法1.棒料的锯削锯削棒料时，为了得到整齐的锯缝，应从起锯开始以一个方向锯至结束，如图3-6所示。如果对断面要求不高，可逐渐变更起锯方向，以减小抗力，便于切入。图3-6棒料锯削锯削管子件时，一般把管子件水平地夹持在虎钳内，对于薄管或精加工过的管子，应夹在木垫之间。锯削管子件不宜从一个方向锯到底，应该在锯到管子件内壁时停止，然后把管子件向推锯方向旋转一些，仍按原有锯缝锯下去，这样不断转锯直到管子件被锯断为止，如图3-7所示。图3-7管子件的锯削2.管子件的锯削图3-8薄板的锯削3.薄板的锯削锯削薄板时，为了防止工件产生震动和变形，可用木板夹住薄板两侧进行锯削，如图3-8所示。Q：什么叫装配？

A：将各个零件按照一定技术条件联合成构件的过称。图3-9深缝锯削4.深缝锯削当锯缝的深度大于锯弓的有效高度时，可以采用锯条转位夹持的方法进行深缝的锯削，常用的有90°和180°转位安装锯条的方法，如图3-9所示。四、锯条的使用方法锯条的切削部分是由许多锯齿组成的，像一排同样形状的錾子。锯齿按一定的规律左右错开，排列成一定的形状，称为锯路。锯路有波浪形和交叉形等。锯条安装时要保证锯齿的方向正确，如图3-10（a）所示。若装反了，如图3-10（b）所示，则锯齿前角变为负值，导致切削困难，不能进行正常的锯削。锯条的松紧在安装时也要控制适当。图3-10锯条的安装五、锯削常见缺陷分析（1）锯条选用不当或起锯角度不当。（2）锯条安装过紧或过松。（3）工件未夹紧。（4）锯削压力过大或推锯过猛。（5）新换的锯条在原锯缝中产生卡阻。（6）锯缝歪斜后强行矫正。（7）工件锯断时，锯条撞击其他硬物。1.棒料的锯削五、锯削常见缺陷分析（1）锯条选择不当。（2）锯条安装过紧。（3）起锯角度过大。（4）锯削中遇到材料组织缺陷，如杂质、砂眼等。（5）锯薄壁工件采用方法不对。2.锯齿崩裂五、锯削常见缺陷分析（1）工件装夹不正。（2）锯条装夹过松。（3）锯削时双手操作不协调，推力、压力和方向掌握不好。3.锯缝歪斜Q：装配的三要素是什么？

A：定位，支撑，夹紧。【任务实施】一、材料和设备工具的准备零件加工材料为Q235钢板，见表3-1。表3-1材料的准备表3-2材料的准备零件加工选用的设备为台虎钳，见表3-2。【任务实施】一、材料和设备工具的准备加工所用的工具为手锯，见表3-3。表3-3加工工具的准备表3-2量具的准备加工需要的量具为钢板尺，见表3-4。二、制定加工工艺路线以端面为基准，划出锯削的线来，再根据所划线进行锯削加工。Q：金属结构的连接方法有哪几种？

A：有焊接，铆接，螺栓连接，铆焊混合连接。【质量检测】一、质量考核单二、钳工加工实训“8S”过程考核

02锉削【任务要求】05掌握锉刀的组成与种类。掌握锉刀的规格及选用。掌握正确的锉刀握法与锉削姿势。01020304掌握不同的锉削方法。掌握锉削质量检测方法。【任务描述】用锉刀从工件表面锉掉多余的金属，使工件具有图纸上所要求的尺寸、形状和表面粗糙度，这种操作称为锉削。可以锉削工件外表面、曲面、内外角、沟槽、孔和各种形状相配合的表面。锉削是钳工主要操作方法之一，因此，要求钳工必须熟练地掌握这项基本功。图3-11所示为锉削练习图样。图3-11锉削练习图样【知识储备】一、锉刀的组成锉刀常用碳素工具钢T10、T12制成，并经热处理淬硬到HRC62～67。锉刀由锉刀面、锉刀边、锉刀舌、锉刀尾、木柄等部分组成，如图3-12所示。锉刀的锉齿是在剁锉机上剁出来的。图3-12锉刀的组成一、锉刀的组成1.锉刀面锉刀面是锉刀主要的工作部位，前端呈凸弧形，其上制有锉齿。2.锉刀边锉刀边是指锉刀的两个侧面，有的没有锉齿，有的其中一边有锉齿。无锉齿的边称为光边，可使在锉削内直角的一个面时不会碰伤相邻的一个面。3.锉刀舌和木柄锉刀舌用以安装锉刀手柄。木柄有孔的一端套有铁箍，以防止安装时发生破裂。二、锉刀的种类普通钳工锉普通钳工锉按其断面形状不同分为平锉（大、小板锉）、方锉、三角锉、半圆锉和圆锉五种。图3-13普通钳工锉的种类二、锉刀的种类2.异形锉异形锉用于加工零件上的特殊表面，有直的和弯的两种，具有多种截面形状。图3-14异形锉的种类二、锉刀的种类3.整形锉整形锉（什锦锉）主要用于精细加工及修正工件上难以机加工的细小部位。由若干不同截面形状的锉刀组成一套。图3-15整形锉的种类三、锉刀的规格和选用1.锉刀的规格锉刀的规格分为尺寸规格和锉齿的粗细规格，见表3-5。锉刀的尺寸规格除圆锉刀用直径表示、方锉刀用方形尺寸表示外，其他锉刀都是用锉身的长度来表示的。常用的锉刀规格有100mm、125mm、150mm、200mm、250mm、300mm、350mm等。异形锉和整形锉的尺寸规格是指锉刀全长。锉纹号是锉齿粗细的参数，以每10mm轴向长度内主锉纹的条数来划分。锉纹号有五种，分别为1～5号，锉纹号越小，锉齿越粗。三、锉刀的规格和选用2.锉刀的选用（1）根据被锉削零件表面形状和大小选用锉刀的断面形状和长度。锉刀形状应适应工件加工表面的形状：锉内圆弧面选用圆锉或半圆锉；锉内角表面选用三角锉；锉内直角表面选用扁锉或方锉。图3-16不同加工表面用的锉刀三、锉刀的规格和选用2.锉刀的选用（2）锉刀锉齿粗细规格的选择。选择的锉刀锉齿粗细规格取决于工件材料的性质、加工余量的大小、加工精度和表面质量要求的高低。例如，粗锉刀由于齿距较大不易堵塞，一般用于锉削铜、铝等软金属及加工余量大、精度低和表面质量要求不高的零件；而细锉刀则用于锉削钢、铸铁，以及加工余量小、精度要求高和表面质量要求高的工件；油光锉用于最后修光工件表面。各种锉齿粗细规格的锉刀适宜的加工余量和所能达到的加工精度及表面粗糙度Ra值见表3-6，供选择锉刀锉齿粗细规格时参考。三、锉刀的规格和选用2.锉刀的选用（3）锉刀的尺寸规格。根据加工面的大小和加工余量的多少来选择。加工面较大、余量多时，选择较长的锉刀；反之，则选用较短的锉刀。（4）锉刀锉纹的选择。锉削非铁金属等软材料，应选用单齿纹锉刀或粗齿锉刀，防止切屑堵塞；锉削钢铁等硬材料时，应选用双齿纹锉刀或细齿锉刀。四、锉削的要领1.工件的装夹（1）工件应尽量夹在台虎钳的中间，伸出部分不能太高（图3-17），防止锉削时工件发生振动，特别是薄形工件。（2）夹持工件要牢固，但也不能使工件变形。（3）对几何形状特殊的工件，夹持时要加衬垫，如圆形工件要衬V形块或弧形木块。（4）对已加工表面或精密工件，夹持时要加软钳口，并保持钳口清洁。图3-17工件的装夹2.锉削姿势锉削姿势正确与否，对锉削质量、锉削力的运用和发挥，以及操作者的疲劳程度都起着决定性作用。要想掌握正确的锉削姿势，必须使握锉、站立步位、姿势动作，以及操作用力等方面协调一致，并经反复练习才能达到。Q：求相贯线的主要方法有哪些？

A：有素线法，辅助平面法，球面法。2.锉削姿势（1）握锉姿势。握锉姿势如图3-18所示。图3-18握锉姿势2.锉削姿势（2）站位姿势。锉削时，人的站立步位、姿势动作与锯削相似，如图3-19所示。站立要自然，便于用力，以适应不同的锉削要求。锉削时要使锉刀的有效长度充分利用。锉削动作是由身体和手臂同时运动合成的。图3-19锉削站位姿势2.锉削姿势（3）锉削动作。如图3-20所示，起锉时，两手握住锉刀放在工件上，左臂弯曲，小臂与工件锉削面的左右方向保持基本平行，右小臂要与工件锉削面的前后方向保持基本平行，身体略向前倾，与铅垂线保持10°左右。锉削时，身体与锉刀一起向前，右腿伸直并在两手锉削作用下带动身体略向前倾，与铅垂线保持15°左右。当锉刀锉至约3/4行程时，身体停止前进，此时身体倾斜角度保持为18°左右。两臂继续将锉刀向前推锉到头，同时，左腿自然伸直并随着锉削时的反作用力将身体重心后移，使身体恢复原位，并顺势将锉刀收回。当锉刀收回将近结束时，开始第二次锉削的向前运动。图3-20锉削动作(a)(b)(c)(d)2.锉削姿势锉刀推进时推力大小由右手控制，而压力大小由两手同时控制。为了保持锉刀做直线的锉削运动，必须满足以下条件：锉削时，锉刀在工件的任意位置上前后两端所受的力矩相等。由于锉刀的位置在不断改变，因而两手所加的压力也应随之做相应变化。锉削时，右手的压力随锉刀的推动而逐渐增加，左手的压力随锉刀的推进而逐渐减小，如图3-21所示。这是锉削操作最关键的技术要领，只有认真练习才能掌握。图3-21锉平面时两手用力情况(a)(b)(c)(d)2.锉削姿势锉削的速度要根据被加工工件的大小、被加工工件的软硬程度以及锉刀规格等具体情况而定。一般应在每分钟40次左右，速度太快容易造成操作疲劳和锉齿的快速磨损，速度太慢则效率低。推出时速度稍慢，回程时速度稍快且锉刀不加压力，以减少锉齿的磨损，动作要自然。五、平面锉削与曲面锉削1.平面锉削方法锉削平面最常用的方法有以下三种。（1）顺锉法。该锉削方法锉纹均匀一致、美观，是一种最基本的锉削方法，常用于精锉。（2）交叉锉法。该锉削方法锉纹交叉，锉刀与工件接触面积大，锉刀容易掌握平稳，易锉平，常用于粗加工。（3）推锉法。该锉削方法适用于锉削狭窄平面或精加工场合。图3-22平面锉削方法(a)(b)2.曲面锉削方法常用的曲面锉削方法主要有外圆弧面锉削、内圆弧面锉削、平面与圆弧面的过渡锉削、圆弧面推锉和球面锉削，见表3-7。Q：作展开图的方法有哪些？

A：有作图法，计算法。六、锉削常见缺陷分析锉削质量问题分析见表3-8。【任务实施】一、材料和设备工具的准备零件加工材料为Q235钢板，见表3-9。表3-9材料的准备表3-10材料的准备零件加工选用的设备为台虎钳，见表3-10。【任务实施】一、材料和设备工具的准备加工所用的工具有粗板锉、中板锉、细板锉，见表3-11。表3-11加工工具的准备表3-10量具的准备需要使用的量具有游标卡尺、90°角尺、刀口尺，见表3-12。二、制定加工工艺路线以大表面为基准，划出锉削的线来，再根据所划线进行锉削加工。Q：什么叫基准？

A：零件图上用来确定其他点，线，棉位置的点线面。【质量检测】一、质量考核单二、钳工加工实训“8S”过程考核

03实训：制作立方体掌握划线的基本方法。掌握锉削的方法。掌握锯削的方法。掌握钳工基本理论知识。3421【任务要求】【任务描述】按图3-23所示的要求完成立方体的加工。图3-23立方体零件图样【任务实施】一、工、量、刃具的准备工、量、刃具的准备见表3-17。表3-17工、量、刃具的准备【任务实施】二、毛坯的准备立方体备料如图3-24所示。图3-24立方体备料【任务实施】三、制定加工工艺路线（1）锯削工件40mm长边至31mm。（2）粗锉至30.5mm。（3）精锉至要求尺寸，同时保证垂直度与平面度要求。Q：什么叫韧性？

A：金属材料在冲击载荷作用下不被破坏的能力。【质量检测】一、质量考核单二、钳工加工实训“8S”过程考核

欢迎大家思考提问钳工工艺与实训第一部分——项目四项目四钻孔、扩孔、锪孔和铰孔04我的目录第一部分基础知识篇【知识目标】了解麻花钻的组成及作用。熟悉切削部分的各种参数及其对切削的影响。掌握钻削用量的选择方法。掌握各种材料的钻削加工方法。1234【技能目标】123通过实际操作训练能掌握钻孔的加工方法。通过实际操作训练能掌握钻削时切削液的选择方法。通过实际操作训练能完成扩孔、锪孔、铰孔的操作并能正确选择刀具。01钻孔【任务要求】掌握麻花钻的种类与组成。掌握钻削用量。12掌握钻孔方法。3【任务描述】孔是工件上经常出现的工艺结构，选择适当的方法对孔进行加工是钳工重要的工作之一。在操作中要遵守安全文明操作要求，为各种材料的正确钻削打好基础。图4-1所示为钻削练习图。图4-1钻削练习图【知识储备】用钻头在实体材料上加工圆孔的方法称为钻孔。钻孔时，将工件固定，将钻头安装在钻床主轴上使其做旋转运动，这种运动称为主运动；钻头沿轴线方向移动，称为进给运动。钻削运动如图4-2所示。图4-2钻削运动一、钻头1.麻花钻麻花钻主要由工作部分、颈部和柄部组成，如图4-3所示。它一般用高速钢（W18Cr4V或W9Cr4V2）制成，其淬火后的硬度为HRC62～68。图4-3麻花钻的组成1.麻花钻（1）柄部是麻花钻的夹持部分，按结构不同分为直柄和锥柄两种。锥柄为莫氏锥度。一般直径小于13mm的钻头做成直柄式；直径大于13mm的钻头做成锥柄式。钻孔时柄部安装在钻床主轴上，用来传递扭矩和轴向力。（2）颈部供磨制钻头时砂轮退刀用。钻头的规格、材料、商标也刻在颈部。1.麻花钻（3）工作部分由切削部分和导向部分组成。切削部分由两条主切削刃、一条横刃、两个前刀面和两个后刀面组成，如图4-4所示，其作用主要是切削工件。导向部分有两条螺旋槽和两条窄的螺旋形棱边与螺旋槽表面相交成两条棱刃（副切削刃）。导向部分在切削过程中，使钻头保持正直的钻削方向并起修光孔壁的作用，通过螺旋槽排屑和输送切削液，导向部分还是切削部分的后备部分。Q：什么叫相贯线？

A：由两个平面相交二产生的表面交线。图4-4麻花钻的切削部分组成2.麻花钻的切削角度掌握麻花钻的切削角度，首先要确定表示切削角度的辅助平面的位置，即基面、切削平面、主截面和柱截面的位置。（1）麻花钻的辅助平面。麻花钻主切削刃上任意一点的基面、切削平面和主截面互相垂直，如图4-5所示。图4-5麻花钻的辅助平面2.麻花钻的切削角度①基面：主切削刃上任意一点的基面是通过该点而又与该点切削速度方向垂直的平面，实际上是通过该点与钻心连线的径向平面。②切削平面：主切削刃上任意一点的切削平面是由该点的切削速度方向和该点上主切削刃的切线所构成的平面。钻头主切削刃上任意一点的切削速度方向是以该点到钻心的距离为半径、钻心为圆心所作圆周的切线方向，也就是该点与钻心连线的垂线方向。标准麻花钻钻刃上任意一点的切线就是钻刃本身。③主截面：通过主切削刃上任意一点并垂直于切削平面和基面的平面。④柱截面：通过主切削刃上任意一点作与钻头轴线平行的直线，该直线绕钻头轴线旋转所形成的圆柱面的切面。2.麻花钻的切削角度（2）标准麻花钻的切削角度。标准麻花钻的切削部分顶角为118°±2°，横刃斜角为40°～60°，后角为8°～20°。①前角γ0：主切削刃上任意一点的前角，是指在主截面内前刀面与基面间的夹角，如图4-6所示N1—N1中的γ01，N2—N2中的γ02。主切削刃各点的前角不等，外缘处的前角最大，可达30°左右，自外缘向中心处前角逐渐减小，在钻心D/3范围内为负值，横刃处前角为-60°～-54°，接近横刃处前角为-30°。前角大小决定切除材料的难易程度和切屑在前刀面上的摩擦阻力大小。前角越大，切削越省力。②后角α0：在柱截面内，后刀面与切削平面之间的夹角，称为后角。主切削刃上各点的后角不等。刃磨时，应使外缘处后角较小，越接近钻心处后角越大。外缘处α0=8°～14°，钻心处α0=20°～26°，横刃处α0横=30°～36°2.麻花钻的切削角度后角的大小影响后刀面与工件切削表面之间的摩擦程度。后角越小，摩擦越严重，但切削刃强度越高。因此钻硬材料时，后角可适当小些，以保证刀刃强度；钻软材料时，后角可稍大些，以使钻削省力；但钻有色金属材料时，后角不宜太大，以免产生自动扎刀现象。不同直径的麻花钻，直径越小，后角越大。在一般情况下，不同直径的麻花钻外缘处的后角大小可以分为以下几种情况。a.当D＜15mm时，α0=10°～14°。b.当D＝15～30mm时，α0=9°～12°。c.当D＞30mm时，α0=8°～11°。③顶角2：顶角又称锋角或钻尖角，它是两主切削刃在其平行平面M—M上的投影之间的夹角，如图4-6所示。顶角的大小可根据加工条件由钻头刃磨时决定。标准麻花钻的顶角2=118°±2′时，主切削刃呈直线形；当2＞118°时，主切削刃呈内凹形；当2＜118°时，主切削刃呈外凸形。2.麻花钻的切削角度顶角的大小影响主切削刃上轴向力的大小。顶角越小，则轴向力越小，外缘处刀尖角ε大，有利于散热和提高钻头耐用度；但顶角减小后，在相同条件下，钻头所受的转矩增大，切屑变形加剧，排屑困难，会妨碍冷却液的进入。④横刃斜角ψ：横刃与主切削刃在钻头端面内的投影之间的夹角。它是在刃磨钻头时自然形成的，其大小与后角和顶角的大小有关。⑤螺旋角ω：麻花钻的螺旋角，如图4-7所示。螺旋角是指主切削刃上最外缘处螺旋线的切线与钻头轴线之间的夹角。在钻头的同半径处，螺旋角的大小是不等的。钻头外缘的螺旋角最大，越靠近钻心，螺旋角越小。相同直径的钻头，螺旋角越大，强度越低。⑥横刃长度b：横刃既不能太长，又不能太短。太长会增大钻削的轴向阻力，对钻削工作不利；太短会降低钻头的强度。标准麻花钻的横刃长度b=0.18D。图4-6标准麻花钻的切削角度图4-7麻花钻的螺旋角2.麻花钻的切削角度厚度过大时，会自然增大横刃长度，而厚度太小又削弱了钻头的刚度。为此，钻头的钻心做成锥形，它的直径向柄部逐渐增大，以增强钻头的强度和刚性。标准麻花钻的钻心厚度约为：切削部分d=0.2D，柄部d=0.125D。⑧副后角α1：副切削刃上副后面的切线与孔壁切线之间的夹角称为副后角。标准麻花钻的副后角为0°，即副后面与孔壁是贴合的。Q：什么叫套丝？

A：用板牙在圆杆管子外径切削出螺纹。3.麻花钻的刃磨要点为改善标准麻花钻的切削性能，通常要对钻头的切削部分进行刃磨。根据钻孔的具体要求，往往要对钻头的某几部分进行修磨，见表4-1。Q：开坡口的方法有哪些？

A：用风铲加工，机械加工，气割坡口，碳弧气刨坡口。二、钻削用量钻削用量包括切削速度、进给量和切削深度三要素。（1）切削速度v。切削速度是指钻孔时钻头直径上一点的线速度。其计算公式为v=πDn/1000（m/min）式中，D为钻头直径，mm；n为钻床主轴转速，r/min。（2）进给量f。进给量是指主轴每转一转，钻头沿轴线的相对移动量，单位是mm/r。（3）切削深度ap。切削深度是指已加工表面与待加工表面之间的垂直距离。对钻削面而言ap=D/2（mm）。1.钳工常用设备的识别2.钻削用量的选择（1）钻削用量的选择原则。选择钻削用量的目的，是在保证加工精度和表面粗糙度及刀具合理使用寿命的前提下，使生产效率得到提高。钻孔时，由于钻削深度由钻头直径确定，因此只需要选钻削速度和进给量即可，两者对钻孔生产效率的影响是相同的。对钻头寿命的影响，钻削速度比进给量大；对孔的表面粗糙度的影响，进给量比钻削速度大。因此，选择钻削用量的基本原则：在允许的范围内，尽量选择较大的进给量，当进给量受到工件表面粗糙度和钻头刚度限制时，再选用较大的钻削速度。2.钻削用量的选择（2）钻削用量的选择方法。①钻削速度的选择方法。钻削速度对钻头的寿命影响较大，应选取一个合理的数值，在实际应用中，钻削速度往往按经验数值选取（表4-2），然后将选定的钻削速度转换为钻床转速n（n=1000v/πD）。2.钻削用量的选择②进给量的选择方法。孔的表面粗糙度要求较小和精度要求较高时，应选择较小的进给量；钻孔较深、钻头较长时，也应该选择较小的进给量。常用标准麻花钻的进给量见表4-3。三、钻头的拆装、工件的装夹和钻孔方法（1）直柄麻花钻的拆装。直柄麻花钻直接用钻夹头夹持。将直柄麻花钻的柄部塞入钻夹头的三个夹爪，然后用钻夹头钥匙旋转外套，带动三个卡爪移动，夹紧钻头，如图4-8所示。1.钻头的拆装图4-8用钻夹头夹持1.钻头的拆装（2）锥柄麻花钻的拆装。锥柄麻花钻的安装是用其柄部的莫氏锥体直接与钻床主轴连接的。在安装时必须将钻头的柄部与主轴锥孔擦拭干净，并使钻头锥柄上的矩形与主轴上腰形孔的方向一致。安装时用手握住钻头，利用向上的冲力一次安装完成，如图4-9（a）所示。当钻头锥柄小于主轴锥孔时，可添加锥套来连接，如图4-9（b）所示。锥柄钻头的拆卸是利用斜铁来完成的。斜铁使用时，斜面要放在下面，利用斜铁斜面向下的分力使钻头与锥套或主轴分离，如图4-9（c）所示。图4-9锥柄钻头的拆装及锥套的用法2.工件的装夹工件在钻孔时，为保证钻孔的质量和安全，应根据工件的不同形状和钻削力的大小，采用不同的装夹方法。（1）外形平整的工件可用平口钳装夹，如图4-10（a）所示。装夹注意事项如下。①装夹时，应使工件表面与钻头轴线垂直。②钻直径小于12mm的孔时，平口钳可以不固定；钻直径大于12mm的孔时，必须将平口钳固定。③用平口钳夹持工件钻通孔时，工件底部应垫上垫铁，空出钻孔部位，以免钻坏平口钳。2.工件的装夹（2）对于圆柱形工件，可用V形铁装夹，如图4-10（b）所示。但钻头轴线必须过V形铁的竖直对称平面，避免出现钻孔不对称的现象。（3）较大工件且钻孔直径在12mm以上时，可用螺旋压板装夹，如图4-10（c）所示。在使用螺旋压板装夹工件时应注意以下几点。①压板厚度与锁紧螺栓直径的比例应适当，否则会造成压板弯曲变形而影响夹紧力。②锁紧螺栓应尽量靠近工件，垫铁高度应略超过工件夹紧表面，以保证对工件有较大的夹紧力，并可避免工件在夹紧过程中产生移动。③当夹紧表面为已加工表面时，应添加衬垫，防止压出印痕。2.工件的装夹（4）对于加工基准在侧面的工件，可用角铁装夹，如图4-10（d）所示。此时的轴向钻削力作用在角铁安装平面以外，因此角铁必须固定在钻床工作台上。（5）在薄板或小型工件上钻小孔时，可将工件放在定位块上，用手虎钳装夹，如图4-10（e）所示。（6）在圆柱形工件端面钻孔时，可用三爪自定心卡盘装夹，如图4-10（f）所示。Q：什么叫碳弧气刨？

A：利用碳极电弧的高温把金属的局部熔化，同时再用压缩空气的气流把这些熔化金属吹掉，达到刨削或切削金属的目的。图4-10工件的装夹方法3.钻孔方法（1）起钻。钻孔前，应在工件钻孔中心位置用样冲冲出样冲眼，以利于找正。钻孔时，先使钻头对准钻孔中心轻轻钻出一个浅坑，观察钻孔位置是否正确，如果有误差，应及时校正，使浅坑与中心同轴。校正方法：如果位置偏差较小，可在起钻的同时用力将工件向偏移的反方向推移，逐步校正；如果位置偏差较大，可在校正方向打上几个样冲眼或錾出几条槽（图4-11），以减小此处的钻削阻力，达到校正的目的。但无论采用何种方法，都必须在锥坑外圆小于钻头直径之前完成，否则，孔位偏差将很难校正过来。图4-11用錾槽来纠正钻偏的孔3.钻孔方法（2）手进给操作。当起钻达到钻孔位置要求后，即可进行钻孔。①进给时用力不可太大，以防钻头弯曲，使钻孔轴线歪斜。②钻深孔或小直径孔时，进给力要小，并经常退钻排屑，防止因切屑阻塞而折断钻头。③孔将要钻通时，进给力必须减小，以免进给力突然增大，造成钻头折断，或使工件随钻头转动造成事故。（3）切削液的加注。钻孔时应加注足够的切削液，以达到钻头散热、减少摩擦、消除积屑瘤、降低切削阻力、延长钻头寿命、改善孔的表面质量的目的。一般钻钢件时用3%～5%的乳化液；钻铸铁时，可以不加乳化液或用煤油进行冷却润滑。四、钻孔的安全文明生产要求钻孔的安全文明生产要求如下。（1）钻孔前，清理好工作场地，检查钻床安全设施是否齐备，润滑状况是否正常。（2）扎紧衣袖，戴好工作帽，严禁戴手套操作钻床。（3）开动钻床前，检查钻夹头钥匙或斜铁是否插在钻床主轴上。（4）工件应装夹牢固，不能用手扶持工件钻孔。（5）清除切屑时不能用嘴吹、手拉，要用毛刷清扫，缠绕在钻头上的长切屑，应停车用铁钩去除。（6）停车时应让主轴自然停止，严禁用手制动。（7）严禁在开车状态下测量工件或变换主轴转速。（8）清洁钻床或加注润滑油时应切断电源。【任务实施】一、材料和设备工具的准备零件加工材料为Q235钢板，见表4-4。零件加工选用的设备为钻床，见表4-5。一、设备工具的准备加工所用的工具有样冲、划针、钻头，见表4-6。需要使用的量具为高度尺、游标卡尺，见表4-7。二、制定加工工艺路线（1）练习钻床的调整、钻头及工件的装夹。（2）练习钻床的空车操作。（3）在练习件上进行划线及钻孔。Q：通常在何种情况下采用加热弯曲？

A：在常温下采用。【质量检测】一、质量考核单二、钳工加工实训“8S”过程考核

02扩孔【任务要求】掌握扩孔钻的种类。.掌握扩孔钻的结构。12【任务描述】用扩孔工具将工件上已加工孔径扩大的操作称为扩孔。扩孔具有切削阻力小、产生的切屑小、排屑容易、避免了横刃切削所引起的不良影响的特点。扩孔公差可达IT9～IT10级，表面粗糙度可达Ra3.2µm。因此，扩孔常作为孔的半精加工和铰孔前的预加工。图4-12所示为扩孔练习图。图4-12扩孔练习图【知识储备】扩孔钻按刀体结构可分为整体式和镶片式两种；按装夹方式可分为直柄式、套式和锥柄式三种，如图4-13所示。一、扩孔钻图4-13部分扩孔钻的结构1.扩孔钻的种类一、扩孔钻2.扩孔钻的结构特点由于扩孔条件的改善，扩孔钻与麻花钻存在较大的不同（图4-14）。图4-14扩孔钻的工作部分二、扩孔练习用扩孔钻扩孔时，必须选择合适的预钻孔直径和切削用量。一般预钻孔直径为扩孔直径的0.9倍，进给量为钻孔的1.5～2倍，切削速度为钻孔的1/2。Q：通常在何种情况下采用加热弯曲？

A：在常温下采用。【任务实施】一、材料和设备工具的准备零件加工材料为Q235钢板，见表4-8。零件加工选用的设备为钻床，见表4-9。【任务实施】一、材料和设备工具的准备加工所用的工具有样冲、划针、钻头，见表4-10。需要使用的量具为高度尺、游标卡尺，见表4-11。二、制定加工工艺路线（2）练习钻床的空车操作。（3）在练习件上进行划线及扩孔。（1）练习钻床的调整、钻头及工件的装夹。【质量检测】一、质量考核单二、钳工加工实训“8S”过程考核

03锪孔【任务要求】010203掌握锪孔钻的种类及结构特点。掌握锪孔的加工方法。掌握锪孔质量检测方法。【任务描述】用锪孔钻（或经改制的钻头）对工件孔口进行型面加工的操作，称为锪孔。图4-15所示为锪孔练习图。图4-15锪孔练习图【知识储备】一、锪孔钻的种类及结构特点常见锪孔的应用如图4-16所示。图4-16常见锪孔的应用一、锪孔钻的种类及结构特点1.柱形锪钻柱形锪钻主要用于锪圆柱形埋头孔，其结构如图4-17所示。图4-17柱形锪钻柱形锪钻前端结构有带导柱、不带导柱和带可换导柱之分。导柱与工件已有孔为间隙配合，起定心和导向作用。柱形锪钻的螺旋槽斜角就是它的前角，一般为15°，后角为8°，端面刀刃起主要切削作用。一、锪孔钻的种类及结构特点2.锥形锪钻锥形锪钻主要用于锪锥形埋头孔，其结构如图4-18所示。图4-18锥形锪钻锥形锪钻的锥角按工件的不同加工要求分为60°、75°、90°、120°四种。锥形锪钻的前角为0°，后角为6°～8°，齿数为4～12个。为改善钻尖处的容屑条件，钻尖处每隔一齿将刀刃磨去一块。一、锪孔钻的种类及结构特点3.端面锪钻端面锪钻专门用于锪平孔口的端面。其端面刀齿为切削刃，前端的导柱起定心与导向的作用，以保证孔的端面与孔中心线的垂直度。二、锪孔的工作要点在锪孔过程中，锪孔钻的振动会使锪出的端面出现振纹。为克服这种现象，锪孔时应注意以下事项。（1）尽量减小锪钻的前角和后角。例如，采用麻花钻改制锥形锪钻时，要尽量选择短钻头，并适当修磨前刀面，以防止扎刀和振动。（2）应选择较大的进给量（一般取钻孔的2～3倍）和较小的切削速度（一般取钻孔的1/3～1/2）。精锪时，可利用钻床停车的惯性来锪孔。（3）锪钢件时，应保证导柱与切削表面有良好的冷却和润滑。三、注意事项（1）要先调整好工件底孔与锪钻的同轴度，再将工件夹紧。调整时，可用手旋转钻床主轴试钻，使工件能自然定位。为减小振动，工件的夹紧必须稳固。（2）为控制锪孔深度，可利用钻床上的深度标尺或定位螺母来保证尺寸。（3）要做到安全文明生产。【任务实施】一、材料和设备工具的准备零件加工材料为Q235钢板，见表4-12。零件加工选用的设备为钻床，见表4-13。【任务实施】一、材料和设备工具的准备加工所用的工具有样冲、划针、钻头，见表4-14。需要使用的量具为高度尺、游标卡尺，见表4-15。二、制定加工工艺路线（2）练习钻床的空车操作。（3）在练习件上进行划线及锪孔。（1）练习钻床的调整、钻头及工件的装夹。【质量检测】一、质量考核单二、钳工加工实训“8S”过程考核

锪04铰孔【任务要求】010203掌握铰刀的种类。掌握铰刀的结构特点。掌握铰削用量的选择方法。040503掌握铰孔时切削液的选用方法。掌握铰孔方法。【任务描述】用铰刀从工件孔壁上切除微量的金属层，以提高孔的尺寸精度和降低表面粗糙度的加工方法称为铰孔。铰孔属于对孔的精加工，一般铰孔的尺寸公差可达到IT7～IT9级（手铰甚至可达