钻孔桩技术交底课件

S221朱家咀至大通改建工程〔横港至大通段〕2S221朱家咀至大通改建工程(横港至大通段)设计起点位于滨江大道与县道018交叉口，顺接现状滨江大道，路线自北向南，下穿合铜黄高速公路铜陵长江大桥，于武警部队基地东侧穿越古圣湖，后沿山体北侧坡脚布置，与上峰灰场道路相交，经古圣村后转向南，后根本沿山上机耕道布线，在K3+030处选择皮带廊跨径为2×50米西侧一跨下穿。后根本利用鹊江江边道路布设，因规划古码头步行街机动车无法通行，路线距荣耀路约700米转向东，采用“S"弯接大通镇现状荣耀路，道路全长约5.3公里。同时为方便合肥方向游客进入大通镇，将山水之门西侧400米处上峰灰场通道进行改造作为进入大通镇景区的一条支路，全长约0.91公里。第一章工程概况

根据图纸，本标段钻孔桩主要为两个大桥施工区域。

1、古圣湖大桥，钻孔桩共计48根，桩长864m，桩径1.4m。

2、珍珠蚌塘桥，钻孔桩共计32根，桩长494m，桩径1.4m。第二章施工准备及安排2、施工人员安排2、施工机械安排3、方案工期安排结合目前工程的实际情况，我部桩基工程方案于2021年10月8日开工，于2021年11月30日完成。7第三章施工方案一、冲击钻施工工艺流程场地平整→桩位放样→埋设护筒→开挖泥浆池→冲击钻成孔→验孔→清孔吊放钢筋笼→安装导管→二次清孔→灌注混凝土→泥浆清理→检测桩基。1、桩位放样测量放样前，对施工图提供的导线点、水准点进行复测，桩位坐标进行复核。测量放样所使用的导线点、水准点必须是经过导线控制测量复测且得到监理工程师批复的导线点、水准点复测成果，必要时要加密控制网，加密点同导线点一起附合测量，附合测量符合标准要求前方可使用。桩基开挖前及在开挖过程中要对桩位进行复测，为下一工序正常施工提供良好的施工条件。护筒、护桩埋设示意图3、开挖泥浆池选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。泥浆性能指标如下：泥浆比重：控制在1.1～1.3之间〔粘土层：1.05～1.10；砂层：1.07～1.15；有承压水的粉、细砂层：1.10～1.20〕，采用泥浆比重计检验；

粘

度：控制在16～22s，采用50000/70000漏斗法检验；含砂率：新制泥浆不大于4%，用量杯法检验；

桩孔混凝土灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，下一桩基可以继续利用。4、钻孔1〕安装钻机安装钻机时要求底部应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷，顶端用缆风绳对称拉紧，钻头在护筒中心偏差不得大于50mm。2〕钻进开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应短冲程钻进，使刃脚处有巩固的泥皮护壁。待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后可按土质以正常速度钻进。如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中入粘土，再放下钻锥冲击，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。泥浆补充与净化：开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。钻孔记录表样渣留样开钻前、开钻过程中检查桩位中心示意图5、检孔钻孔完成后，用检孔器进行检孔。孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再拆卸钻头进行清孔工作。探孔器检孔6、清孔清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合标准要求，钻孔到达要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。7、钢筋笼制作、安装〔1〕工艺流程钢筋主筋的焊接连接、加劲圈的加工成型→在主筋上划加劲圈位置线→焊接加劲圈到主筋上→缠绕螺旋筋、绑扎〔2〕操作方法钢筋主筋的焊接连接、加劲圈的加工成型1〕主筋连接采用直螺纹套筒，加劲圈加工时要确保成圆形，不得出现椭圆现象。2〕在主筋上划加劲圈位置线按图纸标明的加劲圈间距，算出实际需要的加劲圈根数，一般让靠近骨架底部的加劲圈离主筋底边为5cm，然后依次划出加劲圈位置线。3〕焊接加劲圈到主筋上加劲圈与主筋接触处采用点焊的方法焊接，焊接时采用必须两面施焊，焊缝饱满，不得有烧伤、咬肉等现象。主筋间距必须均匀。4〕缠绕螺旋筋、绑扎钢筋绑扎时，螺旋筋与主筋必须箍紧，不得有任何空隙，所有相交点宜全部绑扎，绑扎采用一面顺扣应交错变换方向，也可采用八字扣，但必须保证钢筋不位移。骨架成型后加放混凝土垫块，垫块通过短钢筋直接焊接在钢筋笼子上，垫块呈梅花型布置。〔3〕本卷须知及要求1〕钢筋骨架的制作应符合设计要求和桥规的有关规定。2〕长桩骨架宜分段制作，分段长度应根据吊装条件确定，应确保不变形，接头应错开。3〕应在骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4处。骨架顶端应设置吊环。4〕钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm，骨架底面高程±50mm。钢筋笼保护层采用混凝土垫块钢筋笼保护层采用耳筋

采用扁担吊装钢筋笼示意图检测钢筋笼中心偏位示意图序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。导管安装后，其底部距孔底有250～400mm的空间。导管拼接导管加水加压9、二次清孔浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；当设计无要求时：嵌岩桩不大于5cm。如沉渣厚度超出标准要求，那么利用导管进行二次清孔。10、灌注混凝土1〕首批混凝土灌注计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量〔计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内〕，通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出局部沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，及桩头处容易不密实，松散等情况，加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌50cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土去除。当存在地质较差、孔内泥浆密度过大、桩径较大等情况，应适当提高其超灌的高度。

混凝土灌注

混凝土灌注钻孔灌注记录表11、泥浆清理钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆别离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。第三章、钻孔桩质量通病及预防措施6、导管进水原因分析：〔1〕首批混凝土储量缺乏，或虽混凝土储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋设导管底口，以致泥水从底口进入。〔2〕导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中贯入。〔3〕导管提升过猛，或测探出错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。预防措施：〔1〕将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌和物通过空压机吸出，不得已时需将钢筋笼提出采取复钻去除，重新灌注。〔2〕假设是第二、三种情况，拔换原管下新管；或用原导管插入续灌，但灌注前应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出，如系重下新管，必须用潜水泵将管内的水抽干，才可继续灌注混凝土，导管插入混凝土内应有足够的深度，大于2米。续灌的混凝土配合比应增加水泥量，提高稠度后灌入导管内。7、孔底沉渣过多原因分析：〔1〕泥浆过稀，清孔不干净。〔2〕清孔泥浆比重过小或清水置换。〔3〕钢筋笼吊放未垂直对中，碰刮孔壁泥土坍落孔底。〔4〕清孔后待灌时间过长，泥浆沉淀。预防措施：终孔后，钻头小冲程扰动循环清渣。〔2〕清孔要采用优质泥浆，控制泥浆比重和粘度，不要直接用清水置换。〔3〕钢筋笼要垂直缓放入孔；防止碰撞孔壁。〔4〕清孔完毕立即迅速灌注混凝土。〔5〕采用导管二次清孔，冲孔时间以导管内侧量的孔底沉渣厚度到达标准要求为准；提高混凝土初灌时对孔底的冲击力；导管底端距孔底控制在40～50cm。8、钢筋笼偏位原因分析：〔1〕、扩孔严重，钢筋笼入孔后定位不精确。〔2〕、出现桩基钢筋笼偏位的部位正是位