线材加工工艺模板

塑料和导体塑料电现电缆要适应多种不一样需要，就应含有广泛优异而稳定使用性能。塑料电线电缆使用性能和寿命，决定于产品结构优异性、塑料选择合理性和工艺完善性。从塑料电现电缆技术发展来看，合理而正确使用材料是关键原因。为了制造性能优异而稳定塑料电线电缆，在导电线芯和半成品缆芯满足要求技术要求前提下，关键是对绝缘和护套用塑料提出了较高要求。绝缘塑料基础要求是含有优异电绝缘性能，同时依据产品用途和使用条件分别提出对机械性能、耐高温性、物理－化学性能及工艺性能要求。对护套塑料基础要求是耐受多种环境原因作用老化性能，在满足这个条件下分别提出部分特殊要求和辅助要求。第一节塑料塑料是高分子合成材料中通常性能上含有可塑性改变材料总称。塑料可分为热塑性塑料和热固性塑料两大类，电线电缆制造中所用塑料全部是热塑性塑料。电线电缆常见热塑性塑料有聚氯乙烯、聚乙烯、交联聚乙烯、泡沫聚乙烯、氟塑料、聚酰胺、聚丙烯和聚酯塑料等。塑料是以合成树脂为基础成份，再添加多种配合剂，经捏合、切粒等工艺而塑制成一定形状材料。为了满足加工、贮存和使用要求，合成树脂内通常全部要添加多种配合剂，依据添加配合剂所起作用不一样，塑料添加剂大致有以下多个：防老剂（它包含抗氧剂、稳定剂、紫外线吸收剂、光屏蔽剂等，这多个材料在塑料中所起作用不一样但又相互联络，同一个材料可起多个作用，所以统称为防老剂。）；增塑剂；交联剂；润滑剂；填充剂；着色剂；发泡剂；防霉剂；驱避剂；阻燃剂；耐电压稳定剂；抑烟剂等。多种塑料既含有塑料共有特征，又含有各不相同各自独具一些特征。多种塑料共有特征有：比重小、机械性能较高、电绝缘性能优异而且化学稳定性好、耐水、耐油、加工成型方便，原料起源丰富。为了适应日益增加电线电缆技术发展需要，塑料将不停改善配方和性能，提升其耐热性和电压等级，提升材料耐寒、耐大气老化性能、耐火阻燃性能，延长电线电缆使用寿命，同时，还将不停开发新型塑料并合理用于电线电缆上。塑料基础性能含义体积电阻系数塑料在电场作用下有泄漏电流经过，泄漏电流经过塑料时阻力称为体积电阻。电流经过每1cm3塑料电阻即为体积电阻系数ρv，单位为欧姆米，单位符号为Ω.m。体积电阻系数越高，绝缘性能越好。击穿场强当塑料上施加电压达成某一极限时，塑料丧失绝缘性能被击穿，击穿瞬间所施加电压值称为塑料击穿电压，击穿电压和塑料厚度之比称为击穿场强E单位符号为kV/mm。介电常数它是表示塑料极性大小指标。介电常数ε越小，塑料在电场作用下极化强度越小，其介质损耗也越小。介质损耗角正切在交变电场作用下，塑料中所消耗级量称为介质损耗。它常以介质损耗角正切值tgδ来表示。介质损耗角正切tgδ越小，说明介质损耗也越小，塑料电绝缘性能越好。在高频、高压下使用时，要求塑料tgδ值小于千分之几或万分之几；低压和通常绝缘时，塑料tgδ值则小于百分之几。耐电晕性在高电压情况下，因为绝缘表面放电而引发电晕，当其攻击绝缘体时，因离子撞击、电子攻击、臭氧攻击和局部热作用，造成高聚物裂解，使其电绝缘性能和物理机械性能产生恶化。塑料抵御电晕作用而保持其使用性能能力，称为耐电晕性。抗拉强度和延伸率在材料拉力试验机上对塑料试样施加静态拉伸载荷并以一定速度拉伸直至试样断裂。此时试样单位截面上所承受拉力称为该塑料抗拉强度。试样拉断时长度增加百分比称为该塑料延伸率。密度在一定温度下（通常指20oC），单位体积塑料试样质量，称为塑料密度。耐热变形性塑料在受热条件下，仍能保持良好物理机械性能最高温度，即为该塑料耐热变形性能。通常以塑料在等速升温时，在一定负荷下使其变形达成要求值时温度来表示。熔融指数在一定温度荷压力下，熔融树脂在10分钟内从一定孔穴中被压出克数，称为熔融指数，以MI表示，单位为g/min。耐寒性在低温下，塑料仍能保持一定物理机械性能能力，称为塑料耐寒性。它常见以下耐寒温度来表示。低温脆化温度：即为塑料在低温下，受特定冲击负荷时，50％试样出现损坏时温度。低温对折温度：即为塑料试样在弯折180o时出现将要破裂而未破裂时温度。低温冲击压缩温度：即为塑料试样在低温下，以一定能量和速度冲锤对其进行冲击压缩，使之破裂率达50％时温度。耐燃性能耐燃性能是指塑料抵御火焰燃烧能力。通常塑料接触火焰后均会燃烧，移去火焰后，延燃情况随塑料品种不一样而不一样，所以耐燃性能亦有差异。耐热老化性能塑料在加工和使用过程中，因为变热造成塑料性能变劣，这种现象称为热老化。塑料抵御热老化能力称为耐热老化性。采取在高温下，进行加速热老化试验，测定塑料性能（机械性能或电气性能）在老化后保留率，来衡量塑料耐热老化性。耐气候性塑料在大气条件下使用，受日晒、雨淋、风吹、大气污染等严酷自然条件作用，塑料性能变劣称为大气老化。塑料抵御大气老化能力称塑料耐气候性。耐油性能及耐溶剂性能塑料和矿物油或各类溶剂接触时，抵御油或溶剂能力称为塑料耐油性能或耐溶剂性能。可用试样浸入油或溶剂中，在一定温度下经一定时间后，测定其吸油或溶剂吸收率、体积改变率或抗拉强度、延伸率保留率来衡量。耐水性及耐湿性塑料在浸水或潮湿条件下，抵御水或潮湿气体渗透能力，称为塑料耐水性或耐湿性。塑料吸水或吸湿后，会引发绝缘电阻、击穿场强下降，介质损耗增大，且使塑料外观、重量、机械性能等全部有改变。所以要求塑料应含有良好耐水性和耐湿性。对于电线电缆用塑料，关键考虑是，在浸水或吸湿后，应确保塑料电绝缘性能符合使用要求。塑料吸水量，可用单位面积吸水量、吸水率或吸水重量来表示。塑料透湿性，则以透湿系数和透汽量来表示。耐环境应力开裂性部分结晶型塑料，因为加工过程中内应力存在和使用时接触化学药品，致使在贮存和使用中出现开裂，称为环境应力开裂。塑料抵御环境应力开裂能力称为耐环境应力开裂性能。可用表面刻有槽痕塑料弯曲试样，置入表面活性剂中，观察在要求时间内出现开裂试样数量及所占百分比来衡量。聚氯乙烯（PVC）聚氯乙烯塑料是以聚氯乙烯树脂为基础，加入多种配合剂混合而成。其机械性能优越、耐化学腐蚀、不延燃、耐气候性好、电绝缘性能好、轻易加工、成本低，所以是电线电缆绝缘和护套用好材料。1.聚氯乙烯树脂聚氯乙烯树脂是由氯乙烯聚合而成线型热塑性高分子化合物，其分子结构以下： H H HHHH…… C C CC CC…… Cl H ClHClHn从该分子结构看，聚氯乙烯含有以碳链为主链，呈线型，含有CCl极性键。聚氯乙烯树脂含有下列基础特征：是热塑性高分子材料，可塑性和柔软性很好。因为CCl极性键存在，树脂含有较大德极性，所以介电常数ε和介质损耗角正切值较大，在低频情况下，有较高耐电强度。另外因为极性键存在，分子间作用力较大，机械强度较高。分子结构中含有氯原子，树脂含有不延燃和很好耐化学腐蚀性及耐气候性。氯原子能破坏分子晶体结构，树脂耐热性较低，耐寒性较差，加入适量配合剂，就能改善树脂性能。2.聚氯乙烯树脂种类聚乙烯聚合方法有：悬浮聚合、浮液聚合、本体聚合和溶液聚合四种。聚氯乙烯树脂制造现在关键采取悬浮聚合方法，电线电缆就是采取悬浮法聚氯乙烯树脂。聚氯乙烯悬浮聚合过程中所用树脂结构形状有：疏松型树脂（XS型）和紧密型树脂（XJ型）。疏松型树脂质地疏松，吸油性大，易于塑化，加工操作控制方便，晶点少，所以电线电缆用树脂是疏松型。树脂特征以下：项目疏松型树脂紧密型树脂粒子直径50-150μm20-100μm颗粒外形不规则，由多球并合而成球形表面光滑，呈单球颗粒断面结构疏松多孔，微粒间间隙大微粒间间隙小吸收增塑剂快慢塑化性能塑化速度快塑化速度慢3.聚氯乙烯关键性能电绝缘性能：聚氯乙烯树脂是一个极性较大电介质，电绝缘性能很好，但比较非极性材料（如聚乙烯、聚丙烯）稍差。树脂体积电阻率大于1015Ω·cm；树脂在25oC和50Hz频率下介电常数ε为3.4～3.6，当温度和频率改变时，介电常数也随之显著改变；聚氯乙烯介质损耗正切tgδ为0.006～0.2。树脂击穿场强不受极性影响，在室温和工频条件下击穿场强比较高。但聚氯乙烯介质损耗较大，所以不适适用于高压和高频场所，通常见在15kV以下低压和中压电线电缆绝缘材料。老化稳定性：从分子结构上看，氯原子全部和碳原子相连，应含有较高耐老化稳定性。但在生产过程中，因为温度直接影响和机械力作用，易放出氯化氢，在氧作用下，产生降解或交联，造成材料变色发脆，物理机械性能显著下降，电绝缘性能恶化，所以聚氯乙烯老化。为改善它老化性，必需添加一定稳定剂。热机械性能：聚氯乙烯树脂为无定型聚合物，在不一样温度下含有三种物理状态，即玻璃态、高弹态、粘流态。聚氯乙烯树脂玻璃化温度为80oC左右，粘流温度160oC左右。在常温下处于玻璃状态，这极难满足电线电缆使用要求。为此，必需将聚氯乙烯进行改性，使其在室温下含有较高弹性，同时又兼有较高耐热性和耐零性。加入适量增塑剂能够调整玻璃化温度，以增加塑性，达成柔软性，提升机械性能。4.电线电缆用聚氯乙烯塑料聚氯乙烯塑料是多组份塑料，依据不一样使用条，改变配合剂品种和用量，能够制得不一样品种电线电缆用聚氯乙烯塑料。聚氯乙烯电缆塑料按其在电线电缆上用途不一样，可分为绝缘级电缆料和护层级电缆料。绝缘用聚氯乙烯塑料依据电线电缆使用要求和特征，绝缘用聚氯乙烯塑料类型、性能、要求及关键用途以下表所表示。绝缘用PVC塑料分类及性能类型性能要求使用温度关键用途绝缘级电绝缘性能很好，有一定耐热性、柔软性70oC通信、控制、信号及低压电力电缆绝缘一般绝缘级有一定电绝缘性能，有很好柔软性及耐大气性、廉价70oC室内固定敷设电线、护套软线、500V农用电缆和仪表安装用电线绝缘耐热绝缘级有较佳耐热老化性和耐变形性，电绝缘性能很好80oC105oC要求耐热较高船用电缆、航空导线、电力电缆及安装用电线绝缘高电性能绝缘级较佳电绝缘性能，绝缘电阻高、介电性能好，有一定耐热性70oC电压为6kV－10kV级电力电缆绝缘耐油耐溶剂绝缘级含有很好耐油性、耐溶剂性和柔软性，电绝缘性能很好70oC用于接触油类和化学物质电线电缆绝缘级阻燃绝缘级电绝缘性能很好，有较高耐火焰燃烧性，柔软性很好70oC固定敷设电力电缆、矿用电缆、安装用电线绝缘各类聚氯乙烯绝缘料技术要求见下表。绝缘用PVC塑料技术要求技术指标绝缘级一般绝缘级耐热绝缘级高电性绝缘级80oC105oC体积电阻系数（Ω·cm）≥20oC1×10141×10143×10143×10145×101470oC1×10111×1010－－5×101180oC－－5×1011－－105oC－－2×1011－击穿场强(kV/mm)≥2020202020介质损耗角正切tgδ（20～85oC）≤－－－－0.1介质损耗原因ε，≤tgδ（20～85oC）0.75拉伸强度（N/mm2）≥180170200200200断裂伸长率（％）≥200220180200160低温冲击压缩温度（oC）≤0-10+3－+5200oC热稳定时间（min）≥6060606060软化温度（oC）170～190170～190180～195－175～185热老化性能老化温度（oC）110110113136110老化时间（h）484816816848K1(%)≥－－－80－K2(%)≥7075807070失重(%)≤6.07.05.02.56.0护套用聚氯乙烯塑料聚氯乙烯塑料护层含有很好耐腐蚀性，足够机械性能，一定耐大气性能，柔软、耐振、重量轻、加工及敷设方便。依据电线电缆使用条件，研究制成了不一样类型聚氯乙烯护套料，其性能要求及应用范围见下表。护套用PVC塑料分类及性能类型关键性能要求使用温度应用范围一般护层级足够机械强度、耐热、光老化性及耐寒性很好70oC塑料电线电缆外护层及其它电缆外护层耐寒护层级有较高耐寒性，低温柔软性70oC户外及耐寒电现电缆护层柔软护层级有较高柔软性，很好耐寒性70oC耐寒柔软电线电缆护层耐热护层级耐热性能良好80oC105oC耐热电线电缆护层耐油护层级耐油性、耐化学药品性好70oC和油类及化学药品接触电线电缆护层易撕护层级抗撕裂性低，敷设方便、价格低廉70oC室内固定敷设用绝缘电线护层防霉、防白蚁、防鼠护层级抗生物性好、防白蚁、防霉性好70oC热带及温热带地域用电缆护层阻燃护层级抗燃烧性好70oC安全性要求高电线电缆护层半导电聚氯乙烯塑料半导电聚氯乙烯塑料可作为屏蔽材料来使用，比如可作为10kV聚氯乙烯电缆屏蔽层。半导电塑料用作高压电缆屏蔽料时，因为半导电料直接和绝缘料接触，会发生相互迁移，所以尽可能选择和绝缘料相同增塑剂或电性好、迁移小增塑剂。不然在使用过程中会影响绝缘料电绝缘性能。环境保护型防白蚁、防鼠电缆护套料白蚁和老鼠对电缆造成破坏，轻则中止供电，重则酿成重大事故，使电力和通信部门受到损害。以往采取在电缆护套料内加入有毒添加剂（如氯丹、七氯、狄氏剂、艾氏剂等）措施，杀灭白蚁、老鼠，以保护电缆安全运行。但这些有毒添加剂对环境和人身会造成污染和危害。现在，多使用在护套料中加入环烷酸铅或环烷酸酮做添加剂，制成改型防白蚁护套料。低烟低卤型阻燃护套料用一般（阻燃）PVC电缆料制造电缆燃烧时会产生大量黑烟，同时释放出大量腐蚀性气体HCl，对人体和仪器装置会造成巨大损害。低烟低卤阻燃电缆料是以专用PVC树脂为基料，添加多种改性剂、助剂和优良阻燃剂，经过均匀混炼充足塑化加工而成高科技产品。它不仅含有优良阻燃性，而且在燃烧是释放烟量低，HCl释出量很低，可观察到燃烧火焰及周围物体。和一般PVC护套料相比，其拉伸强度及断裂伸长率相当；挤出时无需特种螺杆，其工艺性能亦相当。使用这种电缆料制成电缆，完全适适用于地铁、高层建筑、发电站、广播电视中心及计算机中心等对电线电缆阻燃性能要求高场所。三、聚乙烯聚乙烯合成方法和品种低密度聚乙烯（LDPE）纯净乙烯中加入极少许氧气或过氧化物作引发剂，压缩到202.6kPa左右，并加热到约200oC时，乙烯就可聚合成白色蜡状聚乙烯。此法因在高压下进行，常称为高压法。用这种方法可制得密度为0.915～0.930柔软聚乙烯，分子量在15000～40000。其分子结构支链多，但结构疏松，分子构型呈“树枝状”，故密度低，所以称为低密度聚乙烯。中密度聚乙烯（MDPE）在30～100大气压下，用金属氧化物作催化剂，使乙烯聚合成聚乙烯方法，称为中压法。所制得聚乙烯密度为0.931～0.940。中密度聚乙烯也有用高密度聚乙烯和低密度聚乙烯掺合而成；或用乙烯和丁烯、醋酸乙烯和丙烯酸酯等单体共聚中密度聚乙烯。高密度聚乙烯（HDPE）在常温常压下，用催化效能较高络合催化剂（以烷基铝和四氯化钛组合有机金属化合物），使乙烯聚合成聚乙烯。因为它催化性能高，所以乙烯聚合反应可在更低压力或更低温度下（0～10大气压和60～75oC很快完成，称为低压法。所制得聚乙烯分子结构含有没有分支特点，它分子结构为线型。线型分子结构含有密度大（0.941～0.965）特点，称为高密度聚乙烯。和低密度聚乙烯相比含有耐热、机械性能好，耐环境应力开裂性优越。聚乙烯特征聚乙烯是一个乳白色塑料，表面呈蜡状且半透明，是电线电缆较为理想绝缘和护套材料。其关键优点是：优异电气性能。其绝缘电阻和耐电强度高；在较宽频率范围内，介电常数ε和介质损耗角正切tgδ值小，且基础不受频率改变影响，作为通信电缆绝缘材料，是近乎理想一个介质。机械性能很好，富有可挠性，而且强韧，耐容性好。耐热老化性能、低温耐寒性能及耐化学稳定性好。耐水性好，吸湿率低，浸在水中绝缘电阻通常不下降。作为非极性材料，透气性大，低密度聚乙烯透气性是多种塑料中最为优良。比重轻，其比重均小于1。高压聚乙烯尤为突出，约为0.92g/cm3；低压聚乙烯虽其密度较大，也仅为0.94g/cm3左右。含有良好加工工艺性能，易于熔融塑化，而不易分解，冷却易于成型，制品几何形状和结构尺寸易于控制。用它制作电线电缆重量轻，使用、敷设方便，接头轻易。但聚乙烯还有不少缺点：软化温度低；接触火焰时易燃烧和熔融，并放出和石蜡燃烧时一样臭味；耐环境应力龟裂性和蠕变性较差，在聚乙烯作为海底电缆和落差较大（尤其是垂直敷设）电缆绝缘和护套材料使用时应尤其注意。电线电缆用聚乙烯塑料通常绝缘用聚乙烯塑料仅由聚乙烯树脂和抗氧剂所组成。耐候聚乙烯塑料关键由聚乙烯树脂、抗氧剂、和碳黑组成。耐候性能好坏取决于碳黑粒径、含量、和分散度。耐环境应力龟裂聚乙烯塑料采取熔融指数0.3以下，分子量分布不太宽聚乙烯；对聚乙烯进行辐照或化学交联。高电压绝缘用聚乙烯塑料高电压电缆绝缘聚乙烯塑料要求高度纯净，还需要添加电压稳定剂和采取特殊挤塑机，避免气孔产生，以抑制树脂放电，提升聚乙烯耐电弧、耐电腐蚀和耐电晕性。半导电聚乙烯塑料半导电聚乙烯塑料是在聚乙烯中加入导电碳黑取得，通常应采取细粒径、高结构碳黑。热塑性低烟无卤阻燃聚烯烃电缆料该种电缆料是以聚乙烯树脂为基料，加入优质高效无卤无毒阻燃剂、抑烟剂、热稳定剂、防霉剂、着色剂等改性添加剂，经混炼、塑化、造粒而成。交联聚乙烯聚乙烯在高能射线或交联剂作用下，能使线型分子结构变成体型（网状）分子结构。使热塑性材料变成热固性材料。用交联聚乙烯作绝缘材料，长久工作温度可提升到90oC，瞬时短路温度可达170～250oC。交联聚乙烯交联方法有：物理交联和化学交联。辐照交联属于物理交联，化学交联最常见交联剂是DCP（过氧化二异丙苯）。电线电缆用材料还有很多：泡沫聚乙烯、氟塑料、聚丙烯、聚酰胺、聚酯塑料等，不一一介绍了。第二节导体塑料电线电缆导体关键有：电工圆铜线、电工圆铝线、电力电缆用铜和铝导电线芯、电气装备用铜和铝导电线芯等。电工圆铜线和电工圆铝线外观质量要求：表面光洁，无油污、毛刺、裂纹、扭结、夹杂物、机械损伤，腐蚀斑点及铜、铝线氧化现象等。导电线芯质量要求：多种绞合导体不许可整心焊接。绞合导体中单线许可焊接。但在同一层内，相邻两个接头之间距离应大于300mm。导电线芯表面应光洁、无油污，无损伤屏蔽及绝缘毛刺、锐边、凸起或断裂单线等现象。设备和辅助设备电线电缆塑料挤包是采取连续挤压方法进行。经过挤塑机用螺杆挤压，将塑料包到导体或线芯上，组成电线电缆绝缘层、屏蔽层、内护层、和外护套。第一节塑料挤出生产线塑料挤出机组通常由放线装置及放线张力装置、校直装置、预热装置、挤塑机（主机）、冷却装置、火花试验机、计米装置、牵引装置、收线装置及控制系统等组成。为确保不停机换盘，连续生产，放线装置由两台放线设备组成，导体或缆芯从放线装置放出后，经校直装置进入预热装置，导体在预热加热后可消除导体线芯残余应力，增加伸长率和柔软性。挤塑机把塑料加工成高温粘流态并连续挤向机头，导体或缆芯经过机头时，挤包成一定厚度塑料绝缘层或外护套，然后在水槽或管道内水冷或气冷，冷却定形后电线电缆制品，在牵引装置拖动下作直线运动，使加工过程稳定连续进行，最终由首先装置收绕在收线盘上。下图为塑料挤出机关键组成： 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101－放线装置2－张紧轮3－预热器4－塑料挤出机5－自动加料装置6－水槽7－计米器8－牵引轮9－收排线装置10－控制屏塑料挤出机塑料挤出机主机是挤塑机，它由挤压系统、传动系统和加热冷却系统组成。1.挤压系统挤压系统包含螺杆、机筒、料斗、机头、和模具，塑料经过挤压系统而塑化成均匀熔体，并在这一过程中所建立压力下，被螺杆连续挤出机头。螺杆：是挤塑机最关键部件，它直接关系到挤塑机应用范围和生产率，由高强度耐腐蚀合金钢制成。机筒：是一金属圆筒，通常见耐热、耐压强度较高、坚固耐磨、耐腐蚀合金钢或内衬合金钢复合钢管制成。机筒和螺杆配合，实现对塑料粉碎、软化、熔融、塑化、排气和压实，并向成型系统连续均匀输送胶料。通常机筒长度为其直径15～30倍，以使塑料得到充足加热和充足塑化为标准。料斗：料斗底部装有截断装置，方便调整和切断料流，料斗侧面装有视孔和标定计量装置。机头和模具：机头由合金钢内套和碳素钢外套组成，机头内装有成型模具。机头作用是将旋转运动塑料熔体转变为平行直线运动，均匀平稳导入模套中，并给予塑料以必需成型压力。塑料在机筒内塑化压实，经多孔滤板沿一定流道经过机头脖颈流入机头成型模具，模芯模套合适配合，形成截面不停减小环形空隙，使塑料熔体在芯线周围形成连续密实管状包覆层。为确保机头内塑料流道合理，消除积存塑料死角，往往安置有分流套筒，为消除塑料挤出时压力波动，也有设置均压环。机头上还装有模具校正和调整装置，便于调整和校正模芯和模套同心度。挤塑机根据机头料流方向和螺杆中心线夹角，将机头分成斜角机头（夹角120o）和直角机头。机头外壳是用螺栓固定在机身上，机头内模含有模芯坐，并用螺帽固定在机头进线端口，模芯座前面装有模芯，模芯及模芯座中心有孔，用于经过芯线；在机头前部装有均压环，用于均衡压力；挤包成型部分由模套座和模套组成，模套位置可由螺栓经过支撑来调整，以调整模套对模芯相对位置，便于调整挤包层厚度均匀性。机头外部装有加热装置和测温装置。2.传动系统传动系统作用是驱动螺杆，供给螺杆在挤出过程中所需要力矩和转速，通常由电动机、减速器和轴承等组成。3.加热冷却装置加热和冷却是塑料挤出过程能够进行必需条件。现在挤塑机通常见是电加热，分为电阻加热和感应加热，加热片装于机身、机脖、机头各部分。加热装置由外部加热筒内塑料，使之升温，以达成工艺操作所需要温度。冷却装置是为了确保塑料处于工艺要求温度范围而设置。具体说是为了排除螺杆旋转剪切摩擦产生多出热量，以避免温度过高使塑料分解、焦烧或定型困难。机筒冷却分为水冷和风冷两种，通常中小型挤塑机采取风冷比较适宜，大型则多采取水冷或两种形式结合冷却；螺杆冷却关键采取中心水冷，目标是增加物料固体输送率，稳定出胶量，同时提升产品质量；但在料斗处冷却，一是为了加强对固体物料输送作用，预防因升温使塑料粒发粘堵塞料口，二是确保传动部分正常工作。辅助设备塑料挤出机组辅机关键包含放线装置、校直装置、预热装置、冷却装置、牵引装置、计米器、火花试验机、收线装置。挤出机组用途不一样其选配用辅助设备也不尽相同。如还有切断器、吹干器、印字装置等。校直装置：塑料挤出废品类型中最常见一个是偏心，而线芯多种型式弯曲则是产生绝缘偏心关键原因之一。在护套挤出中，护套表面刮伤也往往是由缆芯弯曲造成。所以，多种挤塑机组中校直装置是必不可少。校直装置关键型式有：滚筒式（分为水平式和垂直式）；滑轮式（分为单滑轮和滑轮组）；绞轮式，兼起拖动、校直、稳定张力等多个作用；压轮式（分为水平式和垂直式）等。预热装置：缆芯预热对于绝缘挤出和护套挤出全部是必需。对于绝缘层，尤其是薄层绝缘，不能许可气孔存在，线芯在挤包前经过高温预热能够根本清除表面水份、油污。对于护套挤出来讲，其关键作用在于烘干缆芯，预防因为潮气（或绕包垫层湿气）作用使护套中出现气孔可能。预热还可预防挤出中塑料因骤冷而残留内压力作用。在挤塑料过程中，预热可消除冷线进入高温机头，在模口处和塑胶接触时形成悬殊温差，避免塑胶温度波动而造成挤出压力波动，从而稳定挤出量，确保挤出质量。挤塑机组中均采取电加热线芯预热装置，要求有足够容量并确保升温快速，使线芯预热和缆芯烘干效率高。预热温度受放线速度制约，通常和机头温度相仿即可。冷却装置：成型塑料挤包层在离开机头后，应立即进行冷却定型，不然会在重力作用下发生变形。冷却方法通常采取水冷却，并依据水温不一样，分为急冷和缓冷。急冷就是冷水直接冷却，急冷对塑料挤包层定型有利，但对结晶高聚物而言，因骤热冷却，易在挤包层组织内部残留内应力，造成使用过程中产生龟裂，通常PVC塑胶层采取急冷。缓冷则是为了降低制品内应力，在冷却水槽中分段放置不一样温度水，使制品逐步降温定型，对PE、PP挤出就采取缓冷进行，即经过热水、温水、冷水三段冷却。控制系统塑料挤出机控制系统包含加热系统、冷却系统及工艺参数测量系统，关键由电器、仪表和实施机构（即控制屏和操作台）组成。其关键作用是：控制和调整主辅机拖动电机，输出符合工艺要求转速和功率，并能使主辅机协调工作；检测和调整挤塑机中塑料温度、压力、流量；实现对整个机组控制或自动控制。挤出机组电气控制大致分为传动控制和温度控制两大部分，实现对挤塑工艺包含温度、压力、螺杆转数、螺杆冷却、机筒冷却、制品冷却和外径控制，和牵引速度、整齐排线和确保收线盘上从空盘到满盘恒张力收线控制。挤塑机主机温度控制电线电缆绝缘和护套塑料挤出是依据热塑性塑料变形特征，使之处于粘流态进行。除了要求螺杆和机筒外部加热，传到塑料使之融化挤出，还要考虑螺杆挤出塑料时其本身发烧，所以要求主机温度应从整体来考虑，既要考虑加热器加热开和关，又要考虑螺杆挤出热量外溢原因给予冷却，要有有效冷却设施。并要求正确合理确实定测量元件热电偶位置和安装方法，能从控温仪表读数正确反应主机各段实际温度。和要求温控仪表精度和系统配合好，使整个主机温度控制系统波动稳定度达成多种塑料挤出温度要求。挤塑机压力控制为了反应机头挤出情况，需要检测挤出时机头压力，因为国产挤塑机没有机头压力传感器，通常是对螺杆挤出后推力测量替换机头压力测量，螺杆负荷表（电流表或电压表）能正确反应挤出压力大小。挤出压力波动，也是引发挤出质量不稳关键原因之一，挤出压力波动和挤出温度、冷却装置使用，连续运转时间长短等原因亲密相关。当发生异常现象时，能排除快速排除，必需重新组织生产则应果断停机，不仅能够避免废品增多，更能预防事故发生。经过检测压力表读数，就能够知道塑料在挤出时压力状态，通常取后推力极限值报警控制。螺杆转速控制螺杆转速调整和稳定是主机传动关键工艺要求之一。螺杆转速直接决定出胶量和挤出速度，正常生产总期望尽可能实现最高转速及实现高产，对挤塑机要求螺杆转速从起动到所需工作转速时，可供使用调速范围要大。而且对转速稳定性要求高，因为转速波动将造成挤出量波动，影响挤出质量，所以在牵引线速度没有改变情况下，就会造成线缆外径改变。同理如牵引装置线速波动大也会造成线缆外径改变，螺杆和牵引线速度可经过操作台上对应仪表反应出来，挤出时应亲密观察，确保优质高产。外径控制如上所述为了确保制品线缆外径尺寸，除要求控制线芯（缆芯）尺寸公差外，在挤出温度、螺杆转速、牵引装置线速度等方面应有所控制确保，而外径测量控制则综合反应上述控制精度和水平。在挤塑机组设备中，尤其是高速挤塑生产线上，应配用在线外径检测仪，随时对线缆外径进行检测，而且将超差信号反馈以调整牵引或螺杆转速，纠正外径超差。收卷要求张力控制为了确保不一样线速下收线，从空盘到满盘工作恒张力要求，期望收排线装置有贮线张力调整机构，或在电气上考虑恒线速度系统和恒张力系统收卷等等。整机电气自动化控制这是实现高速挤出生产线应含有工艺控制要求，关键是：开机温度联锁；工作压力保护和联锁；挤出、牵引两大部件传动百分比同时控制；收线和牵引同时控制；外径在线检测和反馈控制；依据多种不一样需要组成部件单机和整机跟踪控制。第二节塑料挤出机螺杆螺杆是挤塑机主机挤压系统关键部件之一，它不仅起输送塑料作用，同时对塑料挤压、塑化、成型难易也起着极其关键作用，所以合理选择螺杆结构和参数是取得理想产品质量和产量关键步骤。螺杆类型为适应不一样塑料加工需要，螺杆型式有很多个，常见有以下多个：渐变型（等距不等深），渐变型（等深不等距），突变型，鱼雷头型等。螺杆选择螺杆型式选择关键依据塑料物理性能及挤塑机生产技术规范来确定。非结晶型聚合物软化是在一个比较宽温度内完成，通常选择等距渐变螺杆。结晶型聚合物熔融温度范围比较窄，通常选择等距突变螺杆。在小型挤塑机上，如φ45挤塑机螺杆采取是等距不等深全螺纹型式，螺杆长径比较小，关键用于挤出小截面绝缘层和护套层，挤出速度较快。中型螺杆采取等距而螺纹深度渐变全螺纹型式，它长径比比小型螺杆大些，螺纹节距相等，从根部起由浅到深。螺纹端部螺纹较深，根部螺纹较浅，这么塑料挤出量较多，又不影响螺杆强度，挤出速度快，塑料塑化好，是通常中小型挤塑机生产绝缘层和护套层理想螺杆。大型螺杆直径通常在150mm以上，如φ150、φ200、φ250挤塑机。大型螺杆采取两种型式，一是等距不等深，如φ150、φ200挤塑机；二是螺杆分三段，即等距等深、等距不等深、不等距不等深，如φ250挤塑机，压缩比在2～3之间，长径比在15：1左右，关键用于生产大截面电线电缆绝缘层和护套层。螺杆关键参数螺杆关键参数有直径、长径比、压缩比、螺距、螺槽宽度、螺槽深度、螺旋角、螺杆和机筒之间间隙等，这些参数对挤塑工艺和性能有很大影响。螺杆直径Ds螺杆直径即螺纹外径，挤塑机生产能力（挤塑量）近似和螺杆直径平方成正比，在其它条件相同时，螺杆直径少许增大，将引发挤出量显著增加，其影响甚至比螺杆转数提升对挤出量影响还大。故常见螺杆直径来表征挤塑机规格大小技术参数。螺杆长径比L/Ds螺杆工作部分长度L和螺杆直径Ds之比称为长径比，在其它条件一定时（如螺杆直径），增大长径比就意味着增加螺杆长度。L/Ds值大，温度分布合理有利于塑料混合和塑化，此时塑料在机筒中受热时间也较长，塑料塑化将充足、更均匀。从而提升机塑质量。假如在塑化质量要求不变前提下，长径比增大后，螺杆转速可提升，从而增加了塑料挤出量。不过，选择过大长径比，螺杆消耗功率将对应增大，而且螺杆和机筒加工和装配鸡难度增加；螺杆弯曲可能性也会增加，将会引发螺杆和机筒内壁刮磨，降低使用寿命。另外，对于热敏性塑料，过大长径比因停留时间长而热分解，影响塑料塑化和挤出质量。所以，在充足利用长径比加大后优点，选择时要依据加工塑料物理性能和对产品挤塑质量要求而定。压缩比ε亦称为螺杆几何压缩比，是螺杆加料段第一个螺槽容积和均化段最终一个螺槽容积之比。它是由塑料物理压缩比――即制品密度和进料表现密度之比来决定。使挤塑机压缩比较大，目标是为了使颗粒状塑料能充足塑化、压实。加工塑料种类不一样时，压缩比选择也应不一样。按压缩比来分，螺杆型式可分为三种：等距不等深、等深不等距、不等深不等距。其中等距不等深是最常见一个，这种螺杆加工轻易，塑料和机筒接触面积大，传热效果好。螺旋升角θ即螺纹和螺杆横断面夹角。螺旋角太大确保不了塑化时间，降低螺杆塑化质量，太小则螺纹密，螺槽容积减小，影响挤出量。对于送料段，30o螺旋角最适宜于粉料；15o螺旋角适宜于方形料粒；17o左右螺旋角适宜于球状或柱状料粒。由均匀段理论分析得悉，螺旋角30o时挤出流率最高。实际上为了加工方便，多取螺旋角17o41′。螺距S和螺槽宽度W螺距即螺纹轴向距离，螺槽宽度即垂直于螺棱螺槽宽度。在其它条件相同时，螺距和槽宽改变，不仅决定螺杆螺旋角，而且还影响螺槽容积，从而影响塑料挤出量和塑化程度。螺槽宽度加大则意味着螺棱宽度减小，螺槽容积对应增大，挤出量提升；同时螺棱宽度减小，螺杆旋转摩擦阻力减小，所以功率消耗低。螺槽深度H即螺纹外半径于根部半径之差。依据压缩比要求，加料段槽深大于熔融段，熔融段槽深又大于均化段。加料段螺槽深度大，有利于提升其输送能力；但槽深太深，一则使螺杆强度下降，造成螺杆在较大扭力作用下发生剪断；二则太深使塑料在槽间混合不均、搅拌不匀，影响热传导和热平衡，造成螺杆塑化能力下降。而熔融段和均化段螺槽渐浅，螺杆对物料产生较高剪切速率，有利于筒壁向物料传热和物料混合、塑化；不过太浅，螺槽容积减小，直接影响挤出量。螺杆和机筒间隙δ即机筒内径和螺杆外径之差二分之一。螺杆和机筒间隙大小，对挤塑质量和产量全部有很大影响，尤其是对塑化起着关键作用。当螺杆和机筒间隙太大时，尤其时均化段间隙增大，则塑料逆流、漏流现象增加，不仅引发挤出压力波动，影响挤出量；而且因为这些回流增加，使塑料过热，这是因为摩擦加剧结果，这种过热，尤其发生在散热不良环境中，往往造成塑料分解，造成塑化差、成型困难。所以，螺杆和机筒间隙通常控制在0.1～0.6mm间。螺杆头部结构螺杆头部形状和几何尺寸，和物料能否平衡从螺杆进入机头，能避免滞流，以免局部物料受热时间过长而产生热分解现象等。不一样形状螺杆头，在挤塑过程中，塑料从螺杆进入机头时流动方法也不一样。从旋转运动变为直线运动，这时靠筒壁处塑料流动慢，在中心处流动快，依据塑料流动状态，螺纹深度和两侧圆弧半径能够对应改变，以适应螺杆各段要求。螺杆头部常采取锥角较小锥体形状，为了增加搅拌作用，可在锥体形状上制成和螺杆均化段连续螺纹。螺杆螺纹头数在其它条件相同时，多头螺纹和单头螺纹相比，多头螺纹对物料正推力较大，攫取物料能力较强，并可降低塑料熔体倒流现象。但螺纹全部全部是多头螺纹时，会因为各条螺槽熔融、均化或对熔体输送能力不一致，轻易引发挤出量波动和压力波动，不利于挤出质量。所以，有时只是为了提升加料段攫取物料能力，在加料段设置双头螺纹，以提升塑料粒子输送能力。三、螺杆分段及各区段基础职能依据塑料在挤塑机中物态改变、流动情况和螺杆基础职能来划分，大致分为加料段、塑化段、均化段。加料段：又称为预热段。其职能关键是对塑料进行压实和输送。塑化段：又称为压缩段，其作用是将加料段送来塑料深入压实和塑化，并将塑料中夹有空气压回到加料口处排出，并改善塑料热传导性能。均化段：又称为熔融段，其作用是将塑化段已经塑化好粘流态塑料，在温度连续作用下，塑化愈加均匀。螺杆冷却螺杆冷却目标关键是为了有利于加料段物料输送，同时也能够预防塑料因过热而分解，有利于物料中所含气体能从加料段冷混料中返回并从料斗中排出。通入螺杆中冷却介质能够是水，也能够是空气。使用螺杆冷却水应注意以下几点：螺杆冷却水流量不宜过大，要适量，用手摸水感觉水温暖即可。使用螺杆冷却水要注意外径改变。在螺杆和牵引速度相适应时，假如使用螺杆冷却水，易使电线电缆外径变小，绝缘厚度变薄。操作时应做到停机时要停水，预防设备发生事故。交接班时要交清使用螺杆冷却水情况。五、螺杆维护保养螺杆是塑料挤出心脏部分，维护保养好螺杆是提升产品产量和质量关键。所以，要注意下列多个问题：不许可在没有加塑料时螺杆空转。在清洗螺杆时，要把螺杆垫平垫稳，不许可螺杆转动，以免螺杆损伤。严禁将金属物品加入机筒内，以免损伤螺杆。温度过低或加温温度未达成工艺温度下限时，严禁起动螺杆。使用螺杆冷却水时，当温度下降显著且较低时，应停止水冷；并做到停机必需停水。定时清洗螺杆。清洗螺杆时严禁使用金属器械砸撞螺杆。第三节加温系统温度是塑料由固体颗粒状态转变成粘流态关键条件，挤塑机温度加热控制系统是实现塑料物态转变关键设施，温度控制不好，对产品质量影响极大。温度控制系统挤塑机温度控制系统是由电加热和冷却组成，以实现挤塑机各区域温度升降和调整，控制合适温度可确保挤出质量。温度控制机理安装在挤塑机上电加热器和冷却风机是关键控制机构。因为电加热含有升温、降温快速特点，而温度过高和过低全部是挤出中要绝对避免，所以电加热必需有一套灵敏度相当高温度调整装置尤溪般包含有自动测量仪器、控制仪表，和有效冷却设施。在挤塑机合适位置上（越靠近塑料层越好）安装有测量元件热电偶，就是极其关键温度检测元件。在加温和挤出过程中，测温元件热电偶随时测得热电势信号被送到控温仪，经放大处理后和温度设定值比较，温度仪表指示不到设定值时，则继续加热，如靠近或抵达设定值，则按不一样调整规律仪表发出不一样指示信号。当超出设定值，则开动冷却风机，是机身得到冷却，使温度得以下降，回到预设定值。如此反复，自动控制或手动调整，使温度稳定在被控制值周围。挤塑机温控部位依据挤出原理，挤塑机各部位温度应有差异，能够用设置于各部位电加热片容量差异来实现。通常，加料段容量最小，(压缩)塑化段和均化段容量要大些，而机头是保温区，关键以加热克服散热，所以轻易不大。在挤塑机中温控通常是依据加热片多少分为6～8段，小型挤塑机通常分为六段，大型挤塑机分成八段，经过控制屏上温度仪表显示，来对挤塑机六个加热区进行温控。以六段加热挤塑机为例，六个温控区域部位以下图所表示。挤塑机六个温控部位或各加热段温度，在控制屏上全部能够在温度仪表上一一显示，由操作者直接观察而知，便于调整。 2区（机头模芯） 5区（塑化段） 3区（机脖）4区（均化段） 6区（加料段） 1区（模套出口）温控各部位作用还是以六段加热挤塑机为例。六个温控部位在挤塑机机头处有三个，机身处有三个。温度可依据需要自动调整，但应满足工艺要求温度范围。在使用过程中，加料段加热区温度较低，机脖加热区温度较高，模具加热区温度稍低，形成了通常温控部位由低到高到稍低改变，这是因为各部位作用而决定。机头1、2区作用：机头区温控，对塑料挤出表面质量起着决定作用，假如温度控制得适宜，模具选配合适，塑料产品表面就平整光滑。机头3温区（机脖）作用：塑料塑化好以后，在螺杆旋转作用下由机筒进入机脖，因为机脖容积较机筒小，又加上滤板作用，产生较大阻力，螺杆旋转产生推力作用，塑料致密，并塑化压实，确保了塑化效果。此时需要较高温度，有利于塑料熔体顺利进入机头。机身4、5温区作用：此加热区为均化段和塑化段，因为螺杆转动搅拌压缩作用，经过预热固体塑料变成可塑粘滞液体（熔融状态），在温度作用下，塑料完成塑化均匀。机身6温区作用：颗粒状塑料从加料斗进入机筒内，因为温度作用，塑料开始被预热，并把多出气体从加料口排除。此段温度控制不宜过高，以免影响颗粒塑料下料，故为温度控制区域最低加温区。控制温度高低对产品质量影响温度是塑料由固体状态向粘流状态转变有效手段，同时它也可能造成塑料烧焦或分解，温度低时，也可能造成严重设备事故。因为塑料品种不一样，和挤出速度、挤出外径、挤出厚度不一样，在实际挤出过程中，温度控制不尽相同，所以对具体品种采取对应挤塑温度。另外，除塑料和结构尺寸造成温度控制不一样外，环境温度也应给予考虑。所以，严格根据工艺要求控制温度高低，确保挤塑过程顺利进行，确保良好产品质量，是每一个操作者不可忽略职责。温度过高：指是温度控制超出某种塑料最好塑化温度，轻易使塑料焦烧和老化，也轻易产生气孔、气泡、气眼、定型不好等质量问题。温度过高，还会造成挤出过程中挤出压力波动，塑料在机筒内“打滑”，挤出量不稳，使挤包层和产品外径尺寸不均。温度过低：指是温度控制低于塑料最好塑化温度，造成塑料塑化不好，挤出表面有树脂疙瘩或未塑化好小颗粒。尤其是合胶缝合不好，不仅影响产品质量，还轻易造成塑胶层脱节、裂纹、断胶等现象。所以，要严格根据工艺要求控制温度，不宜过高或过低。在实际操作过程中，因设备新旧、外径大小不一样，挤制工艺有所不一样，温度控制也不尽相同，挤制绝缘和护套所用塑料一样，但因树脂中添加剂不一样，其温度控制亦有区分。另外，环境温度高低也会影响挤塑温度控制，冬天和夏天就要相差5～10oC。工艺塑料电线电缆关键绝缘材料和护层材料是塑料。热塑性塑料性能优越，含有良好加工工艺性能，尤其是用于电线电缆挤制绝缘层和护层生产时工艺简便。电线电缆塑料绝缘层和护层生产基础方法是采取单螺杆挤出机连续挤压进行。因为挤出机含有连续挤出特点，所以塑料绝缘和护套生产过程也是连续进行。就电线电缆生查而言，产品规格差异，挤制部件不一样，往往决定了挤制设备及工艺参数一些改变。但总来讲，多种产品，各个部件挤塑包覆工艺是大同小异，下面以通常为主，部分为辅对挤塑原理、工艺和模具类型进行介绍。塑料挤制塑料挤出基础原理挤塑机工作原理是：利用特定形状螺杆，在加热机筒中旋转，将由料斗中送来塑料向前挤压，使塑料均匀塑化（即熔融），经过机头和不一样形状模具，使塑料挤压成连续性所需要多种形状塑料层，挤包在线芯和电缆上。塑料挤出过程电线电缆塑料绝缘和护套使是采取连续挤压方法进行，挤出设备通常是单螺杆挤塑机。塑料在挤出前，要事先检验塑料是否潮湿或有没有其它杂物，然后把螺杆预热后加入料斗内。在挤出过程中，装入料斗中塑料借助重力或加料螺旋进入机筒中，在旋转螺杆推力作用下，不停向前推进，从预热段开始逐步向均化段运动；同时，塑料受到螺杆搅拌和挤压作用，而且在机筒外热及塑料和设备之间剪切摩擦作用下转变为粘流态，在螺槽中形成连续均匀料流。在工艺要求温度作用下，塑料从固体状态转变为熔融状态可塑物体，再经由螺杆推进或搅拌，将完全塑化好塑料推入机头；抵达机头料流，经模芯和模套间环形间隙，从模套口挤出，挤包于导体或线芯周围，形成连续密实绝缘层或护套层，然后经冷却和固化，制成电线电缆产品。挤出过程三个阶段塑料挤出最关键依据是塑料所含有可塑态。塑料在挤出机中完成可塑过程成型是一个复杂物理过程，即包含了混合、破碎、熔融、塑化、排气、压实并最终成型定型。大家值注意是这一过程是连续实现。然而习惯上，大家往往按塑料不一样反应将挤塑过程这一连续过程，人为分成不一样阶段，即为：塑化阶段（塑料混合、熔融和均化）；成型阶段（塑料挤压成型）；定型阶段（塑料层冷却和固化）。第一阶段是塑化阶段。也称为压缩阶段。它是在挤塑机机筒内完成，经过螺杆旋转作用，使塑料由颗粒状固体变为可塑性粘流体。塑料在塑化阶段取得热量起源有两个方面：一是机筒外部电加热；二是螺杆旋转时产生摩擦热。起初热量是由机筒外部电加热产生，当正常开车后，热量取得则是由螺杆选装物料在压缩、剪切、搅拌过程中和机筒内壁摩擦和物料分子间内摩擦而产生。第二阶段是成型阶段。它是在机头内进行，因为螺杆旋转和压力作用，把粘流体推向机头，经机头内模具，使粘流体成型为所需要多种尺寸形状挤包材料，并包覆在线芯或导体外。第三阶段是定型阶段。它是在冷却水槽或冷却管道中进行，塑料挤包层经过冷却后，由无定型塑性状态变为定型固体状态。塑化阶段塑料流动改变在塑化阶段，塑料沿螺杆轴向被螺杆推向机头移动过程中，经历着温度、压力、粘度，甚至化学结构改变，这些改变在螺杆不一样区段情况是不一样。塑化阶段依据塑料流动时物态改变过程又人为分成三个阶段，即加料段、熔融段、均化段，这也是大家习惯上对挤出螺杆分段方法，各段对塑料挤出产生不一样作用，塑料在各段展现不一样形态，从而表现出塑料挤出特征。在加料段，首先就是为颗粒状固体塑料提供软化温度，其次是以螺杆旋转和固定机筒之间产生剪切应力作用在塑料颗粒上，实现对软化塑料破碎。而最关键则是以螺杆旋转产生足够大连续而稳定推力和反向摩擦力，以形成连续而稳定挤出压力，进而实现对破碎塑料搅拌和均匀混合，并初步实施热交换，从而为连续而稳定挤出提供基础。在此阶段产生推力是否连续均匀稳定、剪切应变率高低，破碎和搅拌是否均匀全部直接影响着挤出质量和产量。在熔融段，经破碎、软化并初步搅拌混合故态塑料，因为螺杆推挤作用，沿螺槽向机头移动，自加料段进入熔融段。在此段塑料碰到了较高温度热作用，这是热源，除机筒外部点加热外，螺杆旋转摩擦热也在起着作用。而来自加料段推力和来自均化段反作用力，使塑料在前进中形成了回流，这回流产生在螺槽内和螺杆和机筒间隙中，回流产生不仅使物料深入均匀混合，而且使塑料热交换作用加大，达成了表面热平衡。因为在此阶段作用温度已超出了塑料流变温度，加之作用时间较长，致使塑料发生了物态转变，和加热机筒接触物料开始熔化，在机筒内表面形成一层聚合物熔膜，当熔膜厚度超出螺纹顶和机筒之间间隙时，就会被旋转螺纹刮下来，聚集在推进螺纹前面，形成熔池。因为机筒和螺纹根部相对运动，使熔池产生了物料循环流动。螺棱后面是固体床（固体塑料），物料沿螺槽向前移动过程中，因为熔融段螺槽深度向均化段逐步变浅，固体床不停被挤向机筒内壁，加速了机筒向固体床传热过程，同时螺杆旋转对机筒内壁熔膜产生剪切作用，从而使熔膜和固体床分界面物料熔化，固体床宽度逐步减小，知道完全消失，即由固态转变为粘流态。此时塑料分子结构发生了根本改变，分子间张力极度松弛，若为结晶性高聚物，则其晶区开始降低，无定形增多，除其中特大分子外，主体完成了塑化，即所谓“初步塑化”，而且在压力作用下，排除了固态物料中所含气体，实现初步压实。在均化段，含有这么多个突出工艺特征：这一段螺杆螺纹深度最浅，即螺槽容积最小，所以这里是螺杆和机筒间产生压力最大工作段；另外来自螺杆推力和筛板等处反作用力，是塑料“短兵相接”直接地带；这一段又是挤出工艺温度最高一段，所以塑料在此阶段所受到径向压力和轴向压力最大，这种高压作用，足以使含于塑料内全部气体排除，并使熔体压实，致密。该段所含有“均压段”之称即由此而得。而因为高温作用，使得经过熔融段未能塑化高分子在此段完成塑化，从而最终消除“颗粒”，使塑料塑化充足均匀，然后将完全塑化熔融塑料定量、定压由机头均匀挤出。挤出过程中塑料流动状态在挤出过程中，因为螺杆旋转使塑料推移，而机筒是不动，这就在机筒和螺杆之间产生相对运动，这种相对运动对塑料产生摩擦作用，使塑料被拖着前进。另外，因为机头中模具、多孔筛板和滤网阻力，又使塑料在前进中产生反作用力，这就使塑料在螺杆和机筒中流动复杂化了。通常将塑料流动状态看成是由以下四种流动形式组成：正流――是指塑料沿着螺杆螺槽向机头方向流动。它是螺杆旋转推挤力产生，是四种流动形式中最关键一个。正流量大小直接决定着挤出量。倒流――又称逆流，它方向和正流流动方向整好相反。它是因为机头中模具、筛板、和滤网等阻碍塑料正向运动，在机头区域里产生压力（塑料前进反作用力）造成。由机头至加料口形成了“压力下回流”，也称为“反压流动”。它能引发生产能力损失。横流――它是沿着轴方向，即和螺纹槽相垂直方向塑料流动。也是由螺杆旋转时推挤所形成。它流动受到螺纹槽侧壁阻力，因为两侧螺纹相互阻力，而螺杆是在旋转中，使塑料在螺槽内产生翻转运动，形成环状流动，所以横流实质是环流。环流对塑料在机筒中混合、塑化成熔融状态，是和环流作用分不开。环流使物料在机筒中产生搅拌和混合，而且利于机筒和物料热交换，它对提升挤出质量相关键意义，但对挤出流率影响很小。漏流――它也是由机头中模具、筛板和滤网阻力产生。不过它不是螺槽中流动，而是在螺杆和机筒间隙中形成倒流。它也能引发生产能力损失。因为螺杆和机筒间隙通常很小，故在正常情况下，漏流流量要比正流和倒流小多。在挤出过程中，漏流将影响挤出量，漏流量增大，挤出量将减小。塑料四种流动状态不会以单独形式出现，就某一塑料质点来说，既不会有真正倒流，也不会有封闭环流。熔体塑料在螺纹槽中实际流动是上述四种流动状态综合，以螺旋形轨迹向前一个流动。挤出质量挤出质量关键指塑料塑化情况是否良好，几何尺寸是否均一，即径向厚度是否一致，轴向外径是否均匀。决定塑化情况因袭除塑料本身外，关键是温度和剪切应变率及作用时间等原因。挤出温度过高不仅造成挤出压力波动，而且造成塑料分解，甚至可能酿成设备事故。而减小螺槽深度，增大螺杆长径比，即使有利于塑料热交换和延长受热时间，满足塑化均匀要求，但将影响挤出量，又为螺杆制造和装配造成困难。所以确保塑化关键原因应是提升螺杆旋转对塑料所产生剪切应变率，以达成机械混合均匀，挤出热交换均衡，并由此为塑化均匀提供保障。这个应变率大小由螺杆和机筒间剪切应变力所决定，其剪切应变率数值为：其中：Δ――为剪切应变率（1/min）D――为螺杆直径（cm）N――为螺杆转速（r/min）――为螺槽深度（cm）由此可见，在确保挤出量要求下，能够在提升转速情况下加大螺槽深度。另外，螺杆和机筒间隙也对挤出质量有影响，间隙过大时则塑料倒流、漏流增加，不仅引发挤出压力波动，影响挤出量；而且因为这些回流增加，使塑料过热而造成塑料焦烧或成型困难。塑料挤出机操作规程塑料挤出机组是由挤塑机（主机）和多台辅助设备组成，生产中机组人员应亲密配合操作.操作人员必需熟悉生长过程和操作规程。塑料挤出机挤塑过程塑料挤塑机是热挤设备。成盘电缆或缆芯放置在放线装置上，并确保要有一定张力，在经过张紧校直装置后进入挤塑机头挤包绝缘层或护套层。塑料颗粒经料斗加入挤塑机机筒，因为螺杆转动，进入机膛，首先加热，首先由螺杆转动搅拌，促进塑料塑化，并推向机头，从模口挤出，完整紧密连续挤包在电线电缆线芯或缆芯上。为控制塑料层厚度和挤出压力，应调整好模芯和模套间环形间距，使塑料层均匀。机组中各单机采取单独传动，各机组之间工作速度可分别调整。螺杆和牵引速度应相互配合好，确保电线电缆挤出外径和塑料层厚度均匀，并符合工艺尺寸要求。放线和收排线速度要和电线电缆生产速度配合好，预防出现其它质量问题。按工艺要求控制温度，选配好适宜模具，常常观察加温系统改变、外径改变、速度改变，预防塑料层偏心、焦烧、塑化不良等现象出现。塑料挤出机操作规程开车前操作者应检验设备各部件润滑、传动、电气控制等情况，发觉问题要立即找相关人员立即处理。按产品要求选配好模具，并把模芯和模套间距离调整好，预防塑料层厚度偏差过大。要提前2～3小时开启加温系统，应按工艺要求调好各段温度，预防温度控制过高或过低。生产前要按工艺要求检验塑料和半成品质量，确定合格后方可生产。按产品长度准备好适宜收线盘，并充足考虑电线电缆弯曲半径，排线要紧实整齐。准备好牵引绳，并试车观察螺杆转动、牵引速度、放线、收排线传动、加温控制系统、各部电气开关水槽上下水流通等情况，确定无问题后开车生产。开车把合格塑料加入料斗内，打开插板，开启螺杆继续跑胶。操作者要注意进料情况，跑胶时观察电流表和电压表指针指示。此时操作者不准离开工作岗位，预防发生问题。塑料从模套中挤出后，要观察塑料塑化情况，等塑料塑化良好时，开始校正模具，把塑料厚度调整均匀，预防塑料层偏差。按工艺要求取样检验塑料厚度，并检验塑料挤出后质量，如气孔、表面塑化、疙瘩等。一切情况正常，生产能满足工艺要求要求后，应主动组织机组人员开车，开车时要分工操作，并亲密配合。穿头引线，开启牵引，应按工艺要求塑料层厚度要求，控制好螺杆和牵引速度，使电线电缆经过牵引后，在排线装置收线盘上整齐排好。穿引线时，应派专员跟线接头，注意预防电线电缆进水或卡断接头。校对计米器回复零位，并使计米正确。电线电缆上盘时，必需将不合格接头线截掉，并检验厚度和偏芯情况，直到合格方可上盘。在正常生产过程中随时注意以下几点：产品质量，随时观察、检测塑料层表面质量和产品外径；注意设备各部机械运转情况；观察加温系统温度控制情况；注意螺杆和牵引速度改变情况，确保挤出厚度和产品外径均匀；做到三勤，7即勤测外径、勤检验质量、勤观察设备；注意立即加料，避免断胶脱胶漏包；开车时发觉焦烧现象，应立即停车擦车；如发觉绝缘不合格需要扒皮时，不得自行分头，应停胶将线芯开到指定长度待处理，以免造成短头或废品。做好产品工艺质量统计。记好标签、跟踪卡、生产报表、工艺统计表等。停车停车时首先要切断牵引电流，然后再停主电机。把机头和机身连接处螺栓打开，关掉加料料斗插板，把机头移开，跑净机筒内和螺杆上塑料。组织人员立即拆除模芯和模套，清理机头和筛板。碰到下列情况时要停车清理机头：生产完成后要立即停车清理机头；温度控制超高，发生塑料焦烧时，要停车清理机头和螺杆；停车在一小时以上，要清理机头；有其它原因停车，如停电、停水、待线、待盘、发生设备和人身事故时，全部要清理机头。机头和螺杆清理要洁净，清理完后要立即把机头和螺杆装好。记好交接班日志，并给下一班做好生产准备工作，如模具、生产用盘、半成品等工作。按岗位责任，安排人员负责机台卫生清扫工作。停车后要检验电源、水源、气源、设备各部分，确定无问题后，关掉电源、气源、水源再离开机台。原材料处理电线电缆绝缘和护套用塑料关键为PVC、PE、XLPE等。对原材料处理最基础要求有以下几点：去除塑料中过量水分或潮气。去除固体杂质。均匀混入某种塑料和配合剂。干燥塑料中含有水分或塑料受潮，不仅会影响挤出过程正常进行，还会影响产品质量。因为水分在挤出过程中受热转变为水蒸气，在成品塑料层中产生很多气泡，它不仅会影响绝缘和护套机械性能，更为严重是它将降低绝缘耐电强度，所以绝缘应严格控制其含水量。去除固体杂质为确保电线电缆产品电气绝缘性能，必需对原材料中机械杂质进行严格控制。为此，除对电缆料生产厂提出较高要求外，还应搞好生产环境卫生，避免在生产中混入新杂质，在机头处装过滤网滤除已混入杂质，对于要求较高产品，挤出机应安装真空密闭料斗，并在机头前装有线芯去污装置。混合配合剂鉴于现在电缆料供给情况，一些批量小，特殊要求塑料，要常在电缆厂加工，较完善措施是，在捏合机上进行混合，然后在塑化挤出机上进行塑化造粒。对于要求不高产品也能够在装有搅拌器加料斗内进行。第二节塑料挤出工艺挤出过程工艺条件对制品产量和质量影响很大，尤其是塑化过程，更能直接影响制品物理机械性能和外观，塑化即是熔融，决定这一过程关键原因是温度和机械剪切作用。塑料挤出温度在塑料挤出过程中，物料聚集态转变和决定物料流动粘度全部取决于温度，所以，温度是塑料挤出工艺中最关键工艺参数。因为温度影响着塑料熔融过程和熔体流动性，所以挤出温度就和挤出制品质量有着亲密关系。有研究指出，低温挤出有以下优点：保持挤出塑料层形状比较轻易；因为挤包层中热能较小，缩短了冷却时间；另外温度低还会降低塑料降解，这对聚氯乙稀是很关键。但挤出温度过低，会使挤包层失去光泽，并出现波纹、不规则破裂等现象；另外温度低，塑料熔融区延长，从均化段出来熔体中仍夹杂有固态物料，这些未熔物料和熔体一起成型于制品上，其影响是不言而喻。温度对产品物理性能影响是复杂，电缆乙烯类塑料绝缘层抗张强度和挤出温度相关，对应于最大抗张强度有一最好挤出温度。提升低密度聚乙烯护套挤出温度，能提升抗应力开裂强度。但也应该指出，挤出温度过高，易使塑料焦烧，或出现“打滑”现象；另外温度高挤包层形状稳定性差，收缩率增加，甚至会引发挤出塑料层变色和出现气泡等。挤出物料热量来自机筒加热和螺杆旋转剪切粘性耗散和摩擦。前者在运行早期是很关键，后者在运行稳定后是关键。升高机筒温度很自然会增加从机筒到塑料热交换。在挤出稳定运行后，螺杆旋转剪切变形粘性耗散和摩擦热量，常常会使塑料达成或超出所需温度。此时机内控制系统切断加温电源，挤出机进入“自然挤出”过程，并应视情况对机筒和螺杆进行冷却。实践经验指出，冷却螺杆还有利于改善挤出质量，但同时也降低了挤出流率。改善质量是因为冷却使螺杆均化段有效槽深降低，增强了剪切作用。挤出过程中温度不是孤立，在流率不变，螺杆转数不变时，增加挤出温度会使挤出压力降低。在低流率下，温度对压力影响是很显著，但影响会随流率增加而逐步降低。挤出温度增加，还使所需螺杆功率也降低了。因为塑料品种不一样，甚至同种塑料（如聚乙烯）因为其结构组成不一样，其挤出温度控制不尽相同。以下表，列出了电线电缆生产中多个塑料挤出温度，应指出表中操作温度比较，只有对同一设备才有意义。设备不一样，机筒壁厚薄不一样，测温点深浅不一样，而且测温仅是测机筒和机头温度，和物料实际温度也不一样，应随时观察挤出过程中塑料塑化质量，并调整温控，所以表中所表示挤出温度仅供参考。塑料挤出温度塑料品种加料段熔融段均化段机脖机头模口聚氯乙稀130～140℃150～170℃175～180℃170～180℃170～175℃170～180℃聚氯乙稀150～160℃160～170℃175～185℃175～180℃170～175℃170～180℃聚乙烯140～150℃180～190℃210～220℃210～215℃200～190℃200～210℃聚乙烯130～140℃160～170℃175～185℃170～180℃170～175℃170～180℃氟-46260℃310～320℃380～400℃380～400℃350℃250℃加料段采取低温，这是由加料段负担“任务”决定，加料段要产生足够推力，机械剪切并搅拌混合，如温度过分，使塑料早期熔融，不仅造成挤出过程中分解，而且引发“打滑”，造成挤出压力波动，并因过早熔融，而致混合不充足，塑化不均匀，所以这一段温度通常见低温。熔融段温度要有幅度较大提升，这是因为塑料在该段要实现塑化缘故，只有达成一定温度才能确保大部分组成得以塑化。均化段温度最高，塑料在熔融段已大部分塑化，而其中小部分高分子组成还未开始塑化，就进入均化段，这部分组成尽管极少，但其塑化是必需实现，这时其塑化温度往往需要更高。所以，均化段挤出温度有所升高是必需，有些时候，能够维持不变，而赖以塑化时间延续，实现充足塑化。机脖温度要保持均化段温度或稍有降低，这是因为塑胶挤出筛板变旋转运动为直线运动，而且因为筛板上孔将塑胶熔体分散为条状物，在进入机头时必需在其熔融状态下将其相互压实，显然温度下降太多是不行。机头承接已塑化均匀且由机脖压实熔体塑料，起继续挤压使之密实之作用，塑胶在此有固定表层和机头内壁长久接触，若温度过高，势必出现分解甚至是焦烧，尤其是在机头死角处，所以机头温度通常要下降。现在挤出机中模口采取温度升高、降低全部有实例，通常模口温度升高可使表面光亮，但模口温度过高，不仅会造成表层分解，更会造成成型冷却困难，使产品难于定型，易于下垂自行形变或压扁变形。所以，尽管多种塑料挤出温度控制高低不一，但全部有一个普遍规律，即从加料段起到模口止，全部有一个温度从低－高－低改变规律。假如挤出过程中温度控制不适宜，塑料就会产生很多缺点，影响挤出制品质量。塑料挤出速度由挤出机物料输送和均化段粘流体流率分析可知，塑料流率（即挤出速度）和螺杆转速成正比，因为调整方便，螺杆转速是挤出过程中表征挤出速度关键操作变量。所以，在通常情况下，提升螺杆转速是现代挤出机提升生产能力，实现高速挤出关键手段。但对塑料熔融长度分析得悉，螺杆转速增加，首先因为增强剪切作用，使粘性耗散热量增加；其次，在没有机头压力控制情况下，螺杆转速增加，流率增加，物料在机内停留时间缩短。而且后者影响超出前者，会因熔融长度延长至均化段而破坏正常挤出过程。所以需要增加螺杆转速来提升挤出速度时，还必需增加加热温度或采取控制机头压力才能达成目标。塑料挤出速度或塑化好坏和使用塑料材质和温度控制相关，多种塑料塑化温度有所不一样。假如要快速挤出塑料，只有材质优良，温度合适，才能实现。另外，挤出速度和挤出厚度也有亲密关系，正常挤出过程中，出胶量大，挤出速度慢；反之，挤出速度就快，在确保质量前提下，可合适提升挤出速度。牵引速度挤包制品是由牵引装置拖动经过机头，为确保产品质量，要求牵引速度均匀稳定，和螺杆转速协调，以确保挤出厚度和制品外径均匀性。假如牵引速度不稳定，挤包层易形成竹节状，而牵引过慢时挤出厚度大，且发生堆胶或空管现象；牵引速度过快时，易造成挤出拉薄拉细，甚至出现脱胶漏包现象。所以正常挤出过程中，一定要控制好牵引速度。冷却塑料挤制工艺制度中冷却也是很关键一项。通常分成螺杆冷却、机身冷却，和产品冷却。螺杆冷却螺杆冷却作用是消除摩擦过热，稳定挤出压力，促进塑料搅拌均匀，提升塑化质量。但其使用必需合适，尤其不能过甚，不然机筒内塑料熔体骤然冷却，会造成严重事故发生。而螺杆冷却在挤出前是绝对严禁使用，不然也会酿成严重设备事故。机身冷却机身冷却作用是增加机筒散热，以此克服摩擦过热形成升温，因为这一温升在挤出过程中，甚至在切断加热电源后也不能停止，从而使合理温度不能得以长久维持，必需增加散热，而使机筒冷却下来，以维持挤出过程中热平衡。机身冷却是分段进行，关键以风机冷却为主，考虑到机身各段功效不一样，对均化段冷却使用尤其注意。产品冷却产品冷却是确保制品几何形状和内部结构关键方法。塑料挤包层在离开机头后，应立即进行冷却，不然会在重力作用下发生变形。对于聚氯乙稀等非结晶材料能够不考虑结晶问题，塑料制品可采取急冷方法，用水直接冷却，使其在冷却水槽中冷透，不再变形。而聚乙烯，聚丙烯等结晶型聚合物冷却，则应考虑到结晶问题，假如采取急冷方法，会给塑料制品组织带来不利影响，产生内应力，这是造成产品以后产生龟裂原因之一，必需在挤塑工艺中给予重视；聚乙烯、聚丙烯等结晶型塑料挤包层宜用逐步降温温水冷却方法来进行，通常视设备辅机设施而定，冷却水槽应分段分节，水温可由塑料挤包层进入第一段水槽75℃～85℃温度开始，逐段降低水温，直至室温，各段水温温差越小越合理。挤出工艺技术要求聚乙烯和聚氯乙稀绝缘电线电缆塑料绝缘通常采取直接挤包或抽真空挤包两种。挤包绝缘层应紧密均匀连续包在多种导电线芯上，其挤包厚度应确保工艺要求塑料厚度。绝缘层工艺厚度应符合并满足多种电线电缆对应国家标准（或IEC标准）中对绝缘层标称厚度要求。对有导体屏蔽要求，其挤包内导电层厚度应不包含在绝缘层厚度内；测量绝缘层厚度六点平均值应大于标称值，而测出绝缘层最薄点值能够低于标称值，但不应小于工艺要求厚度标称值90%-0.1mm。绝缘线芯质量要求绝缘线芯挤包层经水槽冷却后，应经直流火花试验，检验绝缘层是否有质量缺点，若线芯被击穿则应进行修复。绝缘不得有连续竹节、波浪及偏芯；绝缘表面应平滑、平整，无疙瘩或塌坑；绝缘层横断面上应没有肉眼可见气泡、气孔、夹杂和砂眼；塑料绝缘不应有塑化不均匀和焦烧等现象，绝缘线芯内挤制时不得进水，以免影响电气性能，绝缘线芯识别标志应首尾一致。护套塑料挤出护套表面应光洁圆整，护套横断面无肉眼可见气泡、夹杂及砂眼等缺点，护套挤包层应连续完整，挤包护套厚度应满足工艺要求标称厚度。其护套标称厚度尺寸应符合多种电线电缆对应国家标准要求。直接挤包在光滑表面塑料护套，如单芯电缆，不加塑料薄膜绕包带者，其护套平均厚度应大于标称值，测出任一点最小厚度应大于标称值85%－0.1mm。直接挤包在非正规圆柱形表面塑料护套，如在缆芯有绕包带、金属铠装、皱纹金属套上挤包外护套，测出任一点最小厚度应大于标称值80－0.2mm。塑料电线电缆外护套表面，在挤塑过程中，必需进行打印厂名、型号、规格、制造长度、制造年份等永久性识别标志。。其识别标志打印方法可采取字轮字块凸字压印在护套上，或采取色带字块热印在护套表面上，或采取油墨喷印，印字要清楚完整连续。塑料护套出现缺点时许可进行修补。第三节模具模具是产品定型装置，是塑料挤出全过程中最终热压作用装置，其几何形状、结构型式和尺寸，温度高低、压力大小等直接决定制品加工成败，所以任何挤塑产品模具设计、选配及其保温方法一直全部受到高度重视。在用塑料挤出机挤制电线电缆绝缘层和护套层时，模具是控制绝缘挤包层厚度关键。为了使塑料塑化愈加好，选配适宜模具很关键，所以要按挤塑工艺参数及配模公式选择模具。通常电线电缆在选模时，绝缘线芯要选小部分，铠装护套要选大些，这么才能对塑料层表面起到良好塑化作用，达成工艺要求要求。1.挤塑模具形状和设计挤塑模具形状：电线电缆用挤塑模具是由模芯和模套配合组成。依据承线径长度，模芯分为无嘴模芯、短嘴模芯、长嘴模芯；依据外形形状模套分为平面模套、凸面模套、凹面模套。模芯和模套形状见下图：（a）无嘴模芯（b）短嘴模芯（c）长嘴模芯（d）平面模套 （e）凸面模套（f）凹面模套2.挤塑模具类型及工艺特征电线电缆生产中使用模具，依据不一样产品和工艺要求，模芯和模套配合关键有型式有三种，即挤压式、挤管式、半挤压式（又称半挤管式）。其配合方法见下图：（a）挤压式（b）挤管式（c）半挤管式（1）挤压式模具由无嘴模芯和任何一个模套配合而成。挤压式模具是靠压力实现产品最终定型，塑料经过模具挤压，直接挤包在线芯和缆芯上，挤出塑料层结构紧密坚固。挤包塑料能嵌入线芯或缆芯间隙中，和制品结合紧密无隙，挤包层绝缘强度可靠，外表面平整光滑。但该模具调整偏芯不易，而且轻易磨损，尤其是当线芯和缆芯有弯曲时，轻易造成塑料层偏芯严重；产品质量对模具依靠性较大，挤塑对配模正确性要求搞，且挤出线芯弯曲性能不好。因为模芯和模套配合角差决定最终压力大小，影响着塑料层质量和挤出产量；模芯和模套尺寸也直接决定着挤出产品几何形状尺寸和表面质量，模套成型部分孔径必需考虑解除压力后“膨胀”和冷却后收缩等综合原因。而就模芯而言其孔径尺寸也是很严格。模芯孔径太小，显然线芯或缆芯通不过，而太大会引发挤出偏芯。另外，因为挤出式模具在挤出模口处产生了较大反作用力，挤出产量较挤管式要低多。所以，挤压式模具通常仅用于小截面线芯或要求挤包紧密、外表尤其圆整、均匀线芯，和挤出塑料拉伸比过小者。现在越来越多挤塑模具以挤管式或半挤管式替换挤压式。（2）挤管式模具由长嘴模芯和任何一个模套配合，把模芯嘴伸到和模套口相平，就组成了挤管式模具。挤管式模具是使塑料挤包前因为模具作用形成管状，然后经拉伸作用，包覆在电线电缆线芯或缆芯上。和挤压式模具相比，挤管式模具含有以下多个突出优点：1）挤管式模具充足利用了塑料可拉伸性，塑料挤包层厚度由模芯和模套间所形成圆管厚度来确定，它远远超出包覆所需要塑料层厚度，所出线速度依据拉伸比不一样，有不一样程度提升，大大提升挤出产量。2）易调偏芯。挤包层厚度均匀，能节省材料。因为塑料是以管状成型后经拉伸实现包覆，其径向挤包厚度均匀性只由模套同心度来决定，而不会因线芯或缆芯任何型式弯曲致使塑料层偏芯。3）塑料经拉伸发生“取向”作用，取向作用结果使其机械强度提升，挤出电线电缆弯曲性能好，这对结晶性高聚物挤出尤其有意义，能有效提升制品耐龟裂性。4）模具（模芯）和线芯或缆芯间隙能够有所增大，故磨损程度减轻以致能够基础消除，不仅预防了线芯刮伤而且大大延长了模具使用寿命。5）配模简便且模具通用性较大，能挤包多种形状线芯，如扇形线芯和瓦形线芯绝缘层；尤其对拉伸比较大塑料，同一套挤管式模具，能够用调整拉伸措施，挤制产品规格范围很大。和挤压式挤出相比，挤管式挤出不足之处