质量保证措施

（一）屋面工程质量保障措施1、屋面工程防水施工过程中，应注意以下要点：(1)水落口、伸出屋面管道、屋面上部设备基础和预埋件等应先安装，后浇灌结构混凝土。(2)水泥砂浆找平层必须按设计要求挂线或做标志找准坡度，且宜留分格缝，其纵横间距不宜大于6m，缝宽宜为10-20mm，并嵌填密封材料（也可以在缝上干铺400mm宽的同品质的防水材料）。(3)在屋面的阴阳角处、檐沟、天沟、水落口周围及屋面设施下部等处应设一道附加增强层。(4)防水层施工前，应将基层上的尘砂、杂物、油污清除干净。2、防水卷材的施工应注意以下各点：(1)防水卷材施工前必须对基层干燥程度进行测试。测试时将1m2塑料膜平坦地铺在找平层上，静置3—4h后掀开检查，找平层覆盖部位与塑料膜上未见水印即可施工。(2)卷材铺贴应从屋面最低标高的天沟水落口开始，再从檐口贴至屋脊方向。天沟、檐沟应顺沟底的水落口向分水岭方向铺贴。(3)泛水部位卷材铺贴应先行试铺，留足立面高度卷材，先铺贴平面卷材至转角处，然后从下向上铺贴立面卷材。(4)垂直流水方向的卷材搭接缝必须顺流水方向搭接，平行流水方向铺贴的卷材搭接缝应与年最大频率风向一致。两幅相邻卷材横向搭接缝应相互错开不少于300mm。(5)找平层分格缝、水落口凹槽、伸出屋面管道周围凹槽应用密封材料嵌填，并随即刮平、压实、修整。(6)铺贴卷材前应按设计规定涂刷基层处理剂，喷刷要均匀一致，不堆积、不露底，须刷第二遍时，应待第一遍干燥后进行。(7)基层处理剂干燥后即可铺贴卷材，铺第一幅卷材时应在基层上弹好标线，铺第二幅卷材应在已铺好卷材上弹标线，使卷材铺贴顺直，不扭曲、不皱折。(8)卷材冷粘法应在基层和卷材间涂刷胶粘剂，铺后立即用滚筒滚压，彻底排出卷材底部空气，使卷材不皱折，不起鼓。I热熔卷材、自粘卷材的搭接缝粘贴时，必须处理搭接部位卷材上表面的防粘层和拉料保护层，同时应采用加热器熔化接缝两面的粘结胶，然后进行粘合、排气、用手持辊压实、封口。(9)防水卷材严禁在雨天、五级风以上天气条件下施工。施工中遇到下雨，应迅速将卷材周边临时埋压或封闭。3、容易出现的质量通病3.1．空鼓3.1.1.卷材起泡形成空鼓，可能是人工涂基层胶均匀程度不好，有薄有厚，在相同晾置时间下，胶膜后的地方，胶中溶剂挥发不尽，卷材贴合后，溶剂挥发卷材出现气泡，应提高人工操作技术，将胶粘度制均匀，涂刷均匀，一定达到指干方可贴合。3.1.2.卷材贴合后，排出空气之后，用回丝仔细推平压实。3.1.3.卷材接缝处，重复涂胶，也容易造成接缝处气泡空鼓，应在接缝处，采用分时间段间隔操作。同时，接头不宜粘合太早，以使气泡排出。3.2．皱折3.2.1.卷材铺贴时不宜用力拉伸，但适当用力可避免卷材边缘出现皱折，短边接缝可将局部卷材裁齐，接缝贴合后，滚压时，用力要均匀，避免将卷材推出皱折。3.2.2.在细部节点部位，应裁剪合理，避免出现皱折。3.3．翘边3.3.1.在接缝部位涂刷一定要均匀到位，不可漏刷，一定要晾至脂干，滚压要及时认真，用力均匀，如有干边及时补胶。3.3.2.接缝部位清理一定要干净，如有污染，应用溶剂擦洗干净。3.4．渗漏卷材破损、孔、洞、搭接处粘接不牢，搭接长度不够等，是造成防水层渗漏的几种原因，应在施工中加强检查，严格执行工艺规程，认真操作，分工序严格把关。3.5．特别注意3.5.1结构层处理清理结构层上面的松散杂物，凸出结构层表面的硬物应剔平扫净；铺筑找平层前，宜对结构层洒水湿润；突出屋面的管道、烟道、墙体等根部，应用细石混凝土堵实和固定。3.5.2找平层20mm厚1：3水泥砂浆（添加抗裂剂）按照质量比控制配合比，做到计量准确和机械搅拌。找平层分格缝纵横间距不宜大于6m，分格缝的宽度宜为5mm~20mm。在水泥初凝前压实抹平，终凝前完成收水后二次压光，并应及时取出分格条。结构层与突出屋面的交接处，以及结构层转角处，找平层应做成半径为50mm的圆弧形，且应整齐平顺。找平层表面平整度允许偏差为5mm。3.5.3卷材防水层卷材防水层施工时，应先进行细部构造处理，附加层平面宽度和立面高度不宜小于250mm，且在立面接缝处应采取密封措施，然后由屋面最低标高处向上铺贴。檐沟、天沟卷材施工时，宜顺檐沟、天沟方向铺贴，搭接缝应顺流水方向。因本工程屋面坡度为3%，故卷材宜垂直于平脊铺贴，搭接缝宽度不小于120mm；相邻两幅卷材短边搭接缝错开不应小于500mm。焊接前，卷材应铺放平整、顺直，搭接尺寸应准确，溢出的改性沥青胶结料宽度宜为8mm，并宜均匀顺直，焊接缝的结合面应清理干净；应先焊长边搭接缝，后焊短边搭接缝，焊接缝不得漏焊、跳焊或焊接不牢。3.5.4保温层板块保温层的铺设应平稳，拼缝应严密，保温层施工时，避免损坏防水层。相邻板块应错缝拼接，板间缝隙应采用同类材料嵌填密实，胶粘剂应与保温材料相容，板状保温材料应贴严、粘牢，在胶粘剂固化前不得上人踩踏。平整度允许偏差为5mm，相邻板接缝高低差为2mm。3.5.5保护层保护层施工时，避免破坏保温层。细石混凝土铺设不宜留置施工缝，当施工间歇超过时间规定时，应对接槎进行处理。细石混凝土表面应抹平压光，不得有裂纹、脱皮、麻面、起砂等缺陷。分格缝纵横间距不应大于6m，分格缝宽度宜为10mm~20mm，并应用密封材料嵌填。细石混凝土保护层与女儿墙或山墙之间，应预留宽度为30mm的缝隙，缝内宜填塞聚苯乙烯泡沫塑料，并应用密封材料嵌填。檐口部位细石混凝土保护层要满包保温层，立面平整直顺。防水工程管理要点。从事建筑防水工程施工的企业必须具有防水专业施工资质证书，监理应对其企业资格及人员资格进行审查确认。根据防水要求编制施工方案或技术措施，其内容包括施工程序和工段划分、施工工艺、技术措施、质量标准、成品保护等，施工方案或技术措施应报监理批准，要求总包单位在进场前对操作班组进行技术交底。严格防水材料的进场报验程序和见证送检制度，经检验合格的防水材料才准予用于工程。防水工程施工过程中应执行自检、互检、交接检及工序检查等制度，严格执行从基层、防水层到保护层的逐层隐蔽检查验收制度。防水层的基层必须坚固、平整、干净、不起砂、不起皮。涂胶防水层及嵌填密封材料的基层必须干燥。已施工的柔性防水层进行抽检取样实测检查，确认其厚度（便数）是否符合设计和规范要求。柔性防水层完成后必须及时做好保护层。保护层施工时，应采取有效的保护措施，避免破坏防水层。应避免在已完工的防水层上打眼凿洞，如确需打眼凿洞时，损坏的防水层应重点进行防水密封处理。对防水节点，如孔口、管道穿孔处、门窗框周边等细部节点予以特别注意，逐处或重点抽查其施工质量。对防水部位进行蓄水、淋雨等试验，检查其防水性能。（二）外墙涂料质量保证措施（1）、严把涂料产品质量关理解设计施工意图及其他设计文件，弄清使用功能，选用通过质量认证的产品或者绿色环保优质产品。防止使用伪劣产品，对来料抽样检查其品种、颜色是否符合设计施工要求，并应有产品性能检测报告和产品合格证书。对来料分类堆放、标识，并由专人负责，建立材料进场验收制，切实把好材料质量关。（2）、抓好基层的施工质量抓好基层的施工质量关键在于基层的强度、平整度、清洁度。首先，基层的含水率是基层强度的重要指标，不同类型的涂料对基层含水率的要求不同。由于溶剂性涂料的涂膜透气性差，又有疏水性，如在潮湿的基层面上施工极易起皮脱落。涂刷溶剂型涂料时，基层含水率不得大于8%；涂刷水性涂料时，基层含水率不得大于10%。因此基层含水率的控制要求是保证涂料与基层的粘接力以及基层不出现起皮、空鼓、开裂等现象，切忌因赶工期进度而忽视基层的强度。其次，被涂表面平整度差，如有明显接槎或者表面粗糙程度不同，喷、滚、刷涂料后也因对涂料吸收不匀，造成外墙色泽不均匀，易形成“花脸”。再者，基层表面不平整，对批刮腻子时造成厚薄不一，干湿不均，也极易形成局部开裂，脱皮。另则，基层的污染，如落有浮灰、泥土、脱膜剂、油污等附着物，也会因涂膜与基层粘附不好造成饰面出现起皮、剥落、变色等现象，因而必须保证基层表面清洁。（3）、正确掌握温度和湿度各种涂料均需在一定的温度条件下才能形成连续膜，因此它对施工环境要求较高，适宜的温度有利于涂料的干燥、成膜。如果施工时环境温度过低或过高，均会降低涂料的技术指标，造成涂料的成膜不良，以致于无法做到表面均匀而产生涂膜龟裂、粉化、遇水脱落，严重影响建筑物外观和饰面的寿命。因此，应严格掌握涂料允许的最低施工温度及湿度，涂料工程的施工环境宜选温度为5℃～35℃之间，且通风良好，这样既能加快结膜过程，又对操作人员的健康有益。（4）、严格规范施工操作程序1.施工人员必须做好施工前的准备工作：根据设计施工要求选好涂料品种、颜色。为避免产生色差，应根据使用要求一次备足料量、调配完成，并充分搅拌均匀，这样才能保障其技术指标一致稳定。2.抗碱封闭底漆作用：封闭外墙面的碱性作用。提高面涂料与墙面的附着力。增强面涂料的遮盖力，防止面涂层发花。节约涂料。因此在涂刷涂料之前，外墙必须经过合理养护时期，再用刷或辊涂进行封闭底漆处理。采用喷涂施工时：喷枪压力宜控制在0.4～0.8Mpa范围内，喷涂时喷枪与墙面应保持垂直，距离宜在500毫米左右，匀速平行移动。两行重叠宽度宜控制在喷涂宽度的1/3，不得有漏喷、虚喷或出浆挂流。采用滚涂施工时：将蘸取漆液的毛辊先按W方式运动将涂料大致涂在基层上，然后用不蘸取漆液的毛辊紧贴基层上下左右来回滚动，使漆液在基层上均匀展开，最后用蘸取漆液的毛辊按一定方向满滚一遍。阴角及上下口宜采用排刷涂找剂。采用刷涂法时：宜按先左后右，先上后下，先难后易，先边后面的顺序进行。喷刷滚涂料均不得过稀或过厚，过稀易造成透底；过厚易裂、脱落、流挂；喷、刷涂第二遍时，必须在第一遍充分干燥的表面上进行。每道涂料施工间隔4小时左右，夏季2小时以上，涂刷不宜反复多次进行。使用浮液型涂料时，可在基层薄刷一遍按1∶3稀释的107胶水或白乳胶稀释胶水，以减少基底上的粉尘对涂料的隔离作用，增强涂料与基层的粘结。涂料的接槎必须留在分格缝和阴阳角处，不能任意留槎以至于影响美观，并注意成品的保护，防止二次污染和人为的碰、划、刮、擦。在气温高、湿度小的盛夏施工时，应将墙面用清水适当润湿，待水基本吸干后即可施涂，否则容易出现涂层成膜不好，易脱皮、开裂。再者，阴雨天为防涂膜未形成前遭雨水冲“花”也不宜施工，这一点在施工中尤为重要。（5）、控制适宜的稠度稠度大、超量加水会使涂层成膜困难，降低涂层光泽、遮盖力及耐久性。因此必须在涂料使用前充分搅拌均匀，并按使用说明书要求组织施工，做好交底工作，切忌随意掺水或加色，并在规定时间内用完，否则会降低其技术指标，影响其施涂质量。涂料的品种繁多，使用范围和适用条件各异。就是一般常用的涂料，也有内、外墙之分。因此，施工人员必须认真学习材料标准，并具备建材常识，充分了解涂料的适用范围及其使用性能，切莫麻痹大意，用错涂料。日晒雨淋后，在短时间内出现意想不到的质量问题，更不能自己随意、毫无科学地配制涂料，造成经济损失，又带来返工的麻烦。总之，施工人员在施工时应认真严格按规范操作，实行挂牌上岗。坚持以样板墙引路，切实做好各方面的操作工艺，控制适宜的稠度，掌握适用范围的交底工作，才能得以保证外墙涂料的质量。（三）道路工程施工质量保证措施（一）、稳定层混合料基层1、混合料配合比不稳定现象：混合料的“水灰比”及含水量变化大，其偏差常超出允许范围。混合料的色泽不一，含水量多变。在现场碾压2～3遍后，出现表面粗糙，石料露骨或过分光滑。现场取样的试件强度离散大。原因分析：采石厂供应的碎石级配不准确，料源不稳定；料堆不同部位的碎石由于离析而粗细分布不均、影响了配比、外观及强度。拌和场混合料配合比控制不准，含水量变化对重量影响未正确估算；计量系统不准确或仅凭经验按体积比放料，甚至连续进料和出料，使混合料配合比波动。混合料放到堆场时，由于落差太高造成离析；出厂又末翻拌，加剧了配合比变化。现场摊铺时，由于人工或机械原因造成粗细分离。预防措施：骨料级配必须满足设计要求，采购时应按规定采购，进料时进行抽检，符合要求后使用。混合料拌和场，必须配备计量斗，对各种原材料按规定的重量比计量；要求不高时也可按材料松容重折算成体积比，进行计量控制。每种原材料的数量应控制在其使用量的±5％误差范围内。当含水量变化时，要随时调整计量，或调整体积比保证进料比准确。混合料拌制时，拌和机应具备联锁装置，即进料门和出料门不能同时开启，以防连续出料，造成配合比失控。堆场混合料有离析时，在出厂前必须用装载机（铲车）进行翻堆，使堆料上下翻拌均匀。装车时铲斗不要过高，以免混合料离析。加强混合料配比抽检，凡超出质量标准范围，必须重新拌制，达到质量要求后才能出场。治理方法：发现现场的混合料粗细料分离，应在现场重新翻拌均匀后再摊铺或者退料。局部范围出现露骨、或过分光滑，可局部翻松10cm厚度以上，撒入预拌好的混合料，拌匀后，再重新碾压。掺加量视具体情况而定。2、混合料含水量波动大现象：送至工地的混合料含水量不均匀，忽高忽低，无法正常摊铺、碾压，给施工时的放样，松铺系数的确定，摊铺、碾压带来困难，影响设计标高、平整度、压实度的有效控制。原因分析：混合料拌制时，加水过多。混合料堆置时间过长而造成混合料过干。混合料出厂时，未经翻堆而造成含水量不均匀。预防措施：混合料的出厂含水量应控制在混合料的最佳含水量上浮2～5％的范围内，根据天气清况（气温、晴雨）取值。混合料堆放时间不应超过规定的时间（如24h），若遇雨，料堆应有遮盖物，并停止生产。治理方法：出厂的混合料，应随气候和季节，以及摊铺方式（机铺或人工摊铺）控制含水量。气温高、摊铺速度慢、含水量可取偏高值。混合料料堆出厂前，必须进行翻堆，使混合料的含水量表里一致、色泽均匀。送至工地的混合料，摊铺前若发现含水量低于允许碾压含水量范围时，在现场路床外将混合料加水复拌，或者退至供料单位重新拌和后再用，但必须在两天内。送至工地的混合料若含水量偏大，应在天气晴好时方能摊铺，以利蒸发，但不应超过两天。3、混合料离析现象：混合料粗细料分布不匀，局部骨料或细料比较集中，骨料表面无细料粘附或粘附不好。混合料离析会造成平整度不好和结构强度不均匀等病害。原因分析：混合料拌和时含水率控制不好，过干或过湿。混合料机拌时间不足，粗细料未充分拌匀。混合料直接用铲车翻拌。拌和质量得不到保证。皮带运输机高度高，送出来的混合料落入料堆时发生离析，大粒径骨料滚至底部和两侧，偏细料集于中间，而出厂时又未进行翻堆。混合料未按规定配比进行拌和或者石料级配不好。预防措施：混合料在拌和时应控制好含水量，含水量应控制在规定的范围内。拌和时间应不小于30s，以混合料拌和均匀为度。皮带运输机高度应小于3m。以减少离析。控制好石料的级配，若级配稍有偏差，应通过试验进行调整。治理方法：出场前发现混合料离析，应采用铲车翻堆将混合料拌匀后再出场。混合料由于集料级配不好或配合比控制不当，而造成的离析，则应通过增加细料或粒料进行复拌，以消除离析现象。进人施工现场的混合料发现有离析现象时应在现场路床外拌匀后再摊铺，或者退料。4、混合料摊铺时离析现象：用机械摊铺后，机械两侧骨料明显偏多，压实后，表面呈现带状露骨现象。人工摊铺后，混合料局部离析，粗细料局部集中。原因分析：出场混合料不均匀，或者运输与倾卸过程中产生离析。机械摊铺过程中，大粒径石料被搅到两侧而水泥集中在中间。摊铺宽度愈宽，混合料含水量越小，粗细料分离越明显。人工摊铺时，摊铺工具使用不当，如用钉耙等，使粗细料集中于表面，细料沉于下部，形成离析。预防措施：进混合料前，应先对供料单位原材料质量情况进行实地考查，并对混合料的配合比、拌和工艺进行试拌、复验，保证出厂混合料均匀，含水量合适。机械摊铺时，分料器内始终充满混合料，以保证分料器转动时混合料均匀搅动。根据机械的机型以及配合比中细料的多少，通过试铺确定摊铺的最大宽度，一般应控制在机器最大摊铺宽度的2／3。摊铺速度不大于4m／min。非机铺时进入现场的混合料应按摊铺厚度来估算卸料堆放距离。卸车时宜采用拖卸，即车边走边卸，以减少翻卸造成离析。严禁使用钉耙摊铺混合料和铁锹高抛混合料。治理方法：机摊完毕后，先初压一遍，基层表面局部出现离析，露骨松散时，应及时扫嵌事前拌和混合料。扫嵌后，应适当洒水并及时碾压。基层表面出现小范围细料集中，应及时进行翻挖，挖深10cm以上。洒上适量的碎石，洒水、拌匀、摊子、碾压，并于周边接顺。离析严重，涉及范围大，应挖除、重铺。5、基层压实度不足现象：压实度不合格或合格率低。开挖样洞可看到骨料松散、不密实。原因分析：碾压时，压路机吨位与碾压遍数不够。碾压厚度过厚，超过施工规范规定的碾压厚度。下卧层软弱，或混合料含水量过高或过低无法充份压实。混合料配合比不准，石料偏少、偏细。混合料的实际配合比及使用的原材料同确定最大干密度时的配比及材料有较大差异。防治措施：（二）、沥青混凝土路面面层1、松散现象：面层集料之间的粘结力丧失或基本丧失，路表面可观察到成片悬浮的集料或小块混合料，面层的部分区域明显不成整体。干燥季节，在行车作用下可见轮后粉尘飞扬。原因分析：沥青混凝土中的沥青针人度偏小，粘结性能不良；混合料的沥青用量偏少；矿料潮湿或不洁净，与沥青粘结不牢；拌和时温度偏高，沥青焦枯；沥青老化或与酸性石料间的粘附性能不良，造成路面松散。预防措施：路面出现脱皮等轻微病害时，应及时修补。治理方法：将松散的面层清除，重铺沥青混凝土面层。如涉及基层，则应先对基层进行处理。2、与收水井、检查并衔接不顺现象：收水井、检查井盖框标高比路面高或低，汽车通过时有跳车或抖动现象，行车不舒适，路面容易损坏。原因分析：施工放样不仔细，收水井、检查井盖框标高偏高或偏低，与路面衔接木齐平。收水井、检查并基础下沉。收水井、检查井周边回填土及路面压实不足，交通开放后，逐渐沉陷。井壁及管道接口渗水，使路基软化或淘空，加速下沉。预防措施：施工前，必须按设计图纸做好放样工作，标高要准确，收水井、检查并中所在位置的标高与道路纵向标高、横坡相协调，避免出现高差。治理方法：当收水井、检查并高出路面时，可吊移盖框，降低井壁至合适标高后，再放上盖框，并处理好周边缝隙。3、施工接缝明显现象：接缝歪斜不顺直；前后摊铺幅色差大、外观差；接缝不平整有高差，行车不舒适。1原因分析：在后铺筑沥青层时，未将前施工压实好的路幅边缘切除，或切线不顺直。前后施工的路幅材料有差别，如石料色泽深浅不一或级配不一致。后施工路幅的松铺系数本掌握好，偏大或偏小。接缝处碾压不密实。防治措施：纵横向接缝须采用合理的碾压工艺。在碾压纵向接缝时，压路机应先在已压实路面上行走，碾压新铺层的10～15cm，然后压实新铺部分，再伸过已压实路面10～15cm。接缝须得到充分压实，达到紧密、平顺要求。4、压实度不足现象：压实未达到规范要求。在压实度不足的面层上，用手指甲或细木条对路表面的粒料进行拨挑时，粒料有松动或被挑起的现象发生。原因分析：碾压速度本掌握好，碾压方法有误。沥青混合料拌和温度过高，有焦枯现象，沥青丧失粘结力，虽经反复碾压，但面层整体性不好，仍呈半松散状态。预防措施：在碾压时应按初压、复压、终压三个阶段进行，行进速度须慢而均匀。碾压时驱动轮面向摊铺