(正式版)JB∕T 14909-2024 热轧带钢四辊平整机 技术规范

ICSCCS77.180H94JBHotStrip4-hightempermill—Technicalsecificat2024-07-05发布中华人民共和国工业和信息化部发布1JB/T14909—2024前言 12规范性引用文件 3术语和定义 4基本型式 25材料屈服强度等级、规格和性能参数 6技术要求 6.1基本要求 6.2主要零件技术要求 6.3装配技术要求 6.4液压、润滑技术要求 7试验方法 7.1压力试验 7.2空运转试验 7.3负荷试验 8检验规则 图1热轧带钢四辊平整机基本结构型式 2表1钢种的屈服强度等级 2表2性能参数 3表3机架技术要求 4表4底板技术要求 5表5工作辊技术要求 6表6支承辊技术要求 7表7工作辊轴承座技术要求 8表8支承辊轴承座技术要求 92JB/T14909—2024本文件按照GB/T1.1-2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由中国机械工业联合会提出。本文件由全国冶金设备标准化技术委员会（SAC/TC409）归口。本文件起草单位：二重（德阳）重型装备有限公司、一重集团大连工程技术有限公司、中国重型机械研究院股份公司。本文件主要起草人：辛志远、邵鞠民、李双龙、罗涛、赵华国、王中志、周铁强、李雪民、夏娟。3JB/T14909—2024热轧带钢四辊平整机技术规范本文件规定了热轧带钢四辊平整机的基本型式、材料屈服强度等级、规格和性能参数以及技术要求，描述了相应的试验方法，规定了检验规则。本文件适用于平整温度不超过80℃的热轧带钢四辊平整机的制造。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件。不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T699优质碳素结构钢GB/T700碳素结构钢GB/T1591—2018低合金高强度结构钢GB/T1184—1996形状和位置公差未注公差值GB/T1800.2—2020产品几何技术规范（GPS）线性尺寸公差ISO代号体系第2部分：标准公差带代号和孔、轴的极限偏差表GB/T2970—2016厚钢板超声检测方法GB/T3077合金结构钢GB/T13314—2008锻钢冷轧工作辊通用技术条件GB/T19418—2003钢的弧焊接头缺陷质量分级指南GB/T29712—2013焊缝无损检测超声检测验收等级GB/T33223轧制设备术语GB/T37400.1—2019重型机械通用技术条件第1部分：产品检验GB/T37400.2重型机械通用技术条件第2部分：火焰切割件GB/T37400.3重型机械通用技术条件第3部分：焊接件GB/T37400.5重型机械通用技术条件第5部分：有色金属铸件GB/T37400.6—2019重型机械通用技术条件第6部分：铸钢件GB/T37400.7重型机械通用技术条件第7部分：铸钢件补焊GB/T37400.8重型机械通用技术条件第8部分：锻件GB/T37400.9重型机械通用技术条件第9部分：切削加工件GB/T37400.10重型机械通用技术条件第10部分：装配GB/T37400.11重型机械通用技术条件第11部分：配管GB/T37400.12重型机械通用技术条件第12部分：涂装GB/T37400.13重型机械通用技术条件第13部分：包装GB/T37400.14—2019重型机械通用技术条件第14部分：铸钢件无损探伤GB/T37400.15—2019重型机械通用技术条件第15部分：锻钢件无损探伤GB/T37400.16重型机械通用技术条件第16部分：液压系统3术语和定义GB/T33223界定的术语和定义适用于本文件。4JB/T14909—20244基本型式热轧带钢四辊平整机（以下简称“平整机”）的基本型式见图1。图1热轧带钢四辊平整机基本型式5材料屈服强度等级、规格和性能参数5.1平整机选型时，钢种的材料屈服强度等级应符合表1的规定。表1钢种的屈服强度等级5.2按照轧辊辊面宽度，平整机分为以下六个规格:——1450mm；5JB/T14909—2024——1580mm；——1680mm；——1780mm；——2050mm；——2250mm。5.3平整机的性能参数应符合表2的规定。表2性能参数%6技术要求6.1基本要求6.1.1平整机的性能参数应满足表2的要求。6.1.2平整机的通用技术条件应符合以下规定：a）产品检验应按GB/T37400.1的规定；b）火焰切割件应按GB/T37400.2的规定；c）焊接件按GB/T37400.3的规定；d）有色金属铸件按GB/T37400.5的规定；e）铸钢件按GB/T37400.6的规定；f）铸钢件补焊按GB/T37400.7的规定；g）锻件按GB/T37400.8的规定；h）切削加工件按GB/T37400.9的规定；i）装配按GB/T37400.10的规定；j）配管按GB/T37400.11的规定；k）涂装按GB/T37400.12的规定，颜色应与轧线设备统一；l）包装按GB/T37400.13的规定；m）铸钢件无损探伤按GB/T37400.14的规定；n）锻钢件无损探伤按GB/T37400.15的规定；o）液压系统按GB/T37400.16的规定。6.1.3平整机中的结构钢材料应符合以下规定：6JB/T14909—2024a）优质碳素结构钢材料的力学性能不应低于GB/T699的要求；b）碳素结构钢材料的力学性能不应低于GB/T700的要求；c）低合金高强度结构钢材料的力学性能不应低于GB/T1591的要求；d）合金结构钢材料的力学性能不应低于GB/T3077的要求。6.1.4平整机中的中厚钢板超声波探伤应符合GB/T37400.1—2019中的6.1.2a）项的规定，钢板质量等级不低于GB/T2970—2016所规定的Ⅱ级要求。6.1.5平整机中的焊接件焊缝缺陷质量等级不应低于GB/T19418—2003规定的C级要求，焊缝超声波探伤不应低于GB/T29712—2013规定的3级要求。6.1.6平整机出厂应保证完整的成套性。6.2主要零件技术要求6.2.1机架技术要求按表3。表3机架技术要求GB/T37400.6—2019规定的ZG237JB/T14909—2024冲击吸收能量KV或KV/J，≥b）中心区域：整个工件中除边缘区域，按GB/TL两侧面平行度公差t/mm，≤L两侧面对称度公差t/mm，≤h两侧面垂直度公差t/mm，≤h两侧面平行度公差t/mm，≤L两侧面平行度公差t/mm，≤L两侧面对称度公差t/mm，≤L两侧面平行度公差t/mm，≤L两侧面对称度公差t/mm，≤h下表面平行度公差t/mm，≤h下表面垂直度公差t/mm，≤h下表面垂直度公差t/mm，≤h下表面平行度公差t/mm，≤L两侧面平行度公差t/mm，≤基准平面Y垂直度公差/mm，≤基准平面Z垂直度公差/mm，≤6.2.2底板技术要求按表4。表4底板技术要求8JB/T14909—2024L两侧面平行度公差t/mm，≤L两侧面平行度公差t/mm，≤h下表面平面度公差t/mm，≤h下表面垂直度公差t/mm，≤L上表面平面度公差t/mm，≤L上表面垂直度公差t/mm，≤L下表面平行度公差t/mm，≤基准平面Y垂直度公差/mm，≤基准平面Z垂直度公差/mm，≤a/6.2.3工作辊技术要求按表5。表5工作辊技术要求9JB/T14909—2024GB/T13314—2008规定的8C辊身表面热处理硬度HSD辊身硬度不均匀性HSD，≤3辊颈硬度HSDD同轴度公差t/mmD圆柱度公差t/mmD径向圆跳动公差t/mm，D按GB/T1800.2—2009规定的e6.2.4支承辊技术要求按表6。表6支承辊技术要求GB/T13314—2008规定的9辊身表面热处理硬度HSD辊身硬度不均匀性HSD，≤2辊颈硬度HSDD同轴度公差t/mmD圆柱度公差t/mm，DJB/T14909—2024，D按GB/T1800.2—2009规定的e6.2.5工作辊轴承座技术要求按表7。表7工作辊轴承座技术要求GB/T37400.6—2019规定的ZG4冲击吸收能量KV或KV/J，≥整个工件:按GB/T37400.14—2轴承座内孔及圆形区域:按GB/T37400.14—20，L，LL端面圆跳动公差t/mm，D6.2.6支承辊轴承座技术要求按表8。表8支承辊轴承座技术要求JB/T14909—2024GB/T37400.6—2019规定的ZG27冲击吸收能量KV或KV/J，≥整个工件按GB/T37400.14—轴承座内孔按GB/T37400.14—20L两侧面对称度公差t/mmL两侧面平行度公差t/mmL端面圆跳动公差t/mm，D6.3装配技术要求6.3.1平整机各部件及整机应在供方按图样、装配工艺等技术文件进行总装配。如轧辊不具备装配条件，应检查机架与轴承座之间有配合要求的尺寸并记录。6.3.2装配时不应放入设计图样未规定的的垫片或套等零件。6.3.3所有高强度联接螺栓(8.8级及以上级别)应进行预紧，预紧力矩按GB/T37400.10规定或根据图示要求确定，并按图示的防松措施进行施工。6.3.4用垫铁调整底板至水平，保证垫铁与基础面和底板下底面之间良好接触。底板上表面安装的水平度允差不应大于0.05mm/m，两底板上表面水平度允差不应大于0.05mm/m。6.3.5机架安装面和底板接触面的接触率不应小于75%，间隙用0.05mm塞尺进行检查。6.3.6上横梁与机架联接应紧密，接触面的接触率应大于75%，间隙用0.05mm塞尺进行检查。6.3.7机架窗口上下表面水平度不应大于0.05mm/m，整体水平度应小于0.15mm；窗口立面垂直度不应大于0.05mm/m，整体垂直度应小于0.15mm。6.3.8滑板安装后窗口中心线对机架窗口中心线偏移不应大于0.01mm/m，全高总偏移量不应大于0.05mm。JB/T14909—20246.3.9两侧机架窗口中心重合度不应大于0.15mm。6.3.10轴承座滑板与机架滑板的间隙为0.15mm～0.5mm。6.3.11两侧机架在窗口中心线方向上的扭斜度不应大于0.05mm/m，总的扭斜度不应大于0.15mm。6.4液压、润滑技术要求6.4.1液压系统的技术要求应符合GB/T37400.16的规定。6.4.2润滑系统中应设有调节、报警装置。7试验方法7.1压力实验供方应对整个液压系统以1.25倍的工作压力进行保压无渗漏试验，保压时间不少于10min。7.2空运转试验7.2.1各电气设备空载调试正确，各参数符合要求。7.2.2液压和润滑系统调试各项参数及动作符合要求。7.2.3检查机械设备安装符合图样要求，各液压、润滑接口正确，接点无漏损；各电气仪表的接线无7.2.4液压缸空负荷试验在供方进行，分别空载运行轧线标高调整装置、压下装置、弯辊与平衡装置，轴承座锁紧装置，工作辊换辊装置，支承辊换辊装置，检查各运动部件是否运动到位，运行平稳无卡阻。7.2.5主传动系统空负荷试验在用户安装现场进行。在空转轧辊前，主电机及其传动控制系统应已完成试运转和单机调试。7.2.6在轧辊从低速到高速空转一段时间后，检查轴承温升不大于40℃,且与轧线上的其它设备进行了联合调试，检查全线设备都正常后，方可进入负荷试验。7.3负荷试验7.3.1负荷试验前，平整机应空负荷试验正常，电气、液压、润滑各项参数正常，各管路接点无泄露。7.3.2负荷试验前应将轧辊进行压靠，对辊缝零位进行标定。试轧带材应选择产品大纲中较典型的规格进行低速小压下量的试平整。7.3.3当操作熟练及设备运转