丰田仓库管理七原则

1仓库保管七原则1234567按周转速度存放；重物下置；竖置存放；按类型存放；异常品管理；一个件号一个货位；存放在手可达到之处。第四章仓库保管七原则2.1.按周转速度存放

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常流动件远离作业区,效率低下。

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常流动件存放于作业区附近,作业方便。作业区

为常流动件；为慢流动件；为出入库行走路线。作业区①常流动件存放于远离作业区的货位，延长了出入库作业路线；②且存放在货架上不易取放的位置，大大降低了工作效率。①常流动件存放于靠近作业的货位，缩短了出入库作业路线；②存放在易于取放的位置，提高了工作效率。第四章仓库保管七原则这是从出入库作业的安全性和高效率方面来考虑的。有些像半轴、缸体、轮毂等重零件如存放在货架上方会产生如下问题：①重零件有落下伤人及损坏的危险；②上架、提取不便。危险！不便！第四章仓库保管七原则2.2.重物下置

有些象车门、排气管、挡风玻璃等扁平或细长形状的零件如平放会产生如下问题：①上面零件的重量会损坏下面的零件；②此类零件平放会浪费很大空间；③由于排气管一类的零件过长，如平放会从货架伸出至通道，从而影响通行且不安全；④难以提取。

如图所示：零件重且缠绕不便出入库作业第四章仓库保管七原则2.3.竖置存放空间严重浪费长形零件伸出至通道影响出入库作业空间严重浪费第四章仓库保管七原则2.4.按产品类型存放中型零件如:空滤、离合器片等长零件如消声器大型零件如:缸体、轮毂、水箱等微小型零件（油封、火花塞等）货位已满备用的货位有可能被忽视，而不能出库。过多的库存放至空货位①容易因疏忽而忘记零件的临时存放位置；②有可能因疏忽了一种零件存放于两个位置而发生重复订货的事情；③库存空间浪费；④无法观察库存效率（不易发觉不良库存）。缺点:第四章仓库保管七原则2.5.异常管理这样，当我们发现货架上方出现过多的库存时就应该及时同业务部门联系，确认是下面哪种原因造成的：①订货错误；②市场需求增加，原来的货位已不能满足要求；第四章仓库保管七原则货架上方标有红色警戒线过多的库存放在与该零件货位相对应的货架上方，以引起注意。货位上用向上的箭头指示先从上方对多的库存出库A01A02A03出库票A03-01-04

如上图所示，门市打出出库票，上面写明该零件的货位位于A区的A03号货架的由下向上数第4段第一个货位即A03-01-04。这个货位里只保存我们要出库的这个零件，所以即使是完全没有经验的人也可准确无误地找到。所以一定要贯彻一个件号一个货位。第四章仓库保管七原则2.6.一个零件号一个货位这是从方便作业、提高工作效率角度考虑的。如果零件存放在过高的地方，提取及上架时不得不使用梯子，就会造成作业不方便、效率低下。所以，应该将零件存放在手能达到的位置。第四章仓库保管七原则2.7.存放于手可达到的高度我们用以下表格说明库存保管七原则的优越性评价内容空间质量作业效率生产率储存安全性七原则竖置存放按类型存放重物下置一个零件号一个货位存放在手可达到之处异常品管理按周转速度存放第四章仓库保管七原则3综合评价如何评估和改善

仓库管理AndyLi培训的目标对仓库管理的要点有清楚的认识和掌握。对仓库评估的角度和内容有比较清楚的认识。对仓库管理改善的步骤有清楚地认识。对仓库管理改善的技术方法有初步了解。目录1.仓库管理的主要内容仓库流程管理仓库人员管理仓库设备、设施管理仓库系统管理库存控制目录2.评估仓库运作水平的主要内容评估仓库管理状况30问仓库现场运作规则仓库现场运作效率订单处理方面库存管理配送管理目录3．评估仓库管理的KPI指标

KPI指标的定义仓库要选择的KPI指标仓库运作的效率仓库运作的质量仓库运作的成本目录4.提高和改善仓库管理水平的案例介绍流程改善布局优化总体合理化仓库管理结构图仓库管理仓库评估仓库改善仓库KPI1.仓库管理的主要内容仓库管理要点仓库流程管理仓库人员管理仓库设备、设施管理仓库系统管理库存控制安全、效率、质量、成本布局和储位管理

仓库流程管理4要点设立流程控制点员工流程培训流程定期回顾流程边界界定

仓库所有的业务活动都应该有相应的业务流程来控制，对于其中重要环节应该设立控制点，通过手工批准进行下一步的操作。业务流程边界：对于同内部客户和外部客户的业务边界的流程应该同他们协商共同制定建立业务流程的定期检查回顾机制，分析流程同实际现状是否有任何不适应的地方，进行相关流程的优化所有仓库相关的人员必须进行相关流程的培训

仓库员工管理岗位职责轮岗考核机制上岗证培训体系针对每个工作岗位编制岗位职责，让每个相关的人进行培训特殊岗位需要上岗证，如叉车工、电梯工建立员工定期考核制度，根据工作职责的遵守情况和工作的KPI指标进行评估根据员工的表现，进行工作岗位的轮换建立新员工的培训体系、老员工的培训

仓库盘点管理全面盘点计划性专人负责循环盘点原因调查运作间隙

仓库设施、设备管理日常检查灾难恢复计划档案管理定期维护

设计详细的检查项目表，在每天设备正式开始使用前，安排专人检查相关项目，签字确认，如有任何问题，应该采取相关措施并向上一级汇报。对于设施、设备必须建立维修商的资料，根据相关经验设定定期维护周期。建立设备的档案资料管理，记录相关的维修保养记录，采购资料、采购年限等相关信息。假设出现信息系统、仓库设备、设施出现灾难时不能正常运作的情况下，仓库功能如何尽快恢复。

仓库特殊事件处理流程定义范围分析及改善事件调查处理原则定义仓库中出现的特殊事件范围，如物料差异、出现的作业事故等。在处理特殊事件时应该先考虑人身安全、再考虑货物安全，避免造成对客户的损失。针对出现的特殊事件，由当事人填写特殊事件报告，仓库管理层进行调查；相关调查单位收到特殊事件报告後进行调查，必须在一定的时间内做出反馈。针对每一个特殊事件必须制定改善行动计划，避免再次发生

仓库文件管理领导的高度重视专人负责先重点后全面文件需目视化管理文件主要指的是：流程文件、操作指南、管理制度、凭证单据

仓库检查管理例行检查计划性检查表设计抽查结果记录和考评检查范围设定仓库管理系统的一般架构供应商客户订发货模块计费模块物料管理模块供应商、客户管理模块报表管理收发货管理检验管理鲜度管理库位管理配送管理盘点管理物流分析基干系统现场管理系统仓库管理系统使用的主要问题

系统功能与操作脱节，不适应实际需要，需要有后续维护与培训。培训与指导不足系统设施不完善没有永远先进的IT系统，必须根据行业和IT技术的发展随时升级库存控制模型库存=采购---消耗库存控制

控制库存即控制采购主要采购参数：

1.原料单位需求量D(Demand)：平均每天的原料需求量。

2.订货前置期LT(LeadTime)：从发出订货到所订原料入库为止的时间间隔。

3.前置期需求量DL：在订货前置期中的总需求量。

4.再订货点ROP(ReorderPoint)：需要订货时的库存量，包括仓库中的量和所有在途的量。

5.采购周期T(Time)：每个多长时间订一次原料。

6.安全库存量SS(SafetyStock)：在库存控制中为防止在订货前置期内销售缺货而设置的库存量。

7.订货批量Q（Quantity):每次订货的数量。

需求离散型库存控制采购控制再订货点的确定:ROP=DXLT+SS采购数量的确定:Q=DXT安全库存量SS的确定:

根据允许的缺货率和需求波动函数确定库存量变化曲线

安全库存订货点库存量变化曲线前置时间平均库存量=1/2单次订货量+安全库存采购批量

仓库布局和库存管理

两种储位管理形式及比较储位形式定义优点缺点使用范围固定储位储位和物料建立固定对应关系库位管理简单，容易寻找，节约时间储位利用率低流量稳定，比较小或异性的物料自由储位储位和物料没有固定对应关系储位利用率高对管理和系统要求较高流量不规则的物料ABC分析出货量（Q)Item数量

出货量累计15409080仓库布局1出货入货高低物料级别出货量ABC分析仓库布局2出货入货高低物料级别出货量ABC分析2.评估仓库管理水平的主要内容

——评估仓库管理状况30问仓库运作评估表现场运作规则库存管理订单处理现场运作效率配送管理安全、效率、质量、成本仓库运作评估表仓库现场运作规则

员工是否有清晰的工作职责？员工是否有明确的工作日程表？送货车辆是否准时到达和离开？是否实行条码管理？如何处理紧急的订单要求？是否建立了比较完全的仓库安全管理体系？现场工作人员是否经常加班？仓库现场运作效率

是否执行收货检验？是否有效率的实行分拣？拣货的正确性如何？是否进行出货检查？单据处理是否是有效率的？收发货信息是否顺畅、及时地传达给其他相关部门？订单处理方面同客户和供应商建立了什么样的订单处理系统？是否有收发货的截至时间？是否能够提前得到收货的相关信息？是否建立了一套补货的系统？库存管理仓库物料的准确率如何？是否实行库位管理？商品是否进行生产日期和批号管理？临时工使用？库存周转率的关注？是否定期进行盘点？盘点的效率如何？盘点的正确率如何？配送管理送货的准时率如何？是否掌握当前的运输费用？是否有足够的配送车辆保障？是否注意装货的顺序？是否使用标准化的托盘？综合评估方法和步骤

根据实际评估对象制定评估项目为每个评估项目设定4个等级为每个项目打分找出仓库管理的薄弱环节3．评估仓库管理的KPI指标仓库管理的KPI指标体系安全效率质量效益安全是仓库运作最首要的目标，包括人员的安全、物料安全、设施和设备的安全，应该是零。质量和效率是仓库管理的基础。效益是仓库管理的终极目标。

仓库流程管理4要点可量化每天监控/报告注重实施全面性

所有的指标必须都是可以量化的。应该覆盖所有的仓库管理的目标。指标数量不宜过多，容易统计。设立切实可行的目标，有达到目标的具体举措。专人负责统计，管理者每天监控，及时调整。定期回顾比较，找出所有定期回顾/改进设立目标收货cycletime：包括从开始卸货到货物入库，完成系统操作的全部过程。发货cycletime：从开始执行订单到货物装车，完成系统操作的全部过程。配送cycletime：包括从开车到客户签收的过程。仓库运作效率——时间性仓库运作效率KPI改善思路效率KPI改善流程优化1234设备改善/增加人员培训及管理加强系统改善动作合并动作取消动作同步先进设备投入人员主动性激励人员技能提高人力投入加大加强管理技能数据自动传递减少数据输入批量处理库存准确率：库存数量准确率、库存item准确率、盘盈率、盘亏率系统操作准确率文件准确率物料破损率：收货准确率发货准确率

仓库运作的质量——准确性仓库运作效率KPI改善思路质量KPI改善流程优化1234设备改善增加人员培训及管理加强系统改善加强检查减少手工操作物料防损措施引入检验设备人员责任心激励人员技能提高奖惩制度单位设备作业量：包括升降平台、叉车等设备单位员工作业量：包括装卸、收货、发货、分拣、配送、单据处理仓库利用率：包括面积利用率、存储利用率仓库运作的效益——数量仓库运作效率KPI改善思路效率KPI改善流程优化1234设备改善/增加人员培训及管理加强系统改善动作合并动作取消动作同步先进设备投入人员主动性激励人员技能提高人力投入加大加强管理技能数据自动传递减少数据输入批量处理4.提高和改善仓库管理水平的案例介绍4.1流程改善仓库运作状况1.行业：PC制造。2.物流量现状：每天平均5TEU,80PAL,300ITEM。3.物料现状：PCS为单位,非常小。4.前作业流程：拣货验货验货系统byitem入库外仓内仓cycletime:3hrs面临的主要挑战收货cycletime要求降到1.5hrs,

员工人数不变作业量不断增加，正确率100%。分析及实施步骤面临的主要问题改善什么？过去的状况？将来目标？现状分析历史数据动作分析时间分析形成方案围绕主要目标改变组合减少动作标准化实施培训试行修正标准化收货cycletime要求降到1.5hrs,人员不变作业量不断增加，正确率100%。大部分时间花在验货上，其次在系统操作。再内仓和外仓存在双重检验。目前准确率很高，并有保证准确率的机制。将原内仓的检验人员派到外仓进行，并负责打板。将以前的单个item作系统操作改为按照订单号一起操作。将新的流程制定出来培训相关员工。开始试行，仓库管理者高度参与，并现场监控。修改调整局部流程。操作稳定后，作为正式流程执行。STEP1STEP2STEP3STEP4流程对比及改进结果拣货验货系统byorder入库外仓内仓拣货验货验货系统byitem入库外仓内仓验货Cycletime从3hrs降到1.5hrs作业量增加到20%正确率没有下降4.2空间优化仓库运作状况1.行业：化工简单加工。2.物流量现状：比较饱和。3.物料现状：托盘为单位在仓库平面存储。4.仓库：空间7米。面临的主要挑战生产量将大幅增加，仓库可利用面积却要减少！！分析及实施步骤面临的主要问题改善什么？过去的状况？将来目标？现状分析历史数据EIQ分析/存储时间分析物料特性分析形成方案围绕主要目标SLP方法MHP方法设备预算/投资效果分析实施安装调试生产量将大幅增加仓库可利用面积减少一部分物料存储时间长一部分物料出货数量大托盘尺寸规格较多使用驶入式货架密集存储。改变通道宽度。统一托盘尺寸，可以共用。形成最终的布局图厂家进行相关的设备采购安装和调试STEP1STEP2STEP3STEP4布局实施对比

仓库存储容量提高50%！！4.3总体合理化为目标的改善案例

——11000Item/作业效率提高2倍

背景介绍

企业名称：Autobacs行业：汽车零部件销售销售额：2076亿日元企业特征：全国有500加店铺，包括开设连锁店、商品采购、物流等业务。以前仓库状况物流量：物流量大增，储存面积不足，最终向外部租赁。设备：实行机械化、自动化很迟，大部分作业要手工完成。作业：通过收货单验收、收货单录入，同时有箱、不定型品、单品出货，通过分拣单、台车、叉车操作。厂家直送减少，仓库统一配送增加！！改善仓库的切入点物流中心选址和功能的全部最适化：在物流中心的构想、计划阶段考虑收货、店铺供应时的全部最适化。分拣作业效率化：满足店铺的物流服务水平，同时提高分拣的效率和精度。高度信息化：为了提高采购和门店服务的效率，加快信息传递和信息的一致性。改